CC BY
78
08.00.05
УДК 338.32.053.4
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СОВРЕМЕННЫХ МЕТОДОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА СЛОЖНОГО ПРОДУКТА
© 2017
Екатерина Петровна Гарина, кандидат экономических наук, доцент кафедры «Экономика предприятия» Нижегородский государственный педагогический университет им. К. Минина, Нижний Новгород (Россия) Александр Петрович Гарин, кандидат экономических наук, доцент кафедры «Экономика предприятия»
Нижегородский государственный педагогический университет им. К. Минина, Нижний Новгород (Россия)
Аннотация
Введение: статья посвящена изучению и обобщению проектных практик разработки высокотехнологичного продукта в контексте формирования системы сквозного интегрированного управления качеством. Материалы и методы: исследуется теория устойчивого развития производства в части обеспечения эффективности технологических процессов путем развития системы менеджмента качества. На основе систематизации научного опыта уточняется понятийный аппарат; интерпретируются практики управления качеством продукта в проекте Volkswagen/Skoda - цехе сварки ОАО «ГАЗ», обобщается опыт бездефектного производства, возможности обратной связи по качеству.
Результаты: рассматриваются теоретические вопросы обеспечения результативности производства продукта машиностроения через использование современных методов управления качеством. На основе принципа сквозного интегрированного управления качеством и требований международных стандартов ИСО серии ISO/TS 16949 предлагается методика повышения качества выпускаемой продукции цеха сварки; определяется совокупность показателей, используемых для формирования статистики и оценки критичности дефектов, а также совокупность показателей, используемых для оценки результативности производства. Доказывается, что результатом реализации предлагаемых решений является изменение в положительную сторону ряда экономических эффектов: годового выпуска продукции, количества забракованной и зарекламированной продукции, ресурсного обеспечения и др.
Обсуждение: обосновывается, что дополнительно к показателям, используемым для формирования статистики и оценки критичности дефектов - DRR (Direct run rate), показатель процента прямого схода и DRL (Direct run los), показатель среднего количества дефектов на один автомобиль, необходимо использовать показатель процента автомобилей, принятых на станции контроля качества без дефектов - FTC (First time capability), который позволит снизить количество дефектов на единицу выпускаемой продукции, регулировать процессы производства. Предлагаемая методика повышения качества выпускаемой продукции цеха сварки дает возможность выявить не используемые инструменты, позволяющие в случае их использования достичь улучшения взаимодействия между отдельными бизнес-единицами предприятия.
Заключение: в статье предлагается перечень действий, реализация которых позволяет выявить недостатки действующей системы менеджмента качества исследуемого предприятия; а также определить резервы и неиспользуемый инструментарий, способствующие повышению эффективности производства сложного продукта машиностроения через использование современных методов управления качеством. Сформированы направления исследования на перспективу.
Ключевые слова: контроль качества, производство, развитие, результативность производства, система менеджмента качества, система сбора информации, сложный продукт, статистика дефектов, формирование обратной связи по качеству, эффективность процессов.
Для цитирования: Гарина Е. П., Гарин А. П. Использование современных методов управления качеством для повышения результативности производства сложного продукта // Вестник НГИЭИ. 2017. № 11 (78). С. 111-119.
USE OF MODERN QUALITY MANAGEMENT METHODS FOR IMPROVING THE PRODUCTIVITY PRODUCTIVITY OF A COMPLEX PRODUCT
© 2017
Ekaterina Petrovna Garina, Ph. D. (Economy), the associate professor of the chair «Economics of Enterprise»
Minin Nizhny Novgorod Statе Pedagogical University, Nizhny Novgorod, (Russia) Alexander Petrovich Garin, Ph. D. (Economy), the associate professor of the chair «Economics of Enterprise»
Minin Nizhny Novgorod Statе Pedagogical University, Nizhny Novgorod, (Russia)
Abstract
Introduction: the article is devoted to the study and generalization of design practices for the development of a hightech product in the context of the formation of a system of end-to-end integrated quality management. Materials and methods: the theory of sustainable development of production is investigated, in terms of ensuring the efficiency of technological processes through the development of a quality management system. Based on the syste-matization of scientific experience, the conceptual apparatus is refined; interpreted the practice of product quality management in the Volkswagen / Skoda project - the welding shop of OAO GAZ, generalizes the experience of defect-free production, the possibility of feedback on quality.
Results: theoretical issues of ensuring the effectiveness of the production of machine-building products through the use of modern quality management methods are considered. Based on the principle of end-to-end integrated quality management and the requirements of ISO international standards ISO / TS16949, a technique is proposed to improve the quality of the products of the welding shop; a set of indicators used to form statistics and assess the criticality of defects, as well as a set of indicators used to assess the effectiveness of production. It is proved that the result of implementation of the proposed solutions is a change in the positive side of a number of economic effects: annual output, the amount of rejected and advertised products, resource provision.
