CC BY
142
УДК 621.644.07:[620.194.22+621.865.8]
Ключевые слова:
газоперекачивающая
компрессорная
станция,
технологический
трубопровод,
оценка
технического
состояния,
внутритрубная
дефектоскопия,
роботизированный
сканер.
Keywords:
gas-pumping compressor station, process pipeline, estimation of health, in-line inspection, robotized scanner.
С.Ю. Ворончихин, А.А. Самокрутов, Ю.А. Седелев
Оценка технического состояния технологических трубопроводов компрессорных станций ПАО «Газпром» с применением роботизированных сканеров
С увеличением сроков эксплуатации газоперекачивающих компрессорных станций (КС) техническое состояние их технологических трубопроводов (ТТ) требует разработки системы специальных мероприятий по обеспечению заданного уровня надежности, так как эксплуатация за пределами расчетного ресурса сопровождается повышением вероятности аварий, в том числе и с тяжелыми экологическими последствиями. Необходимо отметить, что значительное снижение уровня надежности эксплуатируемых трубопроводов КС прежде всего связано с развитием на поверхности основного металла деталей трубопроводов многочисленных коррозионных и стресс-коррозионных повреждений.
Важной составляющей системы управления техническим состоянием объектов КС является достоверная информация о текущем техническом состоянии эксплуатируемого объекта. Известно, что проведение обследования сложных по конфигурации элементов ТТ КС в подземном исполнении значительно затруднено ввиду отсутствия эффективных средств внутритрубной технической диагностики основного металла и сварных соединений [1]. На сегодняшний день существуют три основные программы по определению технического состояния подземных ТТ КС.
1. Программа диагностического обследования объектов КС (ДООКС), подразумевающая:
• периодические контрольные измерения (замеры толщин элементов, оценку напряженно-деформированного состояния, вибродиагностику и пр.), позволяющие либо оценить техническое состояние локального участка объекта, либо провести интегральную оценку объекта по совокупности данных косвенных оценок текущего состояния. Оба варианта не обеспечивают объективной оценки технического состояния и, соответственно, ресурса обследуемого объекта;
• наземное обследование средствами неразрушающего контроля (НК) без вскрытия ТТ КС (акустико-эмиссионный контроль, бесконтактную магнитометрию и пр.). На данный момент достоверность результатов дистанционного НК (отношение обнаруженных повреждений к общему числу имеющихся) составляет не более 50 %, что не позволяет объективно оценить ресурс обследуемого объекта по результатам только данного типа обследований;
• контрольное шурфование в целях поиска участков ТТ КС, подверженных коррозионному растрескиванию под напряжением (КРН). Метод основан на комплексном анализе исполнительно-технической документации (ИТД) обследуемого объекта и последующем обследовании в локальных шурфах, определенных по результатам анализа ИТД. Его эффективность зависит от полноты и качества имеющейся на объектах ИТД, которая зачастую находится в неудовлетворительном состоянии.
2. Программа капитального ремонта (КР) ТТ КС: диагностическое сопровождение (ДС) ремонтных работ с применением средств НК в рамках указанной программы проводят после полнопрофильного шурфования трубопроводов, очистки от изоляционного покрытия и пескоструйной обработки поверхности труб [2]. Результаты ДС считаются наиболее достоверными в отношении определения технического состояния ТТ КС. Для реализации этой программы требуются значительные средства (финансовые, временные, ресурсные).
3. Программа внутритрубной диагностики (ВТД) ТТ КС наиболее перспективна с точки зрения оценки технического состояния объектов ТТ КС. Периодические обследования ВТД позволят перейти к обслуживанию объектов ТТ по техническому состоянию при технико-экономически обоснованном выборе компенсирующих ремонтных мероприятий, например между выборочным ремонтом дефектных элементов и сплошной заменой труб на участке ТТ КС [3].
