CC BY
22
УДК 330.313
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОЦЕССНО-СТРУКТУРНОГО ПОДХОДА ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ МЕХАНИЗМА ОБНОВЛЕНИЯ ОСНОВНОГО КАПИТАЛА ПРЕДПРИЯТИЯ
Э. В. ХЛЫНИН, кандидат экономических наук, доцент кафедры экономики и управления E-mail: hklynin@yandex. ru
А. В. АНДРЮХИН, соискатель по кафедре экономики и управления
E-mail: hklynin@yandex. ru Тульский государственный университет
В статье представлен разработанный механизм обновления основного капитала предприятия, предусматривающий формирование матриц технологического оборудования предприятия. Использование механизма обновления средств труда позволяет осуществлять выработку стратегических решений, обеспечивающих реализацию агрессивной стратегии управления процессом воспроизводства основного капитала предприятия.
Ключевые слова: обновление, основной капитал, группа технологического оборудования, длительность производственного цикла.
Определение обеспеченности предприятия средствами труда, выявление существующей потребности обновления машин и оборудования и обоснование целесообразности их замены - все это важные проблемы эффективного управления процессом воспроизводства основного капитала. Проанализировав особенности существующих методов обоснования целесообразности обновления средств труда предприятия, следует сделать вывод о том, что они сформированы на основе использования различных подходов к их построению и реализации. Для эффективного использования технологических возможностей парка оборудования, наиболее полного учета сущности и особенностей произ-
водственных процессов, осуществляемых на предприятии, по мнению авторов, следует использовать процессно-структурный подход для обоснования необходимости обновления основного капитала. Реализация этого подхода обеспечивает достижение сбалансированности между различными показателями, описывающими производство продукции и используемые для этого средства труда.
Рассматривая сущность процессно-структурно-го подхода, как научного подхода для обоснования необходимости обновления средств труда, необходимо обратить внимание на то, что он предполагает представление механизма формирования и использования активной части основного капитала предприятия в виде последовательно сменяющихся производственных стадий и определения их значимости.
Процессно-структурный подход может быть реализован в результате использования матричных методов для описания механизма обновления основного капитала предприятия. Для этого предлагается составлять матрицу средств труда. Пример матрицы средств труда, используемых для изготовления деталей одного из изделий предприятия, представлен в табл. 1. Матрица технологического оборудования предприятия заполняется на основе данных, представленных в маршрутных картах технологического
о
Матрица технологического оборудования предприятия для производства изделий к-го вида
Таблица 1
Деталь (изделие) Количество деталей Группа технологического оборудования Длительность производственного 1III к. 1:1
Заготовительное оборудование 1-й элемент 2-й элемент / и элемент »1 и элемент Сборочное оборудование
Деталь № 1 с>1к ^заг1 к Чк\ Чк2 Чк] Чкт Тф — ^ т ^ ^загЦг + УУцт V М
Деталь № 2 С>2 к ^заг2Аг ¡2к2 ^2к2 ^2кт 'Кок=(^2к ( т > 4аг2к V М У
Деталь i г , заг 1К Ьк2 Чк] ^¡кт Тщк т ^заг /¿к/
Деталь VI^ с1пк Кк\ Кк2 Кк] Кы Т-ипк—^пк ^ т ^ 4агпк^У \пк/ V И У
Изделие к ч Т —И <||/:'!(и / , загШ 1к 1=1 Ч Тф И к\ '^¡к 1=1 Ч Тф к2 =УА.2 1=1 Ч Тф 1=1 ч ^ф кт ^ //А"»! ^¡к 1=1 Т 1 сб к ! 1.1;/:
Примечание: пк - количество видов деталей, необходимых для производства к-го изделия; т+2 - количество элементов матрицы средств труда, включая оборудование заготовительного и сборочного производства; с!.к - количество ;'-х деталей (партии деталей), необходимых для производства изделий А-го вида; ? заг - станкоемкость заготовительной операции ;'-й детали, входящей в состав /1-го изделия, осуществляемой на оборудовании заготовительного производства; 1.к. - станкоемкость изготовления ;'-й детали,
входящей в состав к-го изделия, осуществляемого /-м элементом матрицы средств труда; Тц ш = с1й
( т \
:к ^ \' /к/ м
- длительность производственного цикла ;-и группы
технологического оборудования (;'-х деталей, входящих в состав изделий к-то вида), определяется как произведение количества ;'-х деталей (партии деталей) и суммы стан-
"I-
коемкостей оборудования заготовительного производства и элементов матрицы средств труда, образующих ;'-ю группу технологического оборудования; Т^^ = • -
1=1
фактический фонд времени /-го элемента матрицы средств труда, необходимый для изготовления деталей (партии деталей), входящих в состав изделий А-го вида; Тс№ - фактическое время сборки изделий А-го вида; ТцЛ - фактическое время производства А-х изделий, включает максимальную длительность производственного цикла группы технологического оборудования и время сборки изделий А-го вида.