Discussion: it is justified that in addition to the indicators used to generate statistics and assess the criticality of defects - DRR (Direct run rate) the percentage of direct descent and DRL (Direct run los) the average number of defects per vehicle, it is necessary to use the percentage of cars received at the station quality control without defects - FTC (First time capability), which will reduce the number of defects per unit of output, regulate production processes. The proposed technique for improving the quality of the output of the welding shop makes it possible to identify unused tools that, if used, will improve the interaction between the individual business units of the enterprise. Conclusion: the article proposes a list of actions, the implementation of which allows to identify shortcomings of the current quality management system of the enterprise under study; and also to determine the reserves and unused tools that help to increase the production efficiency of a complex machine-building product through the use of modern quality management methods. Areas of research for the future are formed.
Keywords: quality control, production, production efficiency, quality management system, information collection system, defect statistics, feedback on quality, process efficiency, complex product, development.
For citation: Garina E. P., Garin A. P. Use of modern quality management methods for improving the productivity productivity of a complex product // Bulletin NGIEI. 2017. № 11 (78). P. 111-119.
Введение
Успешная конкуренция России с другими странами не возможна без существенного повышения качества отечественной продукции. Задача повышения качества может быть достигнута только при условии, если в её решение будут вовлечены все сферы производственно-хозяйственной деятельности предприятий; а специалисты предприятия -обладать соответствующими знаниями в области управления качеством. Первоначально сильный импульс к приобретению знаний в области качества, а также к созданию на предприятиях систем управления качеством был дан отечественным предприятиям в 1987 году международными стандартами ИСО серии 9000, описывающими модели управления качеством для предприятий любой сферы деятельности. Параллельно наличия систем качества потребовали и заказчики/потребители, и государственные органы, которые требовали гарантию получения высококачественной, безопасной продукции. Заинтересованность в создании систем качества у производителя объясняется также открывающимися воз-
можностями совершенствовать производство, повышать эффективность своей деятельности, выходить на новые рынки сбыта [1, с. 192]. Становится нормой иметь прошедшую экспертизу (сертифицированную) систему качества на предприятии. То есть актуальность исследования обусловлена как внешними факторами, связанными с изменением конкурентной ситуации на рынках, требованиями потребителей, так и внутренними, сознанием необходимости выполнять все требования международного стандарта ИСО 9000.
Материалы и методы
Классиками в области качества, опубликовавшими в разные годы работы, считаются: Ф. Кросби [2], Э. Деминг [3], А. В. Фейгенбаум [4], К. Исикава [5], Дж. Джуран [6], У. А. Шухарт [7], Г. Тагути [8]. Специалисты ИСО, разрабатывавшие стандарты серии 9000, старались учесть позиции авторов, как в трактовках категорий, так и сути системы менеджмента качества.
Определение понятия качества продукции может быть предложено в следующем виде: качест-
во продукции - это совокупность существенных свойств, количественно оцениваемых системой технико-экономических показателей, отличающих продукцию от другой аналогичного назначения, определяющих спрос на продукцию в рыночных условиях при общественно необходимых затратах и формируемых рынком ценах на эту продукцию [9, с. 142]. Целью исследования является определение уровня эффективности системы менеджмента качества на предприятии на примере проекта Volkswagen/Skoda в цехе сварки ОАО «ГАЗ», а также разработка мероприятий по её совершенствованию и улучшению. На основании поставленной цели вытекают задачи для ее реализации: 1) оценить эффективность процессов системы менеджмента качества объекта исследования; 2) предложить пути повышения результативности производства на основе принципа сквозного интегрированного управления качеством и требований международных стандартов ИСО серии ISO/TS16949.
Результаты В исследовании рассматривается совершенствование СМК предприятия ОАО «Группа ГАЗ» проект Volkswagen/Skoda, цех сварки. Цех выпускает сваренные кузова Skoda Octavia А7, Skoda Yeti файс-лифт и Volkswagen Jetta в сборе с навесными деталями. В проекте Volkswagen/Skoda внедрена и действует система менеджмента качества, разработанная в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001. Структурная схема системы качества Volkswagen/Skoda в цехе сварки создается на основе структурной схемы предприятия и дает возможность показать состав и взаимосвязь всех структурных подразделений, выполняющих функции в системе качества. К качеству выпускаемой продукции цеха сварки предъявлены высокие требования как к качеству поверхности, к качеству сварных соединений, так и к жизненно важным соединениям автомобиля. Обеспечение качества выпускаемой продукции цеха сварки выполняется поэтапно [9, с. 240; 10, с. 400]:
1. Определение точек контроля QRK (qualitats Regel Kreis).
