CC BY
0
ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2025. No 1
Научная статья УДК 544.478:665.652.72
http://dx.doi.org/10.17213/1560-3644-2025-1-76-82
Влияние температуры прокаливания на свойства бифункционального кобальтового катализатора синтеза Фишера-Тропша
И.Н. Зубков, А.Н. Салиев, А.А. Александров, Д.В. Телегин, Д.А. Пономарев, Р.Е. Яковенко
Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова, г. Новочеркасск, Россия
Аннотация. Изучено влияние температуры прокаливания бифункционального кобальтового катализатора Co-Al2O3/SiO2/ZSM-5/Al2O3 на его физико-химические и каталитические свойства. Определено, что показатели процесса - степень превращения СО, селективность и производительность по углеводородам С 5+, проходят через максимум при температуре прокаливания катализатора 400 °С. Показано, что температура прокаливания катализатора оказывает влияние на состав жидких продуктов синтеза. При этом суммарное содержание углеводородов С5-С18 составляет более 90 %. Определено, что наибольшее содержание изо-алканов в дизельной фракции достигнуто на образце катализатора, прокаленном при температуре 400 °С.
Ключевые слова: синтез Фишера-Тропша, бифункциональный кобальтовый катализатор, температура прокаливания, каталитические показатели, состав продуктов
Благодарности: работа выполнена при финансовой поддержке Министерства науки и высшего образования РФ, государственное задание FENN-2024-0002, с использованием оборудования ЦКП «Нанотехнологии» ЮРГПУ(НПИ) имени М.И. Платова.
Для цитирования: Влияние температуры прокаливания на свойства бифункционального кобальтового катализатора синтеза Фишера-Тропша / И.Н. Зубков, А.Н. Салиев, А.А. Александров, Д.В. Телегин, Д.А. Пономарев, Р.Е. Яковенко // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2025. № 1. С. 76-82. http://dx.doi.org/10.17213/1560-3644-2025-1-76-82.
Original article
Effect of calcination temperature on the properties of a bifunctional cobalt catalyst for Fischer-Tropsch synthesis
I.N. Zubkov, A.N. Saliev, A.A. Aleksandrov, D.V. Telegin, D.A. Ponomarev, R.E. Yakovenko
Platov South-Russian State Polytechnic University (NPI), Novocherkassk, Russia,
Abstract. The paper studies the effect of the calcination temperature of the bifunctional cobalt catalyst Со-AbO3/SiO2/ZSM-5/Al2O3 on its physicochemical and catalytic properties. It was determined that the process parameters - the degree of CO conversion, selectivity and productivity for C5+ hydrocarbons - pass through a maximum at a catalyst calcination temperature of 400 °C. It was shown that the catalyst calcination temperature affects the composition of the liquid synthesis products. In this case, the total content of C5-C18 hydrocarbons is more than 90%. It was determined that the highest content of iso-alkanes in the diesel fraction was achieved on the catalyst sample calcined at a temperature of 400 °C.
Keywords: Fischer-Tropsch synthesis, bifunctional cobalt catalyst, calcination temperature, catalytic performance, product composition
© ЮРГПУ (НПИ), 2025
ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2025. No 1
Acknowledgments: the work was carried out with the financial support of the Ministry of Science and Higher Education of the Russian Federation, state assignment FENN-2024-0002, using the equipment of the Center for Shared Use "Nanotechnologies" SRSPU(NPI).
For citation: Effect of calcination temperature on the properties of a bifunctional cobalt catalyst for Fischer-Tropsch synthesis / I.N. Zubkov, A.N. Saliev, A.A. Aleksandrov, D.V. Telegin, D.A. Ponomarev, R.E. Yakovenko. Izv. vuzov. Sev.-Kavk. region. Techn. nauki=Bulletin of Higher Educational Institutions. North Caucasus Region. Technical Sciences. 2025;(l):76-82. (In Russ.). http://dx.doi.org/10.17213/1560-3644-2025-l-76-82.
