CC BY
70
16. Рассчитано автором. Источники: 1950, 1960, 1963 гг.: Statistical Abstract of the United States. US Census Bureau. Washington D.C., 1965. P. 330; 1980 г.: Statistical Abstract of the US. 1995, P. 452; 1995 г.: Statistical Abstract of the US. 2001, P. 418; 2000-2003 гг.: Statistical Abstract of the US. 2004-2005. P. 426.
17. См. Statistical Abstract of the United States. US Census Bureau, Washington D. C., 1965. P. 330. Statistical Abstract of the US, 2004-2005, P. 426.
18. Составлено по данным: Gordon J., Gupta P. Understanding India's Services Revolution. N.Y., 2004 // IMF Working Paper WP/04/171. P. 30.
19. См.: Gordon J., Gupta P. Understanding India's Services Revolution. N.Y., 2004 // IMF Working Paper WP/04/171. P. 23.
20. Bhagwati J. Splintering and Disembodiment of Services and Developing Nations // World Economy. 1994. Vol. 7. №. 2. P. 133-143.
21. Превосходный анализ процесса образования внутреннего рынка был дан В.И. Лениным: Ленин В.И. Развитие капитализма в России. Соч.: 4-е. изд. Т. 3. М., 1953. Также интересной представляется общеэкономическая работа проф. И.Х. Озерова: Озеров И.Х. Экономическая Россия и ее финансовая политика на исходе XIX и в начале XX века. М., 1905.
22. См., напр.: ХардтМ., Негри А. Империя. М., 2004.
23. Responses to the Challenges of Globalization. Brussels. Commission of the European Communities. 14 February 2002. P. 5.
24. Сен А. Развитие как свобода. М., 2004. С. 61.
Ростовский государственный экономический университет 21 февраля 2005 г.
К ВОПРОСУ О ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННОМ УПРАВЛЕНИИ В ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМАХ: ЗАРУБЕЖНЫЙ И ОТЕЧЕСТВЕННЫЙ ОПЫТ
© 2005 г Г.И. Чекмарева
Современный этап развития экономики характеризуется постоянным усилением конкурентных отношений, которые влияя на процессы, идущие в промышленности, ориентируют всю производственно-хозяйственную деятельность предприятия на минимизацию затрат. Руководители отечественных предприятий сталкиваются с множеством проблем, среди которых: острая нехватка оборотных средств; отсутствие информации о новых и потенциальных рынках сбыта; отсутствие стратегической концепции предприятия; неэффективность организационной структуры; несоответствие цен на готовую продукцию и реальных издержек производства. Помимо этого остро стоят вопросы организации производства, качества продукции, охрана окружающей среды и прочие. Решение указанных проблем требует логистического подхода к организации производствен-
ных процессов на предприятии, т.е. использования ресурсов, автоматизации основных бизнес-процессов и применения информационных технологий во всех сферах деятельности: от анализа рынка до разработки, внедрения и продажи продукции. Причем в первую очередь должны быть разработаны интегрированные системы планирования, распределение ресурсов, контроль исполнения сроков решения задач и тому подобное, способных обеспечить все виды деятельности предприятия, а ни одну или несколько функций. На сегодняшний день современные машиностроительные работы выполняются с помощью целого ряда автоматизированных систем, которые состыкованы между собой. С их помощью реализуется основные функции управления машиностроительными предприятиями. Как правило, такие системы являются дорогостоящими. Изучение отечественной литературы по данному вопросу выявило, что на сегодняшний день отсутствует единая терминология при описании данных систем. Их называют корпоративными информационными системами (КИС) [1], интегрированными системами управления предприятия, системами финансово-экономического управления (ФЛ) [2], корпоративными информационно-аналитическими (КИАС) [3] и т.п.
Глобальная компьютеризация управления производством позволила использовать экономико-математические методы для учета большого количества исходных данных, оптимизировать сроки выполнения производственных процессов, автоматизировать рутинные и трудоемкие процессы, получить информацию для проведения стратегического и тактического маневров. Применение современных систем обеспечивает оперативную работу с данными, высвобождает время для стратегического управления и позволяет руководителям высшего звена в кратчайшие сроки на основе достоверной информации принимать решение.