В цехе сварки кузовов внедрен контроль качества в процессе производства - точки QRK. На контрольных точках работают контролеры сварочных работ. Работа на контрольных точках ведется согласно документации. В цехе сварки на данный момент функционируют 2 точки контроля QRK: QRK1 - контроль качества пола станция 2060; QRK2 - контроль качества основания станция 6400. На станции контроля качества QRK 1 ст. 2060 производится осмотр основания кузовов на наличие дефектов, отслеживание «ТОР» дефектов, а также
их исправление, ведётся бланк статистики по дефектам. Операторы ведут обратную связь с лидерами и мастерами участка о возникновении массовой дефектности. Исправление и оперативная обратная связь операторами на станции QRK обнаруженных дефектов на месте позволяет повысить качество производимой продукции [11]. На станции контроля качества QRK 2 ст. 6400 производится осмотр кузовов на наличие дефектов, отслеживание ТОРовых дефектов, а также исправление дефектов, ведётся бланк статистики по дефектам. Операторы ведут обратную связь с лидерами и мастерами участка о возникновении массовой дефектности. Исправление и оперативная обратная связь операторами на станции QRK обнаруженных дефектов на месте позволяет повысить качество производимой продукции.
2. Контроль качества: R-110, R-140, R-150 проверка, R-150 подтверждение.
Работу выполняют контролеры сварочных работ согласно документации, расположенной на станции: книга процесса, которая включает в себя рабочие стандарты и jes'bi, листы визуализации, проблемные листы. Кроме того на контольных точках ведется календарь безопасности «Зеленый крест»: дни без травм обозначаются зеленым цветом на календаре, желтым с травмами низкой степени тяжести, красным - травмы средней и выше степени тяжести. На каждой станции есть лист обратной связи, описывающий последовательность действий при обнаружении критического дефекта или часто повторяющегося дефекта. Помимо работы с кузовом, его инструментального визуального, тактильного осмотра ведется работа с контрольной картой автомобиля. На каждой станции ставится печать о прохождении станции с определенным статусом - ОК, NOK. Кроме того в контрольную карту заносится информация о дефектах кузова. И ставятся печати производства о выполнении определенной операции.
3. Формирование обратной связи по качеству.
В случае выявления критического или часто
повторяющегося дефекта работник QO информирует об этом контрольного мастера, который в свою очередь информирует ответственное лицо в производстве. Ответственное лицо со стороны производства в кратчайшие сроки предпринимает необходимые действия/ мероприятия для исключения и предотвращения несоответствия в будущем и отражает информацию в листе регистрации дефектов. Лист регистрации дефектов заводится работником QO на каждой станции контроля в начале смены. Контрольный мастер в течение смены проверяет корректность заполнения данных в листе регистрации
дефектов, а в конце смены передает его в архив для дальнейшего хранения сроком 3 года.
При выявлении критического несоответствия (A-ошибка) контрольный мастер/ лидер выписывает лист проверки конвейера/ площадки и передаёт производственному мастеру/лидеру. Производственный мастер/ лидер в кратчайшие сроки проверяет все доступные узлы/кузова/автомобили на отсутствие данного несоответствия, проверяет правильность выполнения техпроцесса на участке возникновения проблемы, разрабатывает план мероприятий для недопущения подобных дефектов в будущем. В листе проверки конвейера/ площадки производственный мастер/лидер проставляет номера кузовов или номера шасси автомобилей со статусом OK/ NOK, указывает причину появления дефекта и предпринятые действия. После всех выполненных действий лист проверки конвейера/площадки передается контрольному мастеру/ лидеру для проверки корректности заполнения данных. В конце смены лист проверки конвейера/площадки передается в архив для дальнейшего хранения сроком 3 года.
4. Аудит кузова в цехе сварки.
