Исследование гидродинамики испытаний газопроводов методом «Стресс-теста» Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

УДК 622.691.4.01: 532.5

Исследование гидродинамики испытаний

газопроводов методом «стресс-теста»

в рамках Программы научно-технического сотрудничества между ОАО «Газпром» и «Э.ОН Рургаз АГ» на 20092010 гг. ОАО «Оргэнергогаз» при участии авторов был выполнен комплекс работ по исследованию эффективности применения гидравлических испытаний повышенным давлением (методом «стресс-теста») для обеспечения качества отремонтированных газопроводов, а также продления срока их безопасной эксплуатации.

Следует отметить, что подобные исследования проводились как в России, так и в Германии в основном на образцах труб с внесенными дефектами (надрезами) и заключались в исследовании влияния испытания методом «стресс-теста» на элементы трубопроводов с дефектами под напряжениями. Например, результаты работ специалистов компаний «Э.ОН Рургаз АГ» [1], «Mannesmann», ООО «Газпром ВНИИГАЗ», ЦНИИчермет им. И.П. Бардина [2], а также исследования [3,4] дают основания предполагать, что тестовые нагрузки в упругопластической зоне деформирования труб, имеющих незначительные трещиноподобные дефекты, могут способствовать их локализации, а также снижению уровня напряжений и выравниванию деформационных свойств труб на отремонтированном газопроводе.

Исследования проводились в Моршанском ЛПУМГ ООО «Газпром трансгаз Москва» на опытном участке, смонтированном из выведенных из эксплуатации труб марки 10Г2ФБ (К 60), 1400x16 мм (рабочее давление 7,35 МПа, аТ = 460,85 МПа, авр = 617,4 МПа, относительная деформация 20%). Схема опытного участка приведена на рис. 1.

М.В. ЧУЧКАЛОВ, к.т.н.,

помощник генерального директора ООО «Газпром трансгаз Уфа» (450054,Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Зорге, дом 59)

В.Г. ДУБИНСКИЙ, к.т.н.,

(119261, г. Москва, Ленинский проспект,

70/11-188)

E-mail: [email protected]

Вопросы обеспечения качества отремонтированных газопроводов, продления срока их безопасной эксплуатации на объектах ОАО «Газпром» являются приоритетными. В данной статье рассмотрены результаты исследований эффективности применения гидравлических испытаний повышенным давлением (методом «стресс-теста»). Даны рекомендации по критериям и условиям отбора труб для их реабилитации. Разработана методология гидравлического испытания на удар участка трубопровода.

Ключевые слова: гидродинамика, испытание, газопровод, «стресс-тест».

Рис. 1. Схема опытного участка:

1 — участок трубопровода, 2 — камера испытаний, 3 — опрессовочный агрегат; 4 — расходомер; 5 — преобразователи давления и температуры; 6 — набор тензодатчиков и датчиков акустической эмиссии; 7 — измерительная лаборатория

На рис. 2 показан фрагмент трубы с дефектами по типу коррозионного растрескивания под напряжением (КРН) и комплект наклеенных тензорезисторов.

По результатам дефектоскопии, выполненной неразру-шающими методами контроля, были выявлены дефекты, определены их размеры и для каждой трубы рассчитан ко-

Рис. 2. Фрагмент трубы с дефектами

эффициент ослабления К^ как отношение площади выработанного металла к первоначальной площади. Размеры дефектов и коэффициент ослабления труб опытного участка приведены в табл. 1.

В процессе исследований на первом этапе проводились гидравлические испытания опытного участка методом «стресс-теста» с нагружением труб в нижней точке участка в окружном направлении до напряжений, соответствующих 110% ат [3].

«Стресс-тест» осуществлялся чередованием циклов «растяжение — сжатие» путем подъема давления со средней скоростью 0,3 МПа/мин до максимального испытательного давления с последующим сбросом давления со средней скоростью 0,4 МПа/мин и выдержкой в течение времени до выравнивания давления и температуры в участке трубопровода.