Особенности ВТД ТТ КС
Непосредственное использование технических средств (снарядов-дефектоскопов) ВТД, широко применяющихся для диагностики линейной части магистральных газопроводов (ЛЧ МГ), практически невозможно на ТТ КС из-за сложной пространственной конфигурации системы трубопроводов, наличия большого числа изгибов труб, подъемов, ответвлений [4]. Кроме того, снаряды-дефектоскопы для ЛЧ МГ рассчитаны на движение в потоке газа со скоростями 1-10 м/с, что невозможно реализовать на ограниченных участках ТТ КС, как правило, протяженностью 200-2000 м. Важно отметить повышенную загрязненность отдельных труднодоступных участков ТТ КС (рис. 1), что еще больше сужает перечень средств, подходящих для проведения внутритрубной технической диагностики указанных объектов. Поэтому для диагностики ТТ КС необходимо разработать специализированные сканеры-дефектоскопы (СД), способные самостоятельно передвигаться внутри трубопроводов, преодолевать криволинейные и вертикальные участки и, самое главное, нести на себе диагностическую аппаратуру, обеспечивающую получение
объективной информации о состоянии внутренней полости и геометрии ТТ КС, наличии повреждений в основном металле тела трубы и сварных швах.
Основные технические требования к транспортным модулям и дефектоскопическим характеристикам СД для ВТД ТТ КС сформулированы в нормативных документах [5, 6]. В настоящее время на рынке России и за рубежом нет технических решений, полностью удовлетворяющих этим техническим условиям и полноценно решающих задачи ВТД ТТ КС. Поэтому создание подобных устройств и технологий актуально.
Внутритрубный автономный роботизированный сканер-дефектоскоп А2072 1п^сап
На основе накопленного положительного опыта в сфере диагностики ТТ КС известными методами и реализации сложных проектов, связанных с созданием комплексов НК-аппара-туры, в 2012 г. компании ООО «ЭНТЭ» и ООО «Акустические Контрольные Системы» приступили к совместной разработке технических средств и технологий внутритруб-ной дефектоскопии ТТ КС. С этой целью организована специализированная компания ЗАО «ИнтроСкан Технолоджи», которая к настоящему моменту разработала сканер-дефектоскоп А2072 1йго8сап (рис. 2), предназначенный для ВТД ТТ КС. Габаритные размеры СД составляют 400x270x260 мм при массе около 24 кг.
Основным элементом А2072 Шго8сап служит компактная транспортная платформа, обеспечивающая перемещение СД внутри деталей ТТ КС (трубы, отводы, тройники, запорно-регулирующая арматура) диаметром более
а б в
Рис. 1. Загрязнения на эксплуатируемых участках ТТ КС:
а - твердые отложения; б - конденсат; в - строительный мусор
Рис. 2. Внутритрубный автономный роботизированный сканер-дефектоскоп А2072 Тп1го8сап
300 мм. Малые размеры платформы позволяют осуществлять загрузку СД во внутреннюю полость трубопровода через люки-лазы, вскрытые крышки обратных клапанов, технологические отверстия размерами 300*250 мм.
Благодаря четырем магнитным мотор-колесам (рис. 3), суммарное усилие отрыва которых превышает 120 кг, СД перемещается по горизонтальным ферромагнитным поверхностям, потолку и вертикальным стенам. В мотор-колесный модуль встроены датчики Холла, контролирующие напряженность магнитного поля контура «колесо - поверхность», что обеспечивает как регистрацию переезда стыковых сварных швов, так и предотвращение «отрыва» колеса от ферромагнитной поверхности при наезде на препятствие. Независимое управление поворотом и реверсом мотор-колес обеспечивает СД необходимую маневренность, а большой клиренс (зазор между поверхностью трубы и рамой транспортной платформы) -
преодоление препятствий типа «угол 90°», например для заезда в тройниковые отводы труб. Перечисленные транспортные и массога-баритные характеристики были заданы и реализованы с целью обеспечить загрузку СД в ТТ КС через технологические люки и свечные линии условным диаметром (Ду) > 300 мм.
А2072 1пИ"о8сап использует бортовое аккумуляторное питание, рассчитанное на 10 ч автономной работы как транспортной, так и диагностической части СД. Это позволило отказаться от питающе-связного кабеля, ограничивающего максимальное удаление СД от места загрузки в ТТ КС. В процессе работы осуществляется контроль остаточной емкости батареи с целью обеспечения достаточного энергозапаса для гарантированного возврата СД к точке загрузки. Полная зарядка аккумуляторной батареи осуществляется за 30 мин, что дает возможность полноценно использовать комплекс при трехсменной работе.