На начальном этапе разработки логистической системы управления предприятием следует сформировать приоритеты и задачи, поставленные перед разработчиком, а затем описать все этапы работы. При описании проекта менеджер по логистике и разработчик не должны ориентироваться на принятую в данный момент времени технологию в силу возможности ее изменения. Современные системы состоят из набора модулей, связанных между собой логико-технологическими цепочками, и созданы таким образом, чтобы разработчик имел возможность, начиная с минимального набора модулей, постоянно добавлять новые, расширяя и глобализируя возможности системы. Логистизация управления должна обеспечить ритмичную работу предприятия путем координации действия различных подсистем: производственных, транспортных, складских, снабженческих, сбытовых и т. д.
Одним из важнейших параметров управления промышленным предприятием является управление потоковыми процессами. Логистическая система должна учитывать все составляющие себестоимости выпускаемой продукции. В свою очередь снижение себестоимости за счет рацио-
нализации логистических операций позволяет значительно повысить рентабельность предприятия, используя его внутренние резервы. Рентабельность должна рассчитываться в реальном масштабе времени на основе учета затрат на всех стадиях: подготовки производства, изготовления продукции, сбыта. При этом необходимо уметь прогнозировать изменение отдельных показателей во временном интервале.
Выделим следующие основные задачи системы управления машиностроительных предприятий:
- планирование и управление производством;
- состояние материальных потоков в цехе, контроль выполнения планов, оперативный учет хода производства;
- внутрицеховой диспетчерский контроль, управление технологическим оборудованием;
- расчет оптимальной партии запуска деталей в производство, разработка месячных подетально-пооперационных календарных планов;
- управление себестоимостью;
- экономический анализ и прогноз, бухгалтерский учет.
Логистическая составляющая управления цехов предусматривает составление графиков работы промышленного транспорта и складского подъемно-транспортного оборудования, осуществление оперативного контроля над непроизводственными операциями. Логистические системы позволяют выполнять моделирование процессов, реализуемых на предприятии, таких как планирование, контроль выполнения планов, основных средств, запасов производства, снабжения, продажи и дистрибьюции, расчета технико-экономических показателей, определить порядок осуществления логистических операций и их взаимодействия.
В ходе контроля выполнения (задержки или опережения) графика работы в цехе могут быть использованы системы SCADA (Supervisor Control and Data Acquisition) [4]. К высоко производительным PCI платам ввода-вывода сигналов подключают датчики, установленные на оборудовании. С помощью компьютеров и контроллеров (Program Logical Control) производится управление технологическим и вспомогательным оборудованием.
Для логистизации управления промышленным предприятием необходимо полностью охватить всю производственную цепочку, начиная от поставщика сырья и кончая выходом готовой продукции. В отличие от широко распространенных систем бухгалтерского учета на ЭВМ, при расчете основных экономических показателей логистической системы нужно учитывать не нормативную себестоимость, т. е. ту, которая используется при налоговых расчетах, а реальную. Реальная себестоимость учитывает фактические затраты на изготовление продукции и обслуживание оборудования. Во многих случаях подсчет стоимости товаров и услуг и денежных средств для конкретного предприятия представляет определенную трудность в связи с многообразием логистических операций, возникаю-
щих на различных этапах производственного цикла как основного, так и вспомогательного процесса производства.
О происходящих сбоях и внутри логистической цепочки, и внутри технологического цикла изготовления машиностроительной продукции руководители различных рангов должны своевременно и в полном объеме информировать специалистов, занимающихся моделированием и внедрением системы на данном предприятии. Для наглядного отображения текущей информации необходимо использовать диаграммы японского ученого Ишикавы, а также графики Ганта [5]. На диаграмме Ишикавы различные подразделения машиностроительного предприятия закрашиваются разными цветами согласно их состоянию. Зеленый цвет свидетельствует о стабильной работе рассматриваемого подразделения и о том, что все выполняется в срок по заданному графику. Красный цвет - о срывах выполнения графика работы данного участка, желтый - о незначительных отставаниях данного подразделения от заданной производственной программы. Программа построена таким образом, что одновременно на экране показываются все отделы одного уровня и их подразделения. Цвет диаграммы меняется, если расходы на производство продукции превышают заданное значение. Программа предусматривает отображение подразделений различных уровней: отдельный участок, отдельный цех, группа участков и цехов, весь завод в целом. Диаграмма Ишикавы позволяет увидеть положение дел и по отдельной детали, и по заданному заказу в целом.