Подъем давления фиксировался с шагом 0,5 МПа до давления, примерно соответствующего 50% От, затем с шагом в 0,1 МПа — до давления, соответствующего 85% От, и с шагом 0,02 МПа — до дости-

Таблица 1

Размеры дефектов и коэффициенты ослабления труб

жения максимального испытательного давления, соответствующего 110% От.

Расчётные значения минимального испытательного давления, вызывающего кольцевые напряжения, соответствующие 85% предела текучести металла труб, и максимального испытательного давления (110% От) составили 9,0 и 11,7 МПа соответственно.

Значение средней скорости деформации металла труб при растяжении в окружном направлении рассчитывалось по формуле:

(1 -д 2) п В ^ 2Ж (1 - Кг)

(1)

где

— скорость деформации металла, мм/мин; д — коэффициент Пуассона; Ввн — внутренний диаметр трубы, мм; 5 — толщина стенки трубы, мм; Е —

модуль упругости металла трубы, МПа; рость подъема давления (МПа/мин).

ф

Ж

— ско-

При принятой средней скорости подъема давления, равной 0,3 МПа/мин, средняя скорость деформации для бездефектных труб (К^ = 0) составила 0,245 мм/мин.

В процессе гидравлического испытания, изменяя объем закачиваемой воды пропорционально приращению давления, в стенках труб при прохождении ударной волны вдоль участка трубопровода создавались деформации, пропорциональные напряжениям [4].

В качестве примера воздействия на трубы ударных нагрузок, представляющих управляемые ги-

Параметры дефектов Заводской номер трубы

4263 3149 2845 2781 2750 3700 3788 1184 4246

Глубина, мм 4,9 3,1 6,9 1,2 1,5 1,8 2,7 4,4 5,2

Длина, мм 82 64 150 15 41 21 52 106 85

Коэффициент ослабления 0,31 0,19 0,43 0,08 0,09 0,11 0,17 0,27 0,33

1 - к 0,69 0,81 0,57 0,92 0,91 0,89 0,83 0,73 0,67

Таблица 2

Деформации и напряжения в трубах опытного участка

Характеристики Заводской номер трубы

4263 3149 2845 2781 2750 3700 3788 1184 4246

Скорость деформации, мм/мин:

при растяжении 0,355 0,302 0,43 0,266 0,265 0,275 0,295 0,336 0,366

при сжатии 0,426 0,363 0,516 0,319 0,318 0,33 0,354 0,4 0,439

Кольцевое напряжение, МПа 567,9 483,5 687,2 425,8 426,4 440,1 471,9 536,5 584,5

Отношение кольцевого напряжения к пределу текучести 1,23 1,05 1,49 0,92 0,93 0,95 1,02 1,16 1,27

Удлинение, % 0,246 0,21 0,298 0,184 0,185 0,19 0,2 0,232 0,253

транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья № 3 2013

дравлические удары, приведен график, характеризующий динамику изменения ударного давления в трубе № 3149 при прохождении ударной волны вдоль участка трубопровода (рис. 3). На графике отмечены максимальное и минимальное абсолютные давления в трубе, а также начальное давление на входе в участок трубопровода, равное минимальному испытательному давлению 9,0 МПа.

На рис. 4 приведены графики скачка давления, пульсации давления и деформации в окружном направлении в трубе № 3149. Скачок расхода при нагружении трубы привел к скачку давления от 8,92 до 9,68 МПа, при этом значение деформации в окружном направлении составило 0,225%.

На рис. 5 приведен график изменения во времени средней энергии, характеризующей изменение нагрузки на стенку трубы от внутреннего давления при прохождении ударной волны. Кроме того, на рис. 6 приведены значения среднего времени нарастания энергии.