Оператор управляет СД из салона специализированного автомобиля, дополнительно оснащенного необходимым диагностическим и вспомогательным оборудованием, со стационарного пульта через внутритрубный радиоканал, действующий по принципу волноводного эффекта. На борту СД размещен WiFi-модуль с антеннами, а в точке загрузки ТТ КС установлены стационарные антенны, связанные кабелем с рабочим местом оператора.
Транспортный модуль СД оснащен трех-осевым датчиком наклона, что в сочетании с датчиком пути позволяет формировать трехмерную карту пройденного участка ТТ КС на компьютере оператора. Такая информация необходима для пространственной привязки результатов измерений и навигации внутри
Сервопривод отключения магнитного поля
Электродвигатель магнитных колес
Эвакуационный крюк
Рис. 3. Магнитный мотор-колесный модуль СД
ТТ КС при выполнении процедур сканирования. Скорость перемещения СД в транспортном режиме составляет 5 м/мин. При выполнении операций НК скорость зависит от требований используемого метода контроля. Максимальное удаление контролируемого участка от места загрузки определяется бортовым энергозапасом СД и дальностью устойчивой радиосвязи. Расчетное значение этого параметра составляет 1500 м.
Диагностические системы А2072 IntroScan
Проектирование СД А2072 ШгоБсап предполагало системный подход: конструкция транспортного модуля разрабатывалась в комплексе со средствами диагностики, визуального контроля и множества вспомогательных измерительных систем, необходимых для получения достоверной и полной информации о текущем техническом состоянии ТТ КС. Первичное значение при разработке подобных систем имеет выбор технологий диагностики, необходимых для обнаружения типовых повреждений. Для диагностической системы разработанного СД были выбраны методы ультразвукового и оптического НК, которые в комплексе обеспечивают возможность обнаружения повреждений общей коррозии, КРН, расслоений, дефектов
сварных швов, отклонений геометрии трубы, вмятин и гофров (таблица).
В состав модуля оптического контроля (рис. 4) входят ИБ-камера (матрица 5 мегапикселей, угол зрения объектива 180°), два светодиодных прожектора и привод поворота модуля в вертикальной плоскости. Скорость передачи видеоинформации с учетом пропускной способности радиоканала - до 20 кадров в секунду, что обеспечивает потенциальную производительность визуального контроля до 5 пог. м / мин. Дополнительно в модуль входят датчик концентрации метана и проекционный лазер.
На транспортной платформе размещены два идентичных оптических модуля - в передней и задней частях корпуса. Направление обзора определяется оператором. Необходимость второй камеры обусловлена возможностью ре-версного перемещения сканера в трубах малого диаметра (Ду < 500 мм), где невозможно выполнить разворот. С помощью видеокамер осуществляются визуальный контроль внутреннего состояния ТТ КС и сварных соединений, операции управления и маневрирования. В сочетании с проекционным лазером через видеоканал выполняются измерения нестыковки кромок сварных швов и отклонений от нормы внутренней геометрии ТТ КС.