Кроме контроля в линии производится контроль вне линии это: аудит кузова в цехе сварки, разрушающий контроль, исследования в лаборатории металлографии, аудит черного кузова. Аудит кузова в цехе сварки - это особая организационная форма контроля выпускаемой продукции. Аудит проводится ежедневно аудиторами согласно требований процедуры DP-VW/Skoda-005 «Аудит кузова в цехе сварки». Кузов для аудита отбирается произвольно, после стандартного процесса проверки качества, из объема текущей продукции. Производство кузовов: <100 шт. 1 модели в смену = 1 кузов на аудит; > 100 шт. 1 модели в смену = 2 кузова на аудит. Определение типов ошибок зависит еще и от видовой зоны. Кузов делится на 3 сектора. Сектор 1 включает в себя все поверхности, на которых брак создаёт особые неудобства и является очень заметным (наружная и внутренняя поверхность кузова). Сектор 2 включает в себя все поверхности, на которых брак не является очень заметным (наружная и внутренняя поверхность кузова). Сектор 3 включает в себя все скрытые поверхности, которые во время эксплуатации автомобиля видны редко или кратковременно (наружная и внутренняя поверхность кузова). Обозначения секторов, которые скрыты компонентами кузова. Если поверхность не скрыта компонентами кузова, основным считается примыкающий сектор. Кузов оценивают согласно стандарту. И при обнаружении несоответствий присваивают класс
ошибки А, В или С. После проведения аудита вы-считывается оценка кузова. Оценка - QK (класс качества) = ДА1) + ДА) + Д(В1) + ДВ) + Д(С1) + + Z(C), где «Болевая граница», минимальный показатель качества + 0,4 QK. Например [1, с. 298]: Целевой показатель = 1,5 QK; Минимальный показатель = 1,5 + 0,4 =1,9 QK; если QK = 1,9 - это больно; если QK = 2,0 - это блокировка парка выпущенных кузовов до потребителя. Проверка всего парка на выявление ошибок, которые вызвали превышение цели (или выборка из числа парка 10 % на выявление ошибок, которые вызвали превышение цели) определяет директор по качеству/начальник управления качества. Внеплановая проверка процесса на операциях, выпустившие критические ошибки А/А1, повторный аудит кузова. По результатам аудита проводится совещание, на котором выявляются ответственные за устранение дефекта. Отчет по результатам аудита рассылается всем заинтересованным лицам.
5. Контроль вне линии.
Контроль, проводимый в цехе сварки производственным персоналом проекта VW/Skoda, подразделяется на:
- контроль сварочных точек прибором ультразвукового контроля со статистическим отслеживанием результата и обеспечением обратной связи для исследования причин и устранения отклонений. При обнаружении плохого качества соединения немедленно передаётся протокол лидеру группы участка, на котором производится деталь для исправления дефектов. На деталях после ремонта проводится повторный контроль. Об исправлении дефекта делается запись в протокол с отметкой об устранении;
- проверка сварочных точек не до разрушения с возвратом в работу. Контроль сварочных точек не разрушающий с возвратом в работу со статистическим отслеживанием результата и обеспечением обратной связи проводится для исследования причин и устранения отклонений. Сварочные точки проверяют методом вклинивания - с помощью молотка забивают зубило рядом со сварочными точками до момента деформации, не допуская разрушения детали, затем молотком поправляют деформацию;
- проверка сварочных точек разрушением. Тест прочности - это форма контроля сварочных и клеевых соединений разрушающим способом. Инструментальный метод воздействия на соединение (сварочное, клеевое) до полного разрушения. Для оценки: прочностных характеристик, адгезионных свойств, заполняемости и проникновения материала. Работы выполняют согласно JES (лист пошагового выполнения операции), контроль сварочных точек и
зафланцовки разрушением cj статистическим отслеживанием результата и обеспечением обратной связи проводят для исследования причин и устранения отклонений. Тест прочности сварки и клея осуществляется согласно требований процедуры DP-VW/Skoda-013 «разрушающий контроль, тест прочности сварки и клея». Периодичность теста проводится согласно плана: 1 кузов каждые 3 месяца каждой модели (минимум 1 серийный кузов в квартал).
По результатам отчетов в случае неудовлетворительных результатов принимаются корректирующие меры [12, с. 110], после внедрения корректирующих мер, лабораторные исследования повторяются. Из цеха сварки кузов передается в цех окраски со всеми навесными деталями. Навесные детали должны быть установлены гайковертом с определённым моментом затяжки. Именно поэтому жизненно важные соединения устанавливаются ЕС гайковертом. Качества ЖВС осуществляется с помощью EC гайковертов, которые обеспечивают необходимый момент затяжки соединений. Жизненно важные соединения затягиваются электронным гайковёртом ATLAS COPCO. Быстрый и легкий аккумуляторный гайковерт с датчиком идеально подходит для выполнения задач, в которых на первом месте стоит контроль качества затяжки. Он идеален при работе в ограниченном пространстве, где необходимы удобство доступа и высокая мобильность. Никакой другой аккумуляторный инструмент не сравнится с уникальной скоростью затяжки и расширенными возможностями управления технологическим процессом. Система промышленной радиосвязи (IRC), разработанная компанией, позволяет использовать гайковёрт в сочетании с контроллером для точного контроля момента затяжки и полного отслеживания качества соединений. На стандартном рабочем месте один инструмент используется для выполнения нескольких задач с одинаковым диапазоном моментов затяжки.
Кроме мероприятий создается лист визуализации [13], на котором изображено допустимое (ОК) и недопустимое (NOK) состояние, чтобы оператор обращал внимание на дефекты и не допускал их. Ознакомление операторов/ контролеров с визуализацией проходит под роспись.