Введение
Технология XtL ((X-to-Liquids») представляет собой совокупность каталитических процессов переработки различных видов углерод-содержащего сырья (природные газы, уголь, биомасса и др.) в жидкие углеводородные топлива и химические продукты [1-3]. Она состоит из трёх стадий: получение синтез-газа, синтез Фишера-Тропша (ФТ) и гидрооблагораживание продуктов ФТ (гидрокрекинг, гидроизомеризация). В настоящее время активно разрабатываются бифункциональные катализаторы синтеза ФТ, позволяющие объединить последние две стадии этой технологии и сократить капитальные и эксплуатационные затраты на создание промышленных производств. Такие катализаторы совмещают металлические активные центры катализаторов синтеза ФТ (например, Со, Fe) и кислотные центры катализаторов третьей стадии (цеолиты, алюмосиликаты) [4-7].
В работах [8, 9] предложен бифункциональный катализатор получения из СО и Н2 жидких углеводородов, состоящих преимущественно из бензиновой и дизельной фракций. Катализатор представляет собой смесь порошков Со-ЛЬОз^Ю2 катализатора синтеза длинно-цепочечных углеводородов, цеолита HZSM-5, сформованную в гранулы со связующим - бёми-том. Для придания прочности катализаторам, в которых в качестве связующего используется бёмит, их подвергают прокаливанию в диапазоне температур 350 - 600 °С. Температура прокаливания влияет на кислотно-основные, текстурные и структурные характеристики, прочность бифункциональных катализаторов [10-13]. Её оптимизация критически важна для разработки высокоэффективных и селективных катализаторов, а выбор оптимального температурного режима требует тщательных исследований с учетом природы используемых компонентов, состава катализатора и условий его применения. В настоящей работе исследовано влияние температуры прокаливания на каталитические и физико-химические свойства бифункционального катализатора.
Экспериментальная часть
Бифункциональные катализаторы приготовлены смешением порошков (фракция <100 мкм) следующих компонентов: катализатор Co-AhO3/SiO2 - 35 % по массе (согласно методике, описанной в работе [14]); цеолит ZSM-5 - 30 % по массе (ООО «ИСХЗК»); бёмит - 35 % по массе. Пластификация смеси порошков исходных компонентов осуществлена водно-спиртовым раствором триэтиленгликоля с азотной кислотой, гранулирование - методом экструзии. Сушка гранул проведена в атмосфере воздуха поэтапно при различных температурах: 24 ч при комнатной температуре, 4 ч при 80 °С, по 1 ч при температуре 100 - 140 °С. Далее катализатор разделили на три части и прокаливали 4 часа при разных температурах: образец 1 при 350 °C, образец 2 при 400 °C и образец 3 при 550 °C.
Для изучения фазового состава катализаторов (оксидная форма), а также определения среднего размера частиц основных кристаллических фаз (оксид кобальта C03O4) использованы порошковый рентгеновский дифрактометр ARL X'TRA Thermo Fisher Scientific («Thermo Fisher Scientific», Швейцария). Для анализа применено CuKa-излучение, съемка выполнена в диапазоне углов 29 = 5°-70° (шаг 0,01°, время накопления в точке 2 с). Расчет среднего размера частиц оксида кобальта Co3O4, металлического кобальта Со0 и его дисперсности выполнен по уравнениям, представленным в работах [15, 16].
Исследования процесса восстановления (метод температурно-программированного восстановления водородом (ТПВ Н2)) и кислотных свойств (метод температурно-программирован-ной десорбции аммиака (ТПД NH3)) катализаторов выполнены с использованием анализатора Micromeritics ChemiSorb 2750 («Micromeritics»). Перед проведением ТПВ Н2 катализатор предварительно продули гелием (20 мл/мин) при температуре 200 °С в течение 1 ч. Условия проведения ТПВ Н2: масса навески катализатора 0,15 - 0,20 г; состав газовой смеси
ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2025. No 1
10 об. % Н2 + 90 об. % N2; расход газовой смеси 20 мл/мин; температурный диапазон 100 - 800 °С; скорость нагрева 20 °С/мин.