Результаты измерения упругих колебаний акустико-эмиссионным методом также выявили максимальный скачок энергии в трубе № 3149. При этом из графика среднего времени нарастания энергии (см. рис. 6), пропорциональной звуковому давлению, следует, что ударная волна прошла от входа до заглушки (117 м) и обратно — от заглушки до трубы № 3149 (~30 м) за время, равное 0,15 с, что соответствует скорости распространения звука в воде.

В табл. 2 приведены значения деформаций и напряжений в трубах (с учётом размеров дефектов) участка трубопровода под испытательным давлением.

Результаты, приведенные в табл. 2 и на рис. 3, показали, что условиям для проведения «стресс-теста» соответствуют трубы №№ 3149, 2781, 2750, 3700 и 3788, так как величины кольцевых напряжений, действующих в стенках труб с учётом размеров дефектов в них, при нагружении ударным давлением и деформировании в упругопластической зоне не превышают 110% от минимального гарантированного предела текучести металла труб.

В зависимости от распределения давлений по длине участка трубопровода и с учетом времени распространения ударной волны в процессе гидравлических испытаний условия отбора труб, имеющих трещиноподобные дефекты, для их реабилитации можно представить соотношениями:

---Р

0,85 ат < р(хг, ^)

100% а

Б

Б (1 - К/) 2

(-г - Бг) < 1,1ат , (2)

где ат — нормативный предел текучести и металла труб, МПа; Р1 (X, I) = Рi (X, I )/Pвх — относительное давление в трубе с номером ц X = xi/L — относительное расстояние до трубы (отношение расстояния от начала участка до трубы с номером i трубопровода к общей протяженности участка трубопровода); хг — продольная координата участка трубопровода, м; 1 = ж/L — относительное

30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 Время, мин.

Рис. 3. Динамика изменения ударного давления в трубе № 3149

-.0,3 -.0,24

12 : 03 Время

Рис. 4. Скачок давления, пульсации давления и деформации в трубе № 3149

Рис. 5. Изменение средней энергии во времени

Средне? время нарастания, |мкс| / Время, (с)

Рис. 6. Среднее время нарастания энергии

время испытаний (отношение произведения скорости воды в нагнетательном трубопроводе на время к общей протяженности участка трубопровода); 5 — толщина стенки трубы, мм; Kf — коэффициент ослабления трубы; Di — наружный диаметр трубы, мм; i — порядковый номер трубы.

0,205

0,15

0,1

9,11

0,135

-0,15

8,92

0,1

-0,3

12

12

Относительное давление в трубе Р1 (XX) в момент времени прохождения ударной волны вдоль участка трубопровода, ограниченного заглушками или камерами, зависит от изменения расхода воды на «левой» и «правой» границах участка трубопровода в начале процесса заполнения его водой, т.е. в момент гидравлического удара с максимальной величиной ударного давления.

Скачок расхода на «правой» границе участка трубопровода длиной Ь при распространении возмущений в воде со скоростью с приведет к изменению расхода на «левой» границе q(0,t) в момент времени ¥ = 1, где t = с¥/Ь .

При этом в соответствии с формулой Н.Е. Жуковского скачок давления р| и скачок расхода У связаны соотношением:

N=±с .q ,

(3)

-2с-

dx

= ф,

(4)

где Ф — коэффициент, отражающий влияние сил трения.

Перед фронтом волны р = р0; = 0; р| =р+ - р0;

М = - У- = .

Ф = —

X c2

2 D„

i 2 q±

p+

V

2 Л q—

p -

22 X c q +

2 DBH p +

(5)

где X — коэффициент гидравлического сопротивления участка трубопровода; — расход воды за фронтом волны, м3/с; р+ — давление воды за фронтом волны, МПа; — расход воды перед фронтом волны, м3/с;

Таблица 3

р — давление воды перед фронтом волны, МПа. Уравнение (4) с учетом (3) и (5) можно предста-

вить в виде:

4D Л dq+

—(p0 - cq+)—г = dx ,

X c

2 q+

(6)

После линеаризации уравнения (6) в виде Ф = -ау — вр получаем уравнение:

2 c d\q\

а-в c q

- = dx .