6. Статистика дефектов.
Сбор сведений для статистики производится на контрольных точках. И заносится в лист статистики дефектов. В контрольных картах автомобиля содержится информация о прохождении определенной станции. Операторы ставят личные печати о прохождении их станции, контролеры заносят в карту информацию о наличии дефектов на кузове.
Описание дефекта заносится на карту в письменном виде, и специальным карандашом место дефекта обозначается на кузове. Информация о количестве дефектов и кузовов заносится в лист статистики дефектов, который включает в себя наименование самого дефекта и место, в котором дефект обнаружен. Кроме того кузову присваивается статус, как бездефектный, кузов без захода в рем-зону, кузов с не устраненными дефектами. Статистика дефектов включат в себя такие показатели, как DRL и DRR.
DRR (Direct run rate) показатель процента прямого схода. Измерение процента прямого схода обеспечивает систему встроенного качества и эффективно предоставляет первые результаты по качеству для последовательного отслеживания и постоянного улучшения. DRR = общее количество принятых автомобилей без захода на ремонтный участок/ общее количество предъявленных автомобилей в первый раз на конкретной станции [14, с. 298].
DRL (Direct run los) показатель среднего количества дефектов на один автомобиль. Процесс DRL служит средством измерения количества дефектов на одни автомобиль во время всего технологического процесса. Каждый обнаруженный дефект на станциях контроля учитывается при подсчете DRL. DRL = общее количество дефектов, обнаруженных на конкретной станции/ общее количество предъявленных автомобилей в первый раз на конкретной станции [8, с. 86].
Обсуждение
Проведенное исследование показало, что DRR не отображает реальной ситуации о критичности дефектов и количестве дефектов, при подсчете статистики предложено изменить этот показатель на FTC (First time capability) - показатель процента автомобилей, принятых на станции контроля качества без дефектов. FTC, а также достижение качественного проведения операций на рабочих станциях, предотвращение проблем, их обнаружение и постоянное уличение.
Расчет FTC: FTC = Общее количество автомобилей, принятых с первого предъявления/ общее количество предъявленных автомобилей в первый раз на конкретной станции.
Показатель FTC позволяет определить уровень дефектности производства и количество кузовов, не имеющих дефектов. Учитывая этот показатель, можно снизить количество дефектов автомобилей, регулировать процесс сварки кузовов.
Ежедневно на основании полученных данных о выявленных несоответствиях со станций контроля качества из SQS формируется отчет «Metric», кото-
рый содержит следующую информацию по каждому цеху:
- ТОР-5 проблем за предыдущий месяц;
- ТОР-5 проблем нарастающим итогом за текущий месяц;
- ТОР-5 проблем за текущий день;
- показатели качества.
Так же в цехе сварки учитывается статистика из цеха окраски, со станции контроля и приемки сварных кузовов. Станция контроля качества окраски L110 осматривает кузов на наличие дефектов сварки.
Статистика дефектов не только формулирует основные дефекты, но и строит график текущего уровня дефектности относительно целевого показателя на графике, кроме того под графиком в графе с перечислением ТОР дефектов обозначены ответственные за устранение конкретного дефекта. Согласно графикам на станциях контроля качества R110 и L110 среднее количество дефектов больше целевого, однако на L110 с первого предъявления принято кузовов больше целевого показателя.
Ежемесячно на основании полученных данных о выявленных несоответствиях со станций контроля качества формируются графики, которые содержат следующую информацию по каждому цеху [15, с. 540]:
1. DRR - процент принятых автомобилей без захода на ремонтный участок. Расчет DRR производится как в отдельности по каждой станции контроля, так и общий по трем точкам А х В х С.
2. DRL - среднее количество дефектов на один автомобиль. Расчет DRL производится как в отдельности по каждой станции контроля, так и общий по каждой станции контроля качества; FTC -процент принятых автомобилей с 1 -го предъявления. Расчет FTC производится в отдельности по каждой станции контроля качества.
Кроме того, на предприятии существует Система сбора информации Skoda quality system(SQS). Однако эта система не используется. На станциях контроля качества статистика дефектов фиксируется в ручном виде. А общую статистику подсчитывает специалист по сбору и обработке информации.
Причины неиспользования SQS [16, с. 156]:
1. Система Сбора информации не доработана и не всегда работает корректно.
2. Занесение данных в программу занимает больше одного такта, и оператор не успевает обработать данные со всех компьютеров.
3. Система некорректно переведена на русский язык, что вызывает сложности при обработке информации. Однако доработка данной системы является выгодной с точки зрения качества, экономии времени [17; 21].