процесса изготовления деталей, входящих в состав выпускаемых изделий.
Матрицы технологического оборудования предлагается формировать для всех изделий, производимых на предприятии.
Информационная база для проведения исследования на основе использования процессно-структурного подхода включает данные о станко-емкости деталей на различных операциях, согласно технологическому процессу их изготовления, а также данные о составе оборудования по типу или типоразмеру.
В условиях серийного производства станко-емкость определяется по каждой изготавливаемой детали исходя из норм штучного времени обработки детали на той или иной операции, подготовительно-заключительного времени на соответствующей операции и принятого размера партии деталей. Для определения станкоемкости рекомендуется использовать формулу
' 7
пр 7к
принятый размер партии 7-й детали,
С
'к, = 'шт к +-
пр 7к
где (шт к - штучное время изготовления 7-й детали, входящей в состав к-го изделия; (п-з, - подготовительно-заключительное время операции, выполняемой на,-м оборудовании;
входящей в состав к-го изделия.
Для механообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия информацию о станкоемкости изготавливаемых деталей и типе имеющегося оборудования оформляют в виде, представленном в табл. 2, 3.
Информация о составе оборудования по его типу включает формирование групп оборудования по видам обработки с указанием количества станков той или иной группы и с определением полезного фонда времени работы для каждой группы оборудования.
Полезный фонд времени оборудования определяется исходя из количества рабочих дней в рассматриваемом периоде Dр, сменности работы предприятия длительности рабочей смены ' времени текущего ремонта оборудования 'тр, а также количества соответствующего оборудования в рассматриваемой группе К Время текущего ремонта оборудования зависит от единиц ремонтной сложности по механической и электрической частям и принимается равным: 2-4 % (в зависимости от режимного фонда времени (Dр ■ Ысм ■ tсм) для несложного оборудования (до 10 ед. ремонтной сложности); 5-7 % - для оборудования средней
Таблица 2
Данные о станкоемкости изготовления различных видов деталей по технологическим операциям
Изделие Деталь Станкоемкость операции, ст. -ч
Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Зубообраба-тывающая Протяжная
№ 1 Корпус 2,149 0,359 1,569 1,228 - -
Вал 0,115 0,022 0,395 0,062 - -
Втулка 0,153 0,015 0,170 0,118 - -
Шестерня - 0,042 0,519 0,080 0,345 0,015
Накладка 0,238 - 0,072 0,052 - -
№ 2 Коробка 0,920 0,188 1,495 1,435 - -
Ось 0,022 0,031 0,161 0,060 - -
Зубчатое колесо - 0,127 0,757 0,090 0,130 0,035
Кулачок 0,134 0,320 0,062 0,595 - -
№ 3 Картер 0,620 0,185 0,720 1,282 - -
Ось 0,178 0,012 0,315 0,056 - -
Втулка 0,033 0,026 0,133 0,130 - -
Сегмент 0,121 0,035 0,697 0,178 0,236 0,083
Клин 0,181 0,210 0,082 0,100 - -
№ 4 Корпус 1,438 0,223 1,319 0,952 - -
Вал 0,130 - 0,180 0,043 - -
Шестерня - 0,192 1,099 0,250 0,350 0,052
Накладка 0,278 - 0,052 0,048 - -
Пластина 0,191 0,151 0,025 - - -
В результате обработки информации осуществляется построение матриц технологического оборудования предприятия. Для механообрабаты-вающего цеха машиностроительного предприятия формируемые матрицы технологического оборудования имеют вид, представленный в табл. 4-7.