Перед проведением ТПД NH3 катализатор предварительно продули гелием (20 мл/мин) при температуре 550 °С в течение 1 ч. Условия проведения ТПД NH3: масса навески катализатора 0,15 - 0,20 г; состав газовой смеси: 5 об. % NH3 + 95 об. % Не; расход газовой смеси 20 мл/мин; температурный диапазон 100 - 550 °С; скорость нагрева 20 °С/мин.
Синтез углеводородов на бифункциональных катализаторах проведен в проточной установке с изотермическим трубчатым реактором при давлении 2,0 МПа, температуре 240 °С, отношении Н2/СО = 2, объемной скорости газа (ОСГ) 1000 ч-1. Перед проведением испытаний катализаторы подвергли предварительной обработке водородом в течение 1 часа при атмосферном давлении, температуре 400 °С и ОСГ 3000 ч-1.
Синтезированные углеводороды С5+ разделены методом фракционной перегонки при атмосферном давлении на фракции в зависимости от температуры кипения: бензиновая фракция (от начала кипения до 180 °С), дизельная фракция (от 180 °С до конца кипения) и кубовый остаток (компоненты, кипящие выше температуры конца кипения дизельной фракции).
Детальное описание анализа исходных газовых смесей, газообразных продуктов реакции, а также углеводородов С5+ описано в работах [8, 9, 14, 17].
Обсуждение результатов
Обозначения катализаторов и их физико-химические свойства представлены в табл. 1.
Таблица 1 Table 1
Условные обозначения и физико-химические свойства бифункциональных катализаторов Symbols and physicochemical properties of bifunctional catalysts
Условное обозначение Температура прокаливания, °С Размер частиц, нм Дисперсность, %
Со3О4 Со0
Z350 350 17,0 12,8 7,5
Z400 400 14,5 10,8 8,9
Z550 550 14,0 10,5 9,2
По данным рентгенофазового анализа для всех катализаторов, вне зависимости от температуры прокаливания, наблюдалось присутствие хорошо окристаллизованной фазы цеолита ZSM-5 с орторомбической структурой кри-
сталлической решетки, на что указывает высокая интенсивность дифракционных максимумов (рис. 1). Кобальт в катализаторах представлен в виде оксида С03О4, размеры частиц которого изменяются в пределах 14 - 17 нм (см. табл. 1), отклонений в структуре С03О4, связанных с изменением температуры прокаливания, не обнаружено. Размер металлического кобальта Со0 незначительно уменьшается с 12,8 до 10,5 нм, дисперсность - увеличивается. На дифрактограмме катализатора, прокаленного при температуре 350 °С, наблюдаются рефлексы, характерные для фазы метагидроксида алюминия с химической формулой АЮ(ОН), в то время как для катализаторов, термообработанных при температуре 400 и 550 °С идентифицированы рефлексы оксида алюминия, являющегося нестехиометри-ческим оксидом с формулой Al2.666O3.999 и имеющим кубическую структуру шпинели дефектного типа. В первом случае метагидроксид алюминия представляет бёмит, а во втором и третьем нестехиометрический оксид алюминия образуется в результате неполного разложения бёмита.
Интенсивность, у.е.
о . _ о О , 3
О 10 20 30 40 50 60 70
Температура, °С
• - ZSM-5; о - Со304; * - АЮ(ОН): 0 - А1,03
Рис. 1. Дифрактограммы катализаторов: 1 - Z350;
2 - Z400; 3 - Z550
Fig. 1. Diffraction patterns of catalysts: 1 - Z350;
2 - Z400; 3 - Z550
Для определения влияния температуры прокаливания на характер поведения катализаторов в процессе восстановительной активации использован метод ТПВ Н2. По данным ТПВ Н2 для всех катализаторов восстановление соединений кобальта (в данном случае оксида C03O4) до металлического кобальта Со0 происходит в несколько этапов (рис. 2). В спектрах ТПВ катализаторов зафиксированы пики в интервале температур 250 - 500 °С, которые относятся к восстановлению оксида C03O4 до Со0 [18].
ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2025. No 1
В спектре катализатора, подвергнутого термообработке при температуре 350 °С, зафиксирован пик с максимум 538 °С, который может быть обусловлен восстановлением гидроксиль-ных групп бёмита. Отметим, что зафиксированные в диапазоне температур 250 - 500 °С максимумы идентичны по характеру спектру ТПВ Н2 катализатора синтеза углеводородов - катализатора Со-АЪОз/вЮз [14].
Интенсивность, у.е.
500 or
■ Z350;
Температура, °С Рис. 2. Спектры ТПВ Н2 катализаторов: 1 2 - Z400; 3 - Z550
Fig. 2. TPR spectra of Н2 catalysts: 1 - Z350; 2 - Z400; 3 - Z550
Активность катализаторов в синтезе углеводородов из СО и Н2 представлена в табл. 2. Температура прокаливания оказывает существенное влияние на активность и селективность катализаторов. Степень превращения СО и селективность по углеводородам С5+ в зависимости от температуры прокаливания носят экстремальный характер - максимальные значения достигаются при температуре прокаливания, равной 400 °С (катализатор Z400). Этот же образец катализатора характеризуется наименьшей селективностью в отношении побочных продуктов реакции (углеводороды С1-С4, СО2).
Таблица 2 Table 2
Каталитические характеристики бифункциональных катализаторов Catalytic performance of bifunctional catalysts
Катализатор Степень превращения СО, % Селективность, % Производительность по С5+, кг/(м3кат-ч)
CH4 С2-С4 С5+ CO2
Z350 68,7 25,1 14,7 58,3 1,9 83,8
Z400 75,6 18,7 11,9 67,1 2,3 106,0
Z550 73,4 26,3 14,2 57,1 2,4 87,6
Групповой и фракционный состав продуктов представлен в табл. 3. Анализ группового состава углеводородов С5+ методом газовой хромато-масс-спектрометрии показал, что они
состоят из алканов и алкенов нормального строения, изо-алканов и разветвленных алкенов, ароматических и нафтеновых углеводородов в продуктах синтеза не обнаружено.
Изменение температуры прокаливания катализаторов ведет к перераспределению соотношения между фракциями синтезируемых продуктов - бензиновой (C5-C10), дизельной (Cii-Cis) и масляной С19+. Однако суммарная доля бензиновой и дизельной фракций в зависимости от температуры прокаливания катализаторов практически не изменяется и варьируется в пределах 92,6 - 93,7 % по массе. Максимальное содержание бензиновой фракции, а также минимальное - дизельной и масляной С19+, получено в присутствии катализатора, прокаленного при температуре 400 °С. При этом в составе углеводородов С5+, полученных на катализаторах, подвергнутых термообработке при температуре 350 и 550 °С, количество углеводородов С19+ близко, а содержание бензиновой и дизельной фракций отличается между собой не более 5,0 % по массе.
Таблица 3 Table 3
Групповой состав углеводородов С5+, полученных на бифункциональных катализаторах Group composition of C5+ hydrocarbons obtained on bifunctional catalysts
Ката- Содержание,
лиза- Группа % по массе Сумма изо/н о/п
тор C5-C10 Cn-O^ С19+
н-алканы 8,6 16,3 9,1 34,0
изоалканы 5,5 10,0 2,3 17,8
Z350 алкены 6,8 3,3 0,0 10,1 1,27 0,93
разв.-алкены 22,5 15,5 0,1 38,1
сумма 43,4 45,1 11,5 100,0
н-алканы 12,5 18,4 5,2 36,2
изоалканы 9,5 10,8 1,7 22,0
Z400 алкены 18,3 2,3 0,0 20,6 0,76 0,72
разв.-алкены 14,0 7,3 0,0 21,2
сумма 54,3 38,8 6,9 100,0
н-алканы 9,1 13,4 8,1 30,6
изоалканы 6,2 10,2 2,4 18,8
Z550 алкены 9,9 2,6 0,0 12,5 1,32 1,02
разв.-алкены 23,6 14,4 0,1 38,1
сумма 48,8 40,6 10,6 100,0
Примечание: изо/н - это отношение содержания углеводородов изостроения (разветвленное строение) к углеводородам нормального строения; о/п - отношение содержания алкенов к содержанию алканов.