Перечень типовых повреждений, выявляемых А2072 1п1го8еап в ходе ВТД ТТ КС
Тип повреждения
Метод НК трещина продольная трещина поперечная коррозия внешняя коррозия внутренняя повреждения в сварных швах смещение свариваемых кромок отслоение изоляции уменьшение толщины стенки нарушение геометрии трубы засорение внутренней полости трубы
Волноводный ультразвуковой контроль (УЗ ВК) + сухой
точечный контакт (СТК) с использованием антенной решетки + + ±
(АР), поперечное прозвучивание (индикаторный режим, выявление повреждений глубиной от 15 % толщины стенки)
УЗ ВК + СТК АР, продольное прозвучивание (индикаторный
режим, выявление повреждений глубиной от 15 % толщины стенки) — + + + + — ± — — —
Ультразвуковой контроль с использованием цифровой фокусированной антенной решетки (УЗ ЦФА) - эхо-томография,
электро-магнитный акустический контроль с использованием + + + ± + +
антенной решетки (ЭМА АР), поперечное прозвучивание (измерительный режим, выявление повреждений глубиной 5 %
толщины стенки)
УЗ ЦФА, ЭМА АР, продольное прозвучивание (измерительный + + + +
режим, выявление повреждений глубиной 5 % толщины стенки)
Лазерно-оптическое сканирование — — — ± — + — — + +
Согласно таблице, для контроля состояния всех элементов и деталей ТТ КС необходимо использовать два эхо-метода УЗ-контроля - низкочастотный волноводный для поиска повреждений основного металла тела трубы (индикаторный контроль) и высокочастотный томографический для дефектоскопии сварных соединений и вторичного контроля (измерительный контроль). Существенно ограничивает возможности УЗ-методов при внутритрубном контроле необходимость применения контактной жидкости для передачи упругих колебаний от пьезопрео-бразователя в металл и обратно. Применительно к условиям ВТД ТТ КС это означает потребность в значительном автономном запасе (до несколько десятков литров) жидкости на борту СД, что существенно влияет на конструкцию, габариты, массу СД и технологию выполнения диагностических работ. Поэтому система низкочастотного волноводного УЗ-контроля (рис. 5) построена на базе СТК, позволяющего возбуждать и принимать УЗ-колебания в стенке трубы без
применения контактной жидкости - только за счет трения керамического протектора преобразователя с поверхностью металла. Набор из 32 преобразователей СТК образует две антенные решетки, фазирующих в требуемом направлении и формирующих направленные УЗ-волны в стенке трубы. Диапазон рабочих частот лежит в области низких частот ультразвука 20-80 кГц. Дальность распространения УЗ-волн в стенке трубы с изоляционным покрытием составляет несколько метров. При наличии аномалии на пути распространения волны возникают эхо-сигналы, которые регистрируются той же антенной решеткой, работающей в приемном режиме. За счет эффекта волноводного распространения УЗ-волн в стенке трубы может быть обеспечен контроль всего тела трубы при перемещении СД только по линии образующей, т.е. без необходимости сканирования всей внутренней поверхности ТТ КС. Таким образом реализован поисковый (индикаторный) контроль в СД А2072 Шго8сап с производительностью не менее
Датчик концентрации метана
Рис. 4. Модуль оптического контроля СД
Изоляционное покрытие
Основной металл стенки трубы
Направление движения сканера
Антенная решетка акустических преобразователей СТК
Вектор С - оборотный сигнал Зондирующий импульс
Повреждение
от повреждения
Рис. 5. Схема формирования зондирующего УЗ-импульса
0,3 пог. м / мин (рис. 6). Чувствительность этого метода позволяет обнаруживать повреждения основного металла глубиной более 15 % толщины стенки детали (см. рис. 6а). Также имеется возможность провести качественную оценку адгезии изоляционного покрытия к поверхности деталей по уровню затухания «оборотных» сигналов (см. рис. 6б).
Конструктивно модуль низкочастотного волноводного УЗ-контроля на базе СТК АР имеет размер около 180*30*500 мм (рис. 7). В рабочем режиме он с помощью сервоприводов прижимается к поверхности трубы, причем антенная решетка каждого СТК-преобразователя снабжена адаптивным индивидуальным прижимом. В процессе сканирования происходят пошаговое перемещение СД, зондирование и регистрация эхо-сигналов и передача их на пульт оператора. В транспортном режиме антенная решетка поднимается в верхнее положение для обеспечения переезда препятствий любого типа.
Работоспособность и параметры чувствительности к повреждениям технологий СТК-контроля проверялись практически и моделировались вычислительными методами (методом конечных элементов). По результатам стендовых испытаний в ООО «Газпром
ВНИИГАЗ» установлено, что чувствительность контроля волноводным методом при выявлении повреждений соответствует требованиям к диагностическим модулям «индикаторного» типа (рис. 8), согласно Временным техническим требованиям к диагностическим комплексам для внутритрубного диагностирования технологических трубопроводов компрессорных станций ПАО «Газпром» [6] .