В результате анализа информации, представленной в матрицах технологического оборудования, определяется условие обеспеченности предприятия средствами труда, необходимыми для выполнения производственной программы. Согласно этому условию технологические возможности каждого элемента матрицы средств труда должны превышать потребности в них в перспективном периоде, т. е. должны выполняться следующие соотношения:
¿7ф, <Т,, (J = ^^
к =1
где п - количество видов изделий, выпускаемых на предприятии;
Т. - полезный фонд времени элемента матрицы средств труда.
Предлагаемые к использованию «строгие» ограничения обеспечивают запас производственной мощности, невостребованной в перспективном периоде, но необходимой для создания стратегического резерва [2]. Например, для машиностроительного предприятия создание резерва производственных
Таблица 3
Данные о группах оборудования механообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия
Группа оборудования по его типу Количество оборудования, шт. Коэффициент изношенности Время текущего ремонта оборудования, ч Годовой полезный фонд времени работы оборудования, ст.-ч
Фрезерная 5 0,52 208 19219
Сверлильная 3 0,48 125 11 925
Токарная 5 0,65 416 17 368
Шлифовальная 4 0,60 291 14 778
Зубообрабатывающая 3 0,45 333 11 031
Протяжная 2 0,37 85 8 087
Таблица 4
Первая матрица технологического оборудования механообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия
Деталь (изделие) Количество деталей Группа технологического оборудования Длительность производственного цикла, ст.-ч
Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Зубообра-батываю-щая Протяжная
Корпус 1 000 2,149 0,359 1,569 1,228 - - 5 305,0
Вал 1 000 0,115 0,022 0,395 0,062 - - 594,0
Втулка 2 000 0,153 0,015 0,170 0,118 - - 912,0
Шестерня 2 000 - 0,042 0,519 0,080 0,345 0,015 2 002,0
Накладка 3 000 0,238 - 0,072 0,052 - - 1 086,0
Изделие № 1 - 3 284,0 495,0 3 558,0 1 842,0 690,0 30,0 5 305,0
сложности (от 11 до 19 ед. ремонтной сложности); 8-10 % - для сложного и крупного оборудования (более 20 ед. ремонтной сложности). Для расчета времени текущего ремонта оборудования необходимо учитывать его физический износ. Более физически изношенное оборудование требует большего времени на текущий ремонт по сравнению с менее физически изношенными средствами труда. Уровень физического износа оборудования характеризуется коэффициентом изношенности, который определяется по формуле
И . С - С .
к =_, = п ост,
шы - С - С '
п п
где И - износ оборудования -й группы;
С - полная стоимость оборудования ,-й группы;
Сост , - остаточная стоимость оборудования ,-й
группы.
В результате учета всех факторов, влияющих на величину полезного фонда времени, его размер для соответствующей группы оборудования может быть рассчитан по формуле
Т, = [ Ч ■ ^см ■ ^м - ^.рД1 + кизн,) ] К.
Данные о группах оборудования механообра-батывающего цеха машиностроительного предприятия представлены в табл. 3.