В случае необходимости заинтересованное лицо будет иметь доступ к информации о кузове автомобиля, количестве дефектов, статусе затяжки ЖВС. На данный момент для получения этой информации необходимо искать контрольную карту кузова в архиве. Поиск карты занимает много времени, и карту из архива для проведения работ выносить нельзя. А компьютерной системой SQS можно воспользоваться, имея доступ к порталу совместной работы.
Кроме того в цехе сварки существует проблема с ознакомлением со статистикой дефектов. Не все мастера во время ознакомлены с листом статистики дефектов. По времени мастера бывают загружены и не успевают обойти станции контроля. Внедрение SQS позволит автоматически рассылать информацию и получать подтверждение о прочтении.
Внедрение системы позволит сократить затраты на подсчет и синхронизацию статистики [18, с. 96]. Так как на контрольной точке уже не придется вручную вести статистику. Это возможность снизить численность рабочих, оптимизировать работу контролеров, обеспечить учет каждого кузова в статистике.
Для внедрения программы требуются следующие затраты [19, с. 152]:
1. Оптимизация контрольных карт. Данная программа работает, сканируя контрольную карту определенного типа. Следовательно, каждый дефект и место его обнаружения должен быть описан отдельно для того, чтобы, сканируя, программа безошибочно распознала определенный дефект.
2. Вложения в корректный перевод программы SQS на русский язык.
3. Автоматическое ознакомление заинтересованных лиц со статистикой дефектов.
Предлагаемые усовершенствования позволяют достигнуть ряд экономических эффектов (таблица 1).
Кроме эффекта, представленного в таблице, при внедрении предложенных улучшений будет: облегчен доступ к информации о дефектах кузовов [20]; подсчет статистики переведен из ручного вида в электронный. Не будет необходимости вручную заполнять листы статистики дефектов, появится возможность учитывать каждый кузов.
Таблица 1. Показатели экономического эффекта, результата [11, с. 397; 20, с. 153] / Table 1. Indicators of the economic effect of the result
До / Before После / After
66 000 88 000
28 17
191 122
600 550
200 130
70 35
Наименование / Definitions
Годовой объем выпуска, единиц / Annual production volume, units Количество рекламаций А категории, единиц / The number of complaints Количество претензий по качеству от заказчиков, единиц/год / The number of quality claims from customers, units/year
Требуемое количество работников / The required number of employees Время такта на единицу продукции / Takt time per unit of production Количество брака в год (шт.) / The number of marriage per year (EA.)
Заключение
Цели исследования состояли в выявлении недостатков действующей СМК на основании анализа и разработки мероприятий по её совершенствованию и улучшению. Данные цели были достигнуты путём разработки конкретных мероприятий и дей-
ствий, по материалам исследования. Кроме того, проанализировав состояние цеха сварки, его оснащенность, были выявлены сильные, но не используемые инструменты, которые позволяют улучшить работу в цехе, взаимосвязь с другими цехами и отделами.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Hackman J. R., Wageman R. Total quality management: Empirical, conceptual, and practical issues // Administrative Science Quarterly, Vol. 40, June, 2015, 309 p.
2. Crosby P. Developer Of the Zero-Defects Concept. The New York Times. New York. 2001-08-22. ISSN 0362-4331. Retrieved 2012-09-01.
3. Deming W. E. The New Economics, MIT Center for Advanced Engineering Study, Cambridge, MA, November. 1993.
4. Schätz C. A. Methodology for Production Development: doctoral thesis. Norwegian University of Science and Technology, 2016, 126 p.
5. Исикава К. Японские методы управления качеством. М. : Экономика, 2008, 215 с.
6. Качество в истории цивилизации: Эволюция, тенденции и перспективы управления качеством: в 3 т. Т. 3 / Под ред. Дж. Джурана. М. : Стандарты и качество, 2014. 205 с.
7. Shewhart Walter Andrew. Statistical method from the viewpoint of quality control. Washington, The Graduate School, the Department of Agriculture, 1939. 155 p.
8. Taguchi G. Experimental Design. 3-d ed. Vols. 1, 2. Tokyo : Maruzen Publishing Company. (Japanese),
1976.
9. Кузнецова С. Н., Кузнецов В. П., Егорова А. О., Романовская Е. В. Управление развитием бизнеса : учебное пособие. Нижний Новгород, Мининский университет. 2015. 320 с.
10. Kuznetsova S. N., Garina E. P., Kuznetsov V. P., Romanovskaya E. V., Andryashina N. S. Industrial parks formation as a tool for development of long-range manufacturing sectors // Journal of Applied Economic Sciences. 2017. Vol. 12. № 2 (48). P. 391-401.
11. Watson G. H. Feigenbaum's Enduring Influence // Quality Progress. 2005. Nov. P. 52.
12. Александровский С. В., Шушкин М. А. Модель реализации стратегий имитации компаниями // Инновации. 2015. № 1 (195). С. 108-114.