В связи с повсеместным внедрением на предприятиях машиностроительной отрасли международного стандарта ИСО 9000 «Управление качеством процессов» предприятие должно иметь модуль управления и контроля. По данным компаний Advanced Manufacturing Research [6], более 70 % крупных производственных фирм планируют свое производство на основе текущих заказов, а не прогнозирования. Таким образом, большая часть предприятия загружает свои производственные мощности и распределяет ресурсы не на основе плана своего развития, а реальных заказов своих клиентов.
На сегодняшний день в США и в промышленно-развитых странах широко применяется различные системы управления на машиностроительных предприятиях.
Система MRP, получившая широкое распространение в США, формирует перечень необходимых материалов для производства определенного количества в соответствии с прогнозируемыми рыночными потребностями. От других эта система отличается тем, что в ней предусмотрено создание запасов и страховых, и текущих. Система MRP располагает широким набором программных пакетов, которые обеспечивают оперативное регулирование логистическими процессами на предприятиях в реальном времени.
Формирование процессов принятия решений в описываемой системе производится с использованием различных методов исследования операций. На основе математических моделей имеется возможность решения ряда задач, связанных с расчетом сырья и материалов, формирование графика производства и некоторых других. Для этих целей создан пакет прикладных программ, позволяющих решать задачи в реальном времени и выводить на печать с различной периодичностью выходные формы программ. Несмотря на то, что система MRP не отказывается в полной мере от создания запасов, ее использование позволяет снизить их уровень, ускорить оборачиваемость, создать ритмичные поставки. К недостаткам первого поколения систем MRP можно отнести значительные затраты на подготовку первичных данных и предъявление повышенных требований к их точности. Наиболее известной в нашей стране является система MRP II (Manufacturing Resources Planning). Данный стандарт одобрен американским обществом по контролю над производством и запасом (APICS -American Production and Inventory Control Society). В соответствии с американской системой MRP II во многих промышленно-развитых странах ведется сбалансированное планирование материальных и финансовых ресурсов. Эта система предусматривает планирование всех потоковых процессов движения производственных ресурсов: управление цехом (Shop-floor Control); планирование потребностей в производственных мощностях (Capacity Requirement Planning); планирование материальных ресурсов (Material Requirement Planning); составление основного плана производства (Master Production Scheduling). На базе портфеля заказа формируется основной план производства (MRP II), представляющий собой производственную программу. Планирование материальных ресурсов позволяет задать время запуска в производство отдельных деталей и выпуска изделий, провести анализ финансовых результатов производственного плана, а также упорядочить работу с учетом срока выполнения заказа и их приоритетов.
Система планирования ресурсов предприятия - EPR (Enterprise Recourse Planning) создана в середине 90-х гг. и является дальнейшим развитием MRP II. Данная система призвана объединить все ресурсы предприятия с учетом управления финансами и заказами, оптимизировать производственный план предприятия и скорректировать сроки выпуска различных изделий. Системы ERP предусматривают решение целого ряда задач, основными из которых являются: формирование оперативного плана работы цеха с учетом имеющихся заделов и количества станочного парка; диспетчерский контроль исполнения операций; загрузки производственных мощностей по различным критериям (минимальному времени переналадки оборудования, максимальному коэффициенту загрузки и т.д.); принятие решения в реальном времени при возникновении внештатных ситуаций; управление материальными потоками внутри предприятия; управление движения материальных потоков на различных стадиях про-
изводственных процессов: снабжении, сбыта, работы складских и транспортных служб; управление схемой доставки товаров и сырья; организация документооборота в процессе закупки деталей комплектующих и продажи готовых изделий; организация перемещения информации внутри системы по каждой партии деталей; расчет фактической себестоимости готовой продукции; управление персоналом; управление финансовыми потоками, в том числе и кредитными средствами предприятия.
Набор функции системы зависит от целей данной системы. Как правило, функции системы зависят от заданных параметров бизнес-моделей и методов планирования производства: на определенный срок (квартал, месяц, неделя); на заказ (make-to-order) - производство на склад (mixed mode manufacturing), когда используются несколько типов организации производственного процесса. Планирование непрерывного производства состоит в определении загрузки производственных мощностей на длительный промежуток времени.