Общая кислотность катализаторов снижается в ряду: Z350 (788 мкмоль/г) > Z550 (712 мкмоль/г) > Z400 (679 мкмоль/г). При этом наибольшее содержание углеводородов изо-строения (показатель изо/н максимален и равен 1,32) зафиксировано в составе продуктов, полученных на катализаторе Z550, в то время как минимальное - на катализаторе Z400 (показатель
3
2
1
ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2025. No 1
изо/н = 0,76). Аналогичные зависимости обнаружены в изменении содержания алкенов - максимальное содержание алкенов получено в присутствии катализатора Z550 (показатель о/п = 1,02), а минимальное в присутствии катализатора Z400 (показатель о/п = 0,72). Качественные характеристики бензиновой и дизельной фракций, полученных в процессе синтеза Фишера-Тропша, являются одними из важных критериев при выборе катализатора. Так, например, для низкоза-стывающих дизельных топлив главными критериями являются температуры помутнения и потери текучести (табл. 4).
Таблица 4 Table 4
Низкотемпературные свойства дизельной фракции
Low-tem perature properties of diesel fraction
Катализатор Низкотемпературные свойства дизельной фракции Конец кипения дизельной фракции, °С
Температура помутнения, °С Температура потери текучести, °С
Z350 -6,7 -18,0 330
Z400 -12,8 -21,0 330
Z550 -16,2 -27,0 280
Наиболее низкие значения температуры помутнения и потери текучести имеет дизельная фракция, полученная на катализаторе, прокаленном при температуре 550 °С. По-видимому, это связано с наименьшей температурой конца кипения дизельной фракции.
Заключение
В работе исследовано влияние температуры прокаливания бифункционального катализатора Со-А12Оз/8Ю2/28М-5/АЬОз на его физико-химические и каталитические свойства в синтезе углеводородов из СО и Н2. В результате проведенных исследований:
- определено, что кислотность катализаторов в зависимости от температуры прокаливания в интервале 350 - 550 °С изменяется в пределах 679 - 788 мкмоль/г. При этом температура прокаливания не оказывает существенного влияния на размер частиц оксида кобальта С03О4 и Со0, а также не способствует образованию труд-новосстанавливаемых соединений активного металла с компонентами катализатора;
- установлено, что температура прокаливания позволяет регулировать свойства бифункционального катализатора (степень превращения СО, селективность и производительность по углеводородам С5+). Наиболее активным и селективным в отношении образования углеводородов С5+ является катализатор, прокаленный при температуре 400 °С;
- определено, что содержание бензиновой фракции от температуры прокаливания проходит через максимум при 400 °С и далее снижается;
- наибольшее содержание изо-алканов в дизельной фракции зафиксировано на катализаторе, прокаленном при температуре 400 °С, что позволило получить температуру помутнения. равную -12,8 °С, и температуру потери текучести -21,0 °С.
Проведенные исследования демонстрируют важность тщательного подхода к разработке и оптимизации методик синтеза катализаторов, что позволяет достигать высоких каталитических показателей. Результаты проведенных исследований расширили фундаментальные представления о природе каталитической активности и позволили совершенствовать методологию разработки высокоэффективных катализаторов для решения актуальных научно-технических задач.