13. Еремин В. Н., Кузнецова С. Н. Комплекс рекомендаций по разрешению проблем предприятий машиностроения на базе создания промышленных парков [Электронный ресурс] // Вестник Мининского университета, 2014, № 4. Режим доступа: http://vestnik.mininuniver.ru/jour/article/view/529/505 (дата обращения: 13.10.2017).
14. Мизиковский И. Е., Милосердова А. Н., Софьин А. А. Формирование процесса принятия решения об организации выполнения вспомогательных работ // Современные проблемы науки и образования. 2014. № 5. С. 297.
15. Garina E. P., Kuznetsov V. P., Romanovskaya E. V., Lapaev D. N., Yashin S. N. Formation of the production system elements and R&D product development processes in the early stages of the project // Journal of Applied Economic Sciences. 2017. Vol. 12. № 2 (48). P. 538-542.
16. Лапаев Д. Н., Митякова О. И., Мурашова Н. А. Производственный менеджмент : учебник. Нижний Новгород, 2016, 230 с.
17. Schiffauerova A. and Thomson V. A review of research oncost of qualitymodels and best practices // International Journal of Quality and Reliability Management, 2016, Vol. 23, No. 4.
18. Лапаев Д. Н., Лапаева О. Н. Принципы выбора взаимоприемлемого многопроекционного решения в экономике // Аудит и финансовый анализ. 2016. № 1. С. 94-97.
19. Mizikovsky I. E., Bazhenov A. A., Garin A. P., Kuznetsova S. N., Artemeva M. V. Basic Accounting and Planning Aspects of the Calculation of Intra-Factory Turnover of Returnable Waste // International Journal of Economic Perspectives. Volume 10, Issue 4, December, 2016.
20. Шушкин М. А., Фоменков Д. А. Стратегия имитации как инструмент развития автомобилестроения // Автомобильная промышленность. 2015. № 5. С. 1-6.
21. Силин Я. П., Анимица Е. Г., Новикова Н. В. Перед вызовами третьей волны индустриализации: страна, регион // Известия Уральского государственного экономического университета. 2016. № 3 (65). С. 14-25.
Дата поступления статьи в редакцию 15.08.2017, принята к публикации 16.10.2017.
Информация об авторах:
Гарина Екатерина Петровна, кандидат экономических наук, доцент кафедры «Экономика предприятия» Адрес: Нижегородский государственный педагогический университет им. К. Минина, 603950, Россия, Нижний Новгород, ул. Ульянова, 1 E-mail: [email protected] SPIN-код: 7191-8032
Гарин Александр Петрович, кандидат экономических наук, доцент кафедры «Экономика предприятия» Адрес: Нижегородский государственный педагогический университет им. К. Минина, 603950, Россия, Нижний Новгород, ул. Ульянова, 1 E-mail: [email protected] SPIN-код: 8411-8356
Заявленный вклад авторов:
Гарина Екатерина Петровна: разработка концептуальных подходов исследования, проведение критического анализа материалов и формирование выводов, написание окончательного варианта текста. Гарин Александр Петрович: поиск аналитических материалов в отечественных и зарубежных источниках, проведение анализа и подготовка первоначальных выводов, подготовка первоначального варианта текста.
Все авторы прочитали и одобрили окончательный вариант рукописи.
REFERENCES
1. Hackman J. R., Wageman R. Total quality management: Empirical, conceptual, and practical issues, Administrative Science Quarterly, Vol. 40, June, 2015, 309 p.
2. Crosby P, Developer Of the Zero-Defects Concept. The New York Times. New York. 2001-08-22. ISSN 0362-4331. Retrieved 2012-09-01
3 Deming W. E. The New Economics, MIT Center for Advanced Engineering Study, Cambridge, MA, Nov.
1993.
4. Schätz C. A Methodology for Production Development: doctoral thesis. Norwegian University of Science and Technology, 2016, 126 p.
5. Isikava K. Japonskie metody upravlenija kachestvom [Japanese methods of quality management], Moscow: Publ. Jekonomika, 2008, 215 р.
6. Kachestvo v istorii civilizacii: Jevoljucija, tendencii i perspektivy upravlenija kachestvom (Evolution, trends and prospects for quality management): v 3t. T.3, Pod red. Dzh. Dzhurana, Standarty i kachestvo, 2014, 205 р.
7. Shewhart Walter Andrew. Statistical method from the viewpoint of quality control. Washington, The Graduate School, the Department of Agriculture, 1939. 155 р.