Важным дополнением данной методологии является возможность «динамичного анализа» по всей цепочке. Таким образом, достигается возможность более точного определения причин возникновения «авральных ситуаций» и управления и подсистемами, и всей системы в целом. Данная система построена таким образом, что она позволяет нормализовать работу предприятия в авральных ситуациях (на пример, поломка оборудования). Благодаря ей, возможно сократить срок изготовления продукции, рационализировать работу службы маркетинга и продаж, производственных цехов от момента получения заказа до реализации готовой продукции.
В настоящее время ряд машиностроительных предприятий промыш-ленно-развитых стран используют систему CSRP (Customer Synchronized Resource Planning), которая является дальнейшим развитием MRP II и EPR. Суть ее состоит в учете взаимодействия с клиентами и рассмотрении полного производственного цикла с требованием заказчика при проектировании новых изделий и послепродажном их обслуживании. При выполнении работ под заказ в отличие от серийного производства нередко возникает необходимость дополнительных работ, например, тюннинг выпускаемой продукции. При этом план работы предприятия составляется с учетом конкретных потребностей рынка производимой продукции, а не с позиции выпуска максимального объема тех или иных наименований изделий. При этом эффективность управления предприятием оценивается по устойчивости позиции предприятия на рынке в целом и конкурентоспособности отдельных видов производимых изделий.
Заслуживает внимания еще одна система, которая за последнее время приобрела популярность в промышленно-развитых странах, - CRM управления взаимоотношением с клиентом, являющаяся приложением к системе EPR. Эта система позволяет автоматизировать деятельность отдельных структурных подразделений (маркетинга, продаж, отделов по-
слепродажного обслуживания) машиностроительных предприятий. С помощью данного приложения возможны выполнение мониторинга событий, автоматизация рутинных операций при маркетинговых исследованиях и поиске новых рынков сбыта. На основе анализа мероприятий, проводимого на предприятиях, можно эффективно осуществлять маркетинговую политику, выявлять наиболее перспективную группу клиентов и разрабатывать способы воздействия для них. Данное приложение облегчает работу руководителя предприятия в вопросах построения прогнозов и агрегирования отчетов по фактическим результатам деятельности завода.
Приложение построено таким образом, что в рабочих документах можно добавлять и убирать поля, задавать последовательность операций, настраивать систему на определенные события, а также систематизировать имеющуюся информацию. В данных документах отображено состояние различных контрактов, стадия их разработки и выполнения и т.д. Благодаря простоте работы CRM может использоваться различными службами компании, работающими с клиентами. По оценке западных аналитиков, в 1999 г. объем продаж этих приложений увеличился более чем на 60 % и составил около 3 млрд дол. В 2002 г. он достиг 12 млрд дол. [7]. Прогнозы специалистов позволяют сделать выводы о дальнейшем использовании приложения CRM ведущими машиностроительными предприятиями.
В конце июля 2000 г. компания KRMG и фирма Damgaard объявили о разработке новой услуги - системы сдачи в аренду EPR, назвав данную систему «Аксапта» [8]. Данная услуга может предоставляться через интернет по методу ASP (Application Service Providing). На сегодня машиностроительные предприятия могут воспользоваться всеми возможностями EPR сервера поставщика. Стоимость аренды зависит от количества отработанных системой часов и числа пользователей, имеющих к ней доступ.
Ряд зарубежных систем, построенных на базе MRP II и EPR, предназначены для автоматизации управления крупными компаниями, в первую очередь к ним можно отнести SAP/R3 (Германия), Oracle Applications, IFS Applications (Industrial & Financial Systems, Швеция), BAAn IV (Нидерланды).
В частности, система IFS Applications способствует национальной организации процесса снабжения и управления складами запасных частей на машиностроительных предприятиях и организации работы вспомогательных производств.
По данным управляющего директора SAP в СНГ М. Буркхардта, основная доля закупок из ERP-систем приходится на модули управления материальными потоками, а также на финансовый модуль. В то же время в ряде машиностроительных предприятий уже внедрены модули управления производством. Мировой оборот продаж ERP-систем составил в 1999 г. 4,6 млрд дол. [9].