Список источников / References
1. Martinelli M., Gnanamani M.K., LeViness S., Jacobs G., Shafer W.D. An overview of Fischer-Tropsch
Synthesis: XtL processes, catalysts and reactors. Applied Catalysis A: General. 2020;(608):117740. DOI: 10.1016/j .apcata.2020.117740
2. Moodley D., Botha T., Crous R., Potgieter J., Visagie J., Walmsley R., Dwyer C. Catalysis for Sustainable Aviation
Fuels: Focus on Fischer-Tropsch Catalysis. Catalysis for a Sustainable Environment: Reactions, Processes and Applied Technologies. 2024. Pp. 73-116. DOI: 10.1002/9781119870647.ch6
3. Keunecke A., Dossow M., Dieterich V., Spliethoff H., Fendt S. Insights into Fischer-Tropsch catalysis: current
perspectives, mechanisms, and emerging trends in energy research. Frontiers in Energy Research. 2024;(12):1344179. DOI: 10.3389/fenrg.2024.1344179
4. Weber L., Mejia C.H., de Jong, K., de Jongh P. Recent advances in bifunctional synthesis gas conversion to
chemicals and fuels with a comparison to monofunctional processes. Catalysis Science & Technology. 2024;(12):4799-4842. DOI: 10.1039/D4CY00437J
ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2025. No 1
5. Martinez-Vargas D.X., Sandoval-Rangel L., Campuzano-Calderon O., Romero-Flores M., Lozano F.J., Nigam K.D.P.,
Mendoza A., Montesinos-Castellanos A. Recent advances in bifunctional catalysts for the Fischer-Tropsch process: one-stage production of liquid hydrocarbons from syngas. Industrial & Engineering Chemistry Research. 2019;58(35):15872-15901. DOI: 10.1021/acs.iecr.9b01141
6. Zhang Y., Lin X. Enhanced Fischer-Tropsch synthesis performance on fe+ ZSM5 bifunctional catalysts. Journal
of Porous Materials. 2024. Pp. 1-11. DOI: 10.1007/s10934-024-01641-5
7. Smirnova V.E., Asalieva E.Y., Sineva L.V., Mordkovich V.Z. Molecular Weight Distribution of Hydrocarbons
Produced by Fischer-Tropsch Synthesis over Co/Zeolite Catalysts and the Feasibility of These Catalysts for Production of C18-C40 Hydrocarbons. Petroleum Chemistry. 2023;63(2):191-200. DOI: 10.1134/S0965544123020159
8. Yakovenko R.E., Zubkov I.N., Papeta O.P., Kataria Y.V., Bakun V.G., Svetogorov R.D., Savost'yanov A.P. The
Influence of Platinum on the Catalytic Properties of Bifunctional Cobalt Catalysts for the Synthesis of Hydrocarbons from CO and H2. Catalysts. 2024;14(6):351. DOI: 10.3390/catal14060351
9. Yakovenko R.E., Bakun V.G., Zubkov I.N., Papeta O.P., Saliev A.N., Savost'yanov A.P. Bifunctional Cobalt Cat-
alysts for the Fischer-Tropsch Synthesis of Low-Pour-Point Diesel Fuel: From Development to Implementation: 2. Optimization of the Catalyst Component Composition. Catalysis in Industry. 2023;15(4):357-366. DOI: 10.1134/S2070050423040128
10. Yan S.U.N., Sun Q.W., Jiang F.K., Liu J.S., Zhang Z.S. Effects of calcination and reduction temperatures on the performance of Co-Pt-ZrO2/Y-AbO3 catalysts for Fischer-Tropsch synthesis. Journal of Fuel Chemistry and Technology. 2012;40(1):54-58. DOI: 10.1016/S1872-5813(12)60007-3
11. Kababji A.H., Joseph B., Wolan J.T. Silica-supported cobalt catalysts for Fischer-Tropsch synthesis: Effects of calcination temperature and support surface area on cobalt silicate formation. Catalysis letters. 2009;(130):72-78. DOI: 10.1007/s10562-009-9903-4
12. Akbarzadeh O., Mohd Zabidi N.A., Abdul Wahab Y., Hamizi N.A., Chowdhury Z.Z., Aljunid Merican Z.M., Rahman M.A., Akhter A., Shalauddin M., Johan, M.R. Effects of cobalt loading, particle size, and calcination condition on Co/CNT catalyst performance in Fischer-Tropsch reactions. Symmetry. 2018; 11(1):7. DOI: 10.3390/sym11010007
13. Woo M.H., Cho J.M., Jun K.W., Lee Y.J., Bae J.W. Thermally Stabilized Cobalt-Based Fischer-Tropsch Catalysts by Phosphorous Modification of AhO3: Effect of Calcination Temperatures on Catalyst Stability. ChemCatChem. 2015;7(9):1460-1469. DOI: 10.1002/cctc.201402994
14. Yakovenko R.E., Zubkov I.N., Narochniy G.B., Papeta O.P., Denisov O.D., Savost'yanov A.P. Effect of Re and AhO3 Promotion on the Working Stability of Cobalt Catalysts for the Fischer-Tropsch Synthesis. Kinetics and Catalysis. 2020;(61):310-317. DOI: 10.1134/S0023158420020111