Решение уравнения (7) имеет вид:

q = q 0 exp

а - в c 2 c

(Xj - L)

(7)

(8)

где р1 — скачок давления в трубе с номером ¿, МПа; — скачок расхода в трубе с номером I, м3/с; с — скорость распространения в воде ударной волны в участке трубопровода, равная скорости звука, м/с.

При этом знаки (+) или (-) необходимо выбирать в соответствии с направлением движения волны.

Величина скачка расхода |д| для волны, распространяющейся «влево», удовлетворяет соотношению:

d\ql'

где у0 — производительность перекачивающей установки, м3/с; а,в — аппроксимирующие коэффициенты: а =1,05(Х ю/2£ен),в = -1,38(Х а2/12Бвн с2) ; а — скорость воды в нагнетательном трубопроводе, м/с.

Левую и правую части уравнения (3) разделим на Рвх и после совместного решения уравнений (8) и (3) формулу для расчета изменения ударного давления вдоль участка трубопровода в зависимости от изменения расхода воды можно записать как [5]:

----ID

pAJHD"9

(9)

где |р,- (х, 7)| — относительное давление в трубе с номером I (I = 1,2,3,...п); р — плотность воды, кг/м3; g — ускорение свободного падения, м/с2; Рвх — давление на входе в участок трубопровода, МПа; ^ — разность высотных отметок на участке трубопровода, м.

Результаты исследований гидродинамики испытаний трубопроводов повышенным давлением (методом «стресс-теста») показали, что имеет место два основных и существенных отличия условий отбора труб для испытаний и реабилитации методом «стресс-теста», а также технологии испытаний как строящихся газопроводов, так и отремонтированных участков.

Отличие первое: параметры распределения трубных сталей по механическим свойствам в участ-

Параметры распределения труб по кольцевым напряжениям

Среднее значение (математическое ожидание) кольцевых напряжений при Р100%°т, °к (МПа) Параметры распределения

Стандартное отклонение, Ко (МПа) Смещение центра распределения (энтропия*), Н(КоК) (МПа)

Новые (бездефектные трубы)

460,85 19,85 5,86

Трубы с дефектами (стенд)

515,26 46,54 7,09

* Энтропия распределения Гаусса Н(Ka) = log2-\JпeK^ (е = 2,72) .

транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья № 3 2013

ке трубопровода, состоящем из труб с дефектами (a/s <20%), отличаются от закона распределения Гаусса для новых труб.

В табл. 3 приведены полученные параметры статистического распределения по действующим кольцевым напряжениям для новых бездефектных труб (сертификаты завода-изготовителя) и труб с дефектами из опытного участка.

Для испытаний труб методом «стресс-теста» необходимо учитывать распределение давлений по трубам в зависимости от размеров дефектов, а отбор труб следует осуществлять с учетом соотношения (2).

Отличие второе: при расчете параметров «стресс-теста», а также напряженно-деформированного состояния (НДС) испытываемого участка трубопровода следует рассматривать давление как функцию продольной координаты и времени.

В табл. 4 приведена методика расчёта параметров испытаний на удар и НДС участка трубопровода на примере двухмерной модели в сравнении с существующей методикой «стресс-теста».

Таким образом, с учётом результатов исследований гидродинамики испытаний трубопроводов повышенным давлением (методом «стресс-теста») разработана методология гидравлического испытания на удар и реабилитации трубопровода, включающая:

- расчёт по заданному алгоритму размеров дефектов, разрушающих нагрузок для каждой трубы, имеющей трещиноподобные дефекты, что позволяет определить соответствие каждой трубы условиям для испытаний, а также осуществить отбраковку труб для их ремонта или замены новыми;