Задачи поиск дефектов в сварных швах, равно как и измерительного контроля - определения размеров обнаруженных повреждений, предполагается решать высокочастотным (в диапазоне 0,5-2,0 МГц) эхо-импульсным УЗ-методом. Для возбуждения и приема УЗ-колебаний в данном диапазоне частот без использования контактной жидкости целесообразно применять ЭМА-эффект. Разработка соответствующей антенной решетки для СД А2072 Intro Scan в габаритах, аналогичных антенной решетке СТК, планируется на следующем этапе работы до 2017 г. На текущий момент имеются результаты вычислительных и экспериментальных исследований и лабораторные макеты СТК АР, подтверждающие работоспособность и эффективность предложенных решений.
б
зондирующии импульс эхо-сигнал от повреждения
оборотный сигнал при неудовлетворительной адгезии изоляции оборотный сигнал при удовлетворительной адгезии изоляции
Рис. 6. Анализ результатов УЗ-контроля:
а - поиск повреждений (вектор А, см. рис. 5); б - контроль адгезии изоляции
(вектор С, см. рис. 5)
Рис. 7. Модуль низкочастотного волноводного УЗ-контроля на базе СТК АР
Особенности технологии диагностирования с использованием СД
В процессе выполнения диагностики ТТ КС с применением СД предполагаются и предусматриваются шесть типовых технологических операций и ряд возможных режимов работы измерительных систем и траекторий движения СД (рис. 9).
1. Загрузка СД во внутреннюю полость трубопровода:
• загрузка СД осуществляется оператором (вручную) через люки-лазы либо свечные линии с Ду > 300 мм;
• в случае проведения работ в трубопроводе, не освобожденном от транспортируемой
Рис. 8. Чувствительность УЗ ВК по результатам стендовых испытаний в ООО «Газпром
ВНИИГАЗ»: а — искусственное повреждение (вышлифовка размером 200*200 мм, глубиной
4 мм); б — скопление трещиноподобных повреждений глубиной максимум 3,0 мм; в — дефектограмма (алгоритмически обработанные результаты контроля); г — зона засверловок (искусственное повреждение) диаметром 10 мм, глубиной 4,7 мм; д — зона продольных пропилов (искусственное повреждение) длиной 20 мм, глубиной 2,8 мм
Траектория движения сканера в режиме индикаторного контроля
Объект контроля
Кольцевой шов
Траектория движения сканера в режиме измерительного контроля
Поврежденный участок [ Траектория движения сканера при контроле сварных швов Траектория движения сканера ! режиме измерительного контроля
Рис. 9. Варианты траекторий движения СД по объекту контроля в различных режимах ВТД
среды, загрузка СД осуществляется через герметичную камеру.
2. Волноводный контроль стенки трубы при поперечном прозвучивании:
• СД перемещается на начальный участок отрезка трубы (стыковой шов) и в точку окружности, удобную для выполнения контроля;
• антенная решетка СТК-преобразователя устанавливается на поверхность трубы в стартовое положение так, чтобы ось излучения была направлена поперек оси трубы и совпадала с кольцевым швом;
• СД начинает непрерывное движении вдоль оси трубы, при этом СТК-преобра-зователи скользят по поверхности трубы, осуществляется периодическое кольцевое прозву-чивание с шагом 25-50 мм вдоль оси трубы;
• в каждом цикле кольцевого прозвучива-ния формируется эхограмма, содержащая информацию о наличии или отсутствии повреждений по всей окружности в основном металле трубы в полосе шириной около 50-100 мм;
• СД перемещается до следующего стыкового шва (до совпадения оси излучения с осью кольцевого шва) и завершает цикл контроля с формированием образа развертки одной трубы.
При необходимости цикл сканирования для каждого отрезка трубы может быть повторен два-три раза при изменении положения СД на окружности трубы. Это позволит повысить чувствительность и достоверность результатов контроля за счет совместной обработки
сканограмм. Продольная скорость движения СД в режиме волноводного контроля оставляет 0,3 м/мин. С учетом средней длины одной трубы около 10 м продолжительность контроля одной трубы одним СД составит ~ 35 мин. Производительность контроля можно повысить при увеличении числа СД и одновременном контроле разных участков трубопровода.