8. Taguchi G. Experimental Design. 3-d ed. Vols. 1, 2. Tokyo: Maruzen Publishing Company. (Japanese), 1976.
9. Kuznecova S. N., Kuznecov V. P., Egorova A. O., Romanovskaja E. V. Upravlenie razvitiem biznesa [Business Development Management]: uchebnoe posobie. Nizhnij Novgorod, Mininskij universitet, 2015, 320 р.
10. Kuznetsova S. N., Garina E. P., Kuznetsov V. P., Romanovskaya E. V., Andryashina N. S. Industrial parks formation as a tool for development of long-range manufacturing sectors, Journal of Applied Economic Sciences, 2017, Vol. 12. No. 2 (48), pp. 391-401.
11. Watson G. H. Feigenbaum's Enduring Influence, Quality Progress, 2005, Nov. 52 p.
12. Aleksandrovskij S. V., Shushkin M. A. Model' realizacii strategij imitacii kompanijami [Model implementation strategies for companies], Innovacii [Innovation], 2015, No. 1 (195), pp. 108-114.
13. Eremin V. N., Kuznecova S. N. Kompleks rekomendacij po razresheniju problem predprijatij mashinostroe-nija na baze sozdanija promyshlennyh parkov [Elektronnyi resurs] [A set of recommendations for resolving the problems of machine-building enterprises on the basis of the creation of industrial parks], VestnikMininskogo universiteta [Bulletin of Minin University], 2014, No. 4. Available at: http://vestnik.mininuniver.ru/jour/article/view/529/505 (Accessed: 13.10.2017).
14. Mizikovskij I. E., Miloserdova A. N., Sofin A. A. Formirovanie processa prinjatija reshenija ob organizacii vypolnenija vspomogatel'nyh rabot [Formation of the decision-making process on the organization of support work], Sovremennyeproblemy nauki i obrazovanija [Modern problems of science and education], 2014, No. 5, pp. 297.
15. Garina E. P., Kuznetsov V. P., Romanovskaya E. V., Lapaev D. N., Yashin S. N. Formation of the production system elements and R&D product development processes in the early stages of the project. Journal of Applied Economic Sciences, 2017, Vol. 12, No. 2 (48), pp. 538-542.
16. Lapaev D. N., Mitjakova O. I., Murashova N. A. Proizvodstvennyj menedzhment [Production management]: uchebnik, Nizhnij Novgorod, 2016, 230 p.
17. Schiffauerova A. and Thomson V. A review of research oncost of qualitymodels and best practices, International Journal of Quality and Reliability Management, 2016, Vol. 23, No. 4.
18. Lapaev D. N., Lapaeva O. N. Principy vybora vzaimopriemlemogo mnogoproekcionnogo reshenija v jeko-nomike [Principles for choosing a mutually acceptable multi-projection solution in the economy], Audit i finansovyj analiz [Audit and financial analysis], 2016, No. 1, pp. 94-97.
19. Mizikovsky I. E., Bazhenov A. A., Garin A. P., Kuznetsova S. N., Artemeva M. V. Basic Accounting and Planning Aspects of the Calculation of Intra-Factory Turnover of Returnable Waste, International Journal of Economic Perspectives. Vol. 10, Issue 4, December, 2016.
20. Shushkin M. A., Fomenkov D. A. Strategija imitacii kak instrument razvitija avtomobilestroenija [The strategy of imitation as an instrument for the development of the automotive industry], Avtomobil'naja promyshlennost [The automotive industry], 2015, No. 5, pp. 1-6.
21. Silin Ya. P., Animica E. G., Novikova N. V. Pered vyzovami tret'ej volny industrializacii: strana, region [Before calls of the third wave of industrialization: country, region], Izvestiya Ural'skogo gosudarstvennogo ehkono-micheskogo universiteta [News of the Ural state economic university], 2016, No. 3 (65). pp. 14-25.
Submitted 15.08.2017; revised 16.10.2017.
About the authors:
Ekaterina P. Garina, Ph. D. (Economy), the associate professor of the chair «Economics of Enterprise» Address: Minin Nizhny Novgorod State Pedagogical University, 603950, Russia, Nizhny Novgorod, Ulyanova str., 1 E-mail: [email protected] SPIN-code: 7191-8032
Garin A. Petrovich, Ph. D. (Economy), the associate professor of the chair «Economics of Enterprise» Address: Minin Nizhny Novgorod State Pedagogical University, 603950, Russia, Nizhny Novgorod, Ulyanova str., 1 E-mail: [email protected] SPIN-code: 8411-8356
Contribution of the authors:
Ekaterina P. Garina: elaboration of conceptual methods of the research,critical analysis of materials; formulated conclusions, writing the final text.
Garin A. Petrovich: search for analytical materials in Russian and international sources, analysis and preparation of the initial ideas, preparation of the initial version of the text.
All authors have read and approved the final manuscript.