- предварительные расчёты характеристик ра-

боты перекачивающей установки и участка трубопровода при распространении ударной волны в трубах вдоль участка трубопровода, что позволяет задать значения параметров регулирования работы опрессовочного агрегата и оптимальные параметры «стресс-теста» труб в упругопластической зоне деформирования, что, в свою очередь, позволяет воздействовать на трубы ударными нагрузками, представляющими управляемые гидравлические удары, с сохранением гарантированного запаса пластичности труб;

- нагружение участка трубопровода ударным давлением в упругопластической зоне деформирования труб путём ступенчатого подъема давления с заданной скоростью и последующий сброс давления со скоростью, превышающей скорость подъема давления, что позволяет создать в металле труб, имеющих трещиноподобные дефекты, напряжения сжатия, и способствует созданию условий для предотвращения дальнейшего развития трещины.

Следует отметить, что в формуле (9) для расчёта изменения ударного давления вдоль участка трубопровода не учтен волновой гармонический характер потока испытательной среды. Другими словами, для определения давления в точке х1 трубопровода Р1 (Х,1) необходимо знать среднюю скорость движения среды в данном сечении трубы ю(х^, что трудно реализовать на практике.

На основании исследования акустических спектров (см. рис. 5, 6), характеризующих изменение уровня акустической мощности или энергии потока и пульсации давления (см. рис. 4), М.В. Чучкаловым (одним из авторов статьи) выполнена количественная оценка влияния волновых явлений на характер

Таблица 4

Методика расчёта параметров испытаний

Показатели

Существующий способ (стресс-тест)

Предлагаемый способ (испытание на удар)

Изменение объёма

V0 =-'- L

о 4

при дробном суммировании Di и L с dl=0

получим ду

£К =-

К У

» п

А V q ( х, t ) - q 0( x, t)

q ( x, t ) = q 0 exp

q o(x,t)

a - Pc 2 c

( Xi - L)

Кольцевое напряжение

о к ( P ) =

PD,

20 S

P ( x, t ) • Pex ■ D 20 S (1 - Kf )

' стресс - тест " Р = 1,1 -

20 S о,

D:

£rr =

НДС

izE

E

a * ( P ( x, t ))

1 -y2

E

a * ( P )

P ( x, t ) = ф ( x, t )

Примечание: ек — относительная деформация в кольцевом направлении; Di — внутренний диаметр трубы; ЛУ — приращение объёма воды; У0 — первоначальный объём воды в трубопроводе; ак — кольцевое напряжение; Р — давление воды.

е к =

е * =

потока испытательнои среды с целью определения области применения формулы (9).

В качестве критериев для сравнения фактических показателей, характеризующих волновые процессы при «стресс-тесте» трубопроводов, и нормативных показателей* были приняты:

- диапазон испытательных давлений при нагру-жении трубопровода в упругопластической зоне деформирования труб установлен в пределах от

Р85% °т до Р110% °т ;

- максимальная скорость подъема давления dP/dt = 0,3 МПа/мин установлена, исходя из условий обеспечения точности измерения давления с помощью грузопоршневого манометра (класс 0,1) и минимально возможного времени измерения давления с шагом 0,02 МПа с частотой 0,5 Гц (через каждые 2 с).

Анализ влияния волновых процессов проводился по двум показателям:

- декременту затухания колебаний давления потока испытательной среды;

- уровню акустической мощности.

Из графиков изменения ударного давления (см. рис. 3) и пульсации давления (см. рис. 4) следует, что в процессе заполнения водой участка трубопровода в трубе № 3149 с максимальными параметрами волнового процесса из-за интерференции прямой и обратной волн и при подъеме давления от 9,0 до 9,6 МПа (Р100% от) размах колебаний давления в течение 3 мин (от 12:00 до 12:03) изменился всего на 0,05 МПа, при этом среднее значение декремента затухания колебаний составило dt = 0,05/3 = = 0,017 МПа/мин.

При сбросе давления от 9,6 до 8,9 МПа размах колебаний давления достиг своего максимума и составил 2А = 0,7 МПа, при этом величина декремента затухания составила dt = 0,7/2 = 0,35 МПа/мин.