3. Контроль при продольном прозвучивании:
• СД перемещается на начальный участок отрезка трубы (рядом со стыковым швом) в стартовую точку окружности (например, соответствующую 6 ч);
• антенная решетка СТК-преобразователя устанавливается на поверхность трубы так, чтобы ось излучения была направлена вдоль оси трубы;
• СД начинает непрерывное движение по окружности, СТК-преобразователь скользит по поверхности трубы, выполняя периодическое зондирование и прием эхосигналов с шагом 25-50 мм при прозвучивании в продольном направлении;
• по завершении цикла сканирования по всей окружности шва формируются две скано-граммы - тела трубы и сварного шва;
• далее СД перемещается к противоположному краю трубы, и выполняется цикл контроля той же трубы, но с противоположной стороны;
• в результате выполнения описанных процедур формируются две сканограммы продольного сканирования тела трубы, полученные с двух ее границ, и для каждого кольцевого
сварного шва - тоже две кольцевые томограммы, полученные с двух сторон шва.
4. Вторичный измерительный контроль. В случае обнаружения поврежденных областей трубы по результатам продольного или поперечного прозвучивания может потребоваться дополнительный (вторичный) измерительный контроль с целью уточнения типов обнаруженных повреждений и их размеров. Для этого СД перемещается в точку с координатами, соответствующими координатам обнаруженного повреждения, и в томографическом режиме выполняет минимум два цикла сканирования -в продольном и поперечном направлениях.
5. Измерение геометрии трубы путем измерения смещения положения проекции лазерного луча на стенке трубы при изменении расстояния от лазера и видеокамеры до стенки трубы в различных ракурсах камеры и лазера. При этом лазер формирует кольцевую линию на внутренней поверхности стенки трубы, а с помощью видеокамеры фиксируются отклонения этой линии от идеальной окружности, что и служит искомой информацией о геометрии трубы.
6. Аварийный режим. При эксплуатации комплекса возможна ситуация выхода СД из строя внутри трубопроводной системы. При этом причины отказа техники и последствия их проявления могут быть различными. Например: разряд аккумулятора, потеря связи или управления и самопроизвольные действия СД, падение с высоты и обездвиживание, механическая поломка транспортных узлов и т. п. В этом случае предусмотрены соответствующие каждому варианту аварии технические и технологические решения для извлечения неработоспособного устройства, а именно:
• определение местонахождение неработоспособного устройства с помощью дублирующего или вспомогательного СД;
• оценка состояния аварийного СД и определение возможных вариантов его эвакуации, например: сцепка аварийного устройства со специализированным эвакуационным СД и транспортировка его к загрузочному люку; протяжка и подсоединение троса к аварийному устройству и вытяжка его лебедкой; шурфовка участка трубы и вырезка технологического отверстия для ручного извлечения устройства;
• эвакуация СД выбранным методом и выполнение оперативного восстановительного ремонта.
Автоматизированная система управления технологическим процессом внутритрубного контроля ШгоБсап
В составе комплекса по ВТД разработано программное обеспечение (ПО) нескольких уровней:
1) встроенное ПО для СД, обеспечивающее функционирование всех его узлов и выполнение команд оператора в автоматическом, полуавтоматическом и ручном режимах, а также реализацию всех измерительных процедур и передачу измерительной информации на пульт оператора;
2) ПО на пульте оператора для управления СД, приема, оперативной визуализации и документирования всей информации, получаемой от СД;
3) аналитическое ПО дата-центра на территории ЗАО «ИнтроСкан Технолоджи», предназначенное для хранения результатов контроля, поступающих от всех комплексов ВТД ТТ КС, сравнительного анализа состояния ТТ различных КС и формирования информационных сообщений для руководства заинтересованных подразделений ПАО «Газпром».