Система DRP является базой для планирования логистических и маркетинговых функций в их временной взаимосвязи, позволяет прогнозировать
конъюнктуру рынка, уменьшать логистические издержки за счет сокращения расходов на перемещение материальных потоков. Она дает возможность планировать поставки и запасы на различных уровнях распределения, обеспечивать предприятие необходимой информацией о рыночной конъюнктуре. Кроме того, одна из основополагающих функций системы DRP - это планирование транспортных перевозок, а также возможность обработки запасов на транспортное обслуживание и составление в реальном масштабе времени графиков перевозок. Для этого используются долгосрочные планы работы складов конкретного предприятия. При этом создается специальная база информации о перевозимой и складируемой продукции, которая может оперативно изменяться и обрабатываться.
Продолжением разработки варианта системы DRP была система DRP-II. Если в DRP прогнозирование возможно только на краткосрочный период, то DRP-II позволяет делать прогнозы на средне- и долгосрочный периоды. При этом осуществляется прогноз как загрузки производственных мощностей, так и транспортных потоков.
Широко используются пакеты прикладных программ, применяемых в рамках систем MRP и DRP в так называемой системе LRP (Logistic Requirements Planning) - системе планирования и контроля материальных потоков на уровне предприятий, а также входных и выходных потоков. Данная система обеспечивает интегрированный подход к управлению запасами в сфере обращения, производственных запасов, способствует проведению анализа потребностей в транспортных средствах, формирует оптимальные звенья логистической цепи и т.д. Большинство машиностроительных предприятий промышленно-развитых стран предпочитает использовать комбинации элементов нескольких логистических систем, чем копировать одну систему.
В отечественной литературе, кроме вышеназванных, наиболее широко освещена система «Канбан», разработанная японскими специалистами в области управления в 50-е гг. XX в. Она получила широкое распространение при организации функционирования на принципах логистики. В отличие от классической научной организации труда - тейлоризма, системы «Канбан» основываются на максимальном разделении труда и узкой специализации и наиболее эффективны при функционировании предприятия с короткими производственными циклами. В основу положен принцип «точно в срок». Эта система состоит из трех основных подсистем: социальной - подбор и подготовка кадров, способных к организации эффективной работы всех звеньев логистической системы; технической - рационализация использования производственных мощностей как основных, так и вспомогательных звеньев; производственной - рассматривающую рационализацию материальных потоков и эффективности управление ходом производственного процесса.
Как правило, в научной литературе делается акцент на третью подсистему. Однако опыт внедрения системы «Канбан» на ведущих предприяти-
ях зарубежных стран показал, что все три подсистемы должны рассматриваться в равной мере для получения наибольшего эффекта от данной системы.
Как отмечается в ряде учебной и научной литературы, производственная подсистема служит рационализации перемещения материальных потоков в производственном процессе с целью минимизации длительности производственного цикла, а также снижения производственных запасов. Благодаря использованию системы «Канбан» ряд японских машиностроительных предприятий перешел на работу по нулевому производственному запасу.
Внедрение этой системы позволило существенно повысить эффективность производства, а следовательно, и конкурентоспособность предприятия при условии, что мероприятия по проектированию предприятия будет учитывать требования логистического подхода к организации производства. Таким образом, применение систем «Канбан» на предприятиях машиностроительной отрасли приводит к снижению затрат на погрузоч-но-разгрузочные, транспортные, складские работы, уменьшению капитальных вложений и увеличению скорости оборачиваемости оборотных средств.
Литература
1. Анисимов С.Н. Организационные принципы стратегического управления инновационными процессами промышленного предприятия // Вестн. машиностроения. 2003. № 3. С. 67-71.
2. Аоки М. Введение в методы оптимизации. М., 1977.
3. Бауэрсокс Д., КлоссД. Логистика: интегрированная цепь поставок: Пер. с англ. М., 2001.
4. Бигель Дж. Управление производством. М., 1973.
5. Беленький Д.М. Метод системного анализа в организации производственных процессов. М., 1972.
6. Гибкие производственные комплексы / Под ред. В.А. Лещенко. М., 1984.
7. Сковронек Ч., Сариуш-Вольский З. Логистика на предприятии: Учеб.-метод. пособие: Пер. с польск. М., 2004.
8. http://logistik.ru
9. ^^^/РСШеек.ги
Ростовский государственный экономический университет 25 февраля 2005г.