15. Young R.A. The Rietveld Method. Oxford University Press. 1995. 298 р.
16. Xu D., Li W., Duan H., Ge Q., Xu H. Reaction performance and characterization of Co/AbO3 Fischer-Tropsch catalysts promoted with Pt, Pd and Ru. Catalysis Letters. 2005;(102):229-235. DOI: 10.1007/s10562-005-5861-7
17. Соколов А.Н., Соромотин В.Н., Яковенко Р.Е., Савостьянов А.П. Методология определения состава жидких продуктов синтеза Фишера -Тропша на основе данных газовой хроматографии/масс -спектрометрии // Известия вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2019. № 3 (203). С. 38-42. DOI: 10.17213/0321-2653-2019-3-38-42
Sokolov A N., Soromotin V.N., Jakovenko R.E., Savost'yanov A.P. GCMS-Based methodology for determining the composition of liquid fischer-tropsch synthesis products. Izv. vuzov. Sev.-Kavk. region. Techn. nauki= Bulletin of Higher Educational Institutions. North Caucasus Region.Technical Sciences. 2019;(3):38-42. DOI: 10.17213/0321-2653-2019-3-38-42
18. Wong L., Tang L., Scarlett N.V., Chiang K., Patel J., Burke N., Sage V. Kinetic modelling of temperature-programmed reduction of cobalt oxide by hydrogen. Applied Catalysis A: General. 2017;(537):1-11. DOI: 10.1016/j.apcata.2017.02.022
Сведения об авторах
Зубков Иван Николаевичя - канд. техн. наук, доцент, кафедра «Химические технологии», [email protected]
Салиев Алексей Николаевич - канд. техн. наук, доцент, кафедра «Химические технологии», [email protected]
Александров Андрей Анатольевич - канд. техн. наук, доцент, кафедра «Химические технологии», [email protected]
ISSN 1560-3644 BULLETIN OF HIGHER EDUCATIONAL INSTITUTIONS. NORTH CAUCASUS REGION. TECHNICAL SCIENCES. 2025. No 1
Телегин Даниил Валерьевич - студент, кафедра «Химические технологии», [email protected]
Пономарев Денис Алексеевич - студент, кафедры «Химические технологии», [email protected]
Яковенко Роман Евгеньевич - канд. техн. наук, директор НИИ «Нанотехнологии и новые материалы», j [email protected]
Information about the authors
Ivan N. Zubkov - Cand. Sci. (Eng.), Associate Professor, Department «Chemical Technology», [email protected]
Aleksei N. Saliev - Cand. Sci. (Eng.), Associate Professor, Department of «Chemical Technology», saliev [email protected]
Andrey A. Aleksandrov - Cand. Sci. (Eng.), Associate Professor, Department of «Chemical Technology», [email protected]
Daniil V. Telegin - Student, Department «Chemical Technology», [email protected]
Denis A. Ponomarev - Student, Department «Chemical Technology», [email protected]
Roman E. Yakovenko - Cand. Sci. (Eng.), Director of the Research Institute «Nanotechnology and New Materials», j [email protected]
Статья поступила в редакцию / the article was submitted 26.11.2024; одобрена после рецензирования / approved after reviewing 12.12.2024; принята к публикации / accepted for publication 10.01.2025.