Автоматизированная система реализует следующие операции:
• сбор оперативных данных, получаемых при ВТД;
• формирование базы данных по обследуемому объекту (формат базы данных - открытая стандартная модель данных трубопроводных систем «Интари») с хранением полученных результатов ВТД;
• контроль состояния (основных рабочих параметров) СД при ВТД;
• построение в режиме реального времени пространственной модели обследуемых трубопроводов;
• ориентирование оператора в замкнутом пространстве при внутритрубном обследовании трубопроводов с отображением положения СД на построенной пространственной модели трубопровода;
• отображение полученных диагностических данных на построенной пространственной модели трубопровода (рис. 10).
Рис. 10. Визуализация построенной ЭБ-модели обследованного трубопровода с данными об обнаруженных поврежденных участках
***
В результате исследовательских работ, выполненных ЗАО «ИнтроСкан Технолоджи» в ходе разработки и опытно-промышленной эксплуатации внутритрубного автономного роботизированного сканера-дефектоскопа А2072 1йго8сап, получен комплекс оборудования для внутри-трубной диагностики, удовлетворяющий требованиям ПАО «Газпром», а именно:
• проведению ВТД с наименьшими затратами на подготовительные работы (исключение операций шурфования, вырезки катушек, очистки внутренней полости трубопровода от загрязнений, восстановительных работ и пр.);
• обследованию всей номенклатуры деталей (трубы, отводы, тройники, переходы с Ду в диапазоне 300-1400 мм) на всех участках технологических трубопроводов КС (подключающие шлейфы, трубопроводная обвязка пылеуловителей, газоперекачивающих агрегатов, аппаратов воздушного охлаждения);
• реализации ВТД с высокой производительностью - при использовании в составе комплекса ВТД четырех-шести СД осуществляется контроль всех трубопроводов КС в течение
двух-трех недель (работы планируются на период «планового останова» КС для исключения непланового «простоя» в перекачке газа);
• локализации и идентификации объемных (коррозия, механические повреждения) и плоскостных (стресс-коррозия, закаты) повреждений, в том числе в околошовных зонах сварных соединений;
• высокой степени роботизации процессов ВТД (автоматизация прохождения трубопроводов сложной конфигурации, контроля качества процесса обследования и расшифровки результатов позволяет исключить «человеческий» фактор при проведении инспекции и обеспечивает высокую степень повторяемости результатов при повторном обследовании объекта);
• высокой степени информативности, детализации и визуализации отчетных материалов. Наличие 3Б-модели обследуемого трубопровода позволяет в кратчайшие сроки принять обоснованные решения о дальнейшей эксплуатации объекта КС и сократить затраты на регламентные работы по ремонту основных фондов КС.
Список литературы
1. Середенок В. А. Стратегия планирования технического диагностирования и капитального ремонта технологических трубопроводов компрессорных станций ПАО «Газпром» /
B.А. Середенок, М.Е. Сидорочев, О.В. Бурутин и др. // Территория Нефтегаз. - 2015. - № 10. -
C. 22.
2. Сидорочев М.Е. Формирование долгосрочных планов комплексного ремонта технологических трубопроводов компрессорных станций
ОАО «Газпром» в условиях неполноты данных об их техническом состоянии / М.Е. Сидорочев, О.В. Бурутин, И.В. Ряховских и др. // Вести газовой науки: Управление техническим состоянием и целостностью газопроводов. -М.: Газпром ВНИИГАЗ, 2014. - № 1 (17). -С. 16.
3. Временная инструкция по планированию диагностических обследований и ремонта технологических трубопроводов компрессорных станций / утв. 24.05.2016.
4. Ворончихин С.Ю. Внутритрубный контроль технологических трубопроводов компрессорных станций ОАО «Газпром»
с применением роботизированных сканеров // Сайт ЗАО «ИнтроСкан Технолоджи». -http://introscan.ru/technology.html (дата обращения 01.08.2016).
5. СТО Газпром 2-2.3-066-2006. Положение
о внутритрубной диагностике трубопроводов КС и ДКС ОАО «Газпром».
6. Временные технические требования к диагностическим комплексам
для внутритрубного диагностирования технологических трубопроводов компрессорных станций ПАО «Газпром».