При последующей выдержке участка трубопровода под измеряемым давлением 8,92 МПа центр колебаний сместился на +0,18 МПа при размахе колебаний 2А = 0,45 МПа и декременте затухания dt = 0,42/1 =0,42 МПа/мин.

С учётом приведенных результатов были сделаны следующие выводы.

Параметры, характеризующие волновые явления в процессе гидравлического «стресс-теста» трубопроводов в упругопластической зоне деформирования труб (ртах/рШп = 1,08 2АтЫ = 0,05 № 2Атах = 0,7 МПа, dt е{0,017; 0,42}), определяют и область применения формулы (9).

Так, фактический диапазон изменения абсолютных давлений при «стресс-тесте» в трубе с макси-

мальным ударным давлением соответствует соотношению Ртах/Ртп = 1,08 (Ртп = Р100% от) и не превышает нормативные требования Р/ Р100% от = 1,1.

Фактическая величина верхнего предела dt (мак-сисимальное значение декремента затухания колебаний давления) 0,42 МПа/мин превышает допустимое максимальное значение скорости подъема давления в упругопластической зоне нагружения труб (0,3 МПа/мин). На практике это означает, что при подъеме давления со скоростью, превышающей допустимую, например, 0,4 МПа/мин, при испытании в начале пластической зоны деформирования труб даже самым точным (класс 0,1) средством измерения не будет зафиксировано давление в момент достижения заданного запаса пластичности труб по остаточной относительной деформации, а также момент сброса давления, что может привести к раскрытию трещины и разрыву трубы по вине испытателя.

Исследуя акустические спектры, характеризующие изменение мощности за время нарастания энергии в трубе № 3149 в процессе подъема давления и в момент гидравлического удара, можно отметить, что максимальные кольцевые напряжения действовали в стенке трубы при гидравлическом ударе. При этом акустическая мощность потока составила 135 дБ (см. рис. 5) и время нарастания ~4500 с, а опорный уровень — 90 дБ, время ~700 с.

Из теории акустики известно, что уровень акустической мощности характеризуется отношением фактической измеренной акустической энергии к энергии, принимаемой за опорную [6]:

= lgw

W i

(10)

С учетом графика изменения энергии (см. рис. 5) и приняв за опорный уровень энергию, соответствующую максимальному испытательному давлению W0 = 90дБ х 700 с, определим уровень акустической мощности W, соответствующей максимальному ударному давлению W = 135дБ х 4500 с:

W max = lg (135 . 4500/90 . 700) = 0,9836.

Так как нормативное максимальное испытательное давление при «стресс-тесте» равно Рисп = 1,1Р100 , то в правую часть формулы (9) следует ввести коэффициент Кш = 0,9836 х 1,1 = 1,08, характеризующий влияние волновых процессов.

Таким образом, формулу (9) можно записать как:

P, (х, t)

pra c -5 = 1,08 ---10 5

* 1) Vereinigung der Technischen Uberwachungs — Vereine; Vd TÜV — Merkblatt Rohrleitungen 1060. Richilinien für Duchfuhrung des Strebtest, 1977. Maxmilian Vertal, Herford.

2) ВН 39-1.9-004-98. Инструкция по проведению гидравли-

ческих испытаний трубопроводов повышенным давлением

(методом стресс-теста). — М., 1998. — 19 с.

8рех рА ¿10

Р„„

ехр

а - ß c 2 c

(х, - L)

-5

(11)

Полученная формула позволяет рассчитать ударное давление в любой точке х1 участка трубопровода протяженностью L с учётом волновых процессов.

+

+

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Delbeck W, Engel A., Knocinski Z. und Müller D. Auswirkung des Stresstests auf spannungsrißkorros ionsgeschädigte Leitungsbauteile // GAS-Erdgas. — 1993. — V. 134, № 5. — S. 263-271.

2. Сергеева Т.К., Вольский Э.Л., Мазепа А.Г., Волгина Н.И. Испытание трубных сталей методом «стресс-теста» // Газовая промышленность. — 1998. — № 7. — С. 57-59.

3. Пат. 2296310 РФ, 2007. Дубинский В.Г., Егоров И.Ф., Щербаков А.Г., Пономарев В.М., Вятин А.С. Способ испытаний трубопровода и устройство для его осуществления.

4. Пат. 2324160 РФ, 2008. Дубинский В.Г. Антипов Б.Н., Егоров И.Ф., Сивоконь В.Н., Пономарев В.М., Щербаков А.Г. , Калинин Н. А., Велиюлин И.И. Способ реабилитации и определения эксплуатационного ресурса магистрального трубопровода, осуществляемый при его нагруже-нии повышенным давлением в полевых условиях.

5. Дубинский В.Г., Пономарев В.М., Филатов АА., Лопатин А.С., Калинин НА., Кудрявцев ДА. Теория и практика осушки полости газопроводов после испытаний. — М.: Макс Пресс, 2012. — 415 с.

6. Технические средства диагностики: Справочник — М.: Машиностроение, 1989. — 671 с.

STUDY ON HYDRODYNAMICS OF GAS TEST METHOD «STRESS TEST»

Chuchkalov Mikhail V., Candidat of Tech. Sci., Gazprom transgas Ufa, (Zorghe str., 59, Ufa, 450054, Russian Federation)

Dubinsky Viktor G., Candidat of Tech. Sci. (Leninsky prospect, 70/11 - 188, Moscow, 119261, Russian Federation)

ABSTRACT

Quality assurance issues repaired pipelines extend their safe operation at JSC Gazprom are a priority. This article describes the results of studies of the effectiveness of the application of hydraulic pressure tests (method «stress test»). Provides guidance on the criteria and modalities for the selection of pipes for their rehabilitation. The methodology of the hydraulic impact test pipeline section.

Keywords: fluid dynamics, testing, gas pipeline, stress test.

REFERENCE

1. Delbeck W., Engel A., Knocinski Z. und Müller D. Auswirkung des Stresstests auf spannungsrißkorrosions geschädigte Leitungsbauteile. GAS-Erdgas, 134 (1993) No. 5, S. 263/271.

2. Sergeyeva T.K., Vol'skiy E.L., Mazepa A.G., Volgina N.I. Ispytaniye trubnykh staley metodom «stress-testa» [The test tube steels by the «stress test»]. Gazovaya promyshlennost' — Gas industry. 1998, no. 7, pp. 57-59.

3. Dubinskiy V.G., Egorov I.F., Shcherbakov A.G., Ponomarev V.M., Vyatin A.S. Sposob ispytaniy truboprovoda i ustroystvo dlya yego osushchestvleniya [Test Method and device for pipeline implementation]. Patent RF no. 2296310, 2007.

4. Dubinskiy V.G., Antipov B.N., Egorov I.F., Sivokon' V.N., Ponomarev V.M., Shcherbakov A.G., Kalinin N.A., Veliyulin I.I. Sposob reabilitatsii i opredeleniya ekspluatatsionnogo resursa magistral'nogo truboprovoda, osushchestvlyayemyy pri yego nagruzhenii povyshennym davleniyem v polevykh usloviyakh [A method of rehabilitation and determining the service life of the main pipeline, implemented under loading pressurized field]. Patent RF no. 2324160, 2008.

5. Dubinskiy V.G., Ponomarev V.M., Filatov A.A., Lopatin A.S., Kalinin N.A., Kudryavtsev D.A. Teoriya i praktika osushki polosti gazoprovodov posle ispytaniy [The theory and practice of drying gas chamber after the test]. Moscow, Maks Press Publ., 2012. 415 p.

6. Tekhnicheskiye sredstva diagnostiki. Spravochnik [Technical diagnostics. Handbook]. Moscow, Mashinostroyeniye Publ., 1989. 671 p.