Таблица 5
Вторая матрица технологического оборудования механообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия
Группа технологического оборудования Длительность производственного цикла, ст.-ч
Деталь (изделие) Количество деталей Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Зубооб-рабаты- Протяжная
вающая
Коробка 1 600 0,920 0,188 1,495 1,435 - - 6 460,8
Ось 3 200 0,022 0,031 0,161 0,060 - - 876,8
Зубчатое колесо 1 600 - 0,127 0,757 0,090 0,130 0,035 1 822,4
Кулачок 3 200 0,134 0,320 0,062 0,595 - - 3 555,2
Изделие № 2 - 1 971,2 1 627,2 4 316,8 4 536,0 208,0 56,0 6 460,8
Таблица 6
Третья матрица технологического оборудования механообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия
Группа технологического оборудования Длительность производственного цикла, ст.-ч
Деталь (изделие) Количество деталей Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Зубооб-рабаты- Протяжная
вающая
Картер 760 0,620 0,185 0,720 1,282 - - 2 133,3
Ось 1 520 0,178 0,012 0,315 0,056 - - 852,7
Втулка 2 280 0,033 0,026 0,133 0,130 - - 734,2
Сегмент 1 520 0,121 0,035 0,697 0,178 0,236 0,083 2 052,0
Клин 1 520 0,181 0,210 0,082 0,100 - - 871,0
Изделие № 3 - 1 276,0 590,5 2 513,3 1 778,4 358,7 126,2 2 133,3
Таблица 7
Четвертая матрица технологического оборудования механообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия
Группа технологического оборудования Длительность производственного цикла, ст.-ч
Деталь (изделие) Количество деталей Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Зубооб-рабаты- Протяжная
вающая
Корпус 1 400 1,438 0,223 1,319 0,952 - - 5 504,8
Вал 1 400 0,130 - 0,180 0,043 - - 494,2
Шестерня 2 800 - 0,192 1,099 0,250 0,350 0,052 5 440,4
Накладка 4 200 0,278 - 0,052 0,048 - - 1 587,6
Пластина 2 800 0,191 0,151 0,025 - - - 1 027,6
Изделие № 4 - 3 897,6 1 272,6 5 464,2 2 294,6 980,0 145,6 5 504,8
мощностей необходимо для выполнения государственного заказа, не вошедшего в перспективный план производства продукции или портфель заказов. В таких производственных условиях поступление государственного заказа не нарушит коммерческих планов, и предприятие сможет выполнить как государственные, так и коммерческие заказы. Следует отметить, что наличие запаса производственной мощности по каждому элементу технологического оборудования является источником дополнительных затрат, связанных с его обслуживанием. Однако реализуя активную стратегию воспроизводства основного капитала, предприятие должно отдавать предпочтение созданию резерва производственных
мощностей, поддерживая приемлемую величину связанных с этим дополнительных затрат.
В случае нарушения условия превышения технологических возможностей элемента матрицы средств труда над потребностью в них в перспективном периоде появляется необходимость в обновлении оборудования, входящего в рассматриваемый элемент, иначе производственная программа не может быть выполнена. Такую ситуацию А. А. Корниенко характеризует как «продукционное несоответствие» [3], при котором имеющееся производственное оборудование не обеспечивает необходимой производительности. Устранить продукционное несоответствие можно в результате проведения организационных и воспро-
изводственных мероприятий. К организационным мероприятиям ликвидации продукционного несоответствия относятся повышение загрузки оборудования, входящего в состав соответствующего элемента матрицы средств труда, и увеличение полезного фонда времени его работы. Воспроизводственные мероприятия ликвидации продукционного несоответствия включают повышение производительности оборудования за счет проведения его модернизации или приобретения нового.
Используя информацию, представленную в матрицах технологического оборудования меха-нообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия (см. табл. 4-7), устанавливаются недостаточные производственные возможности оборудования (продукционные несоответствия). В этих целях для каждого элемента матрицы средств труда рассчитываются производственные потребности, которые сопоставляются с их производственными возможностями.
Производственные потребности определяются для оборудования каждого элемента матрицы средств труда за счет суммирования фактического фонда времени производства деталей, входящих в состав всех выпускаемых изделий. Производственные возможности соответствуют годовому полезному фонду времени работы оборудования того или иного элемента матрицы средств труда. Разность между производственными возможностями и производственными потребностями элемента технологического оборудования определяет его производственный резерв. Положительное значение производственного резерва свидетельствует
Оценка недостаточности производст элемента матрицы
о том, что по рассматриваемому элементу матрицы средств труда продукционное несоответствие отсутствует, и, наоборот, отрицательное значение характеризует ситуацию, при которой наблюдается продукционное несоответствие (в этом случае необходимо осуществить обновление оборудования, входящего в состав соответствующего элемента матрицы средств труда).
Результаты оценки недостаточности производственных возможностей оборудования для каждого элемента матрицы средств труда представлены в табл. 8.
Анализируя результаты (см. табл. 8), можно констатировать, что по каждому элементу технологического оборудования механообрабатывающего цеха машиностроительного предприятия продукционное несоответствие отсутствует. Следовательно, потребности в обновлении оборудования по причине недостаточности производственных возможностей у предприятия нет.
В случае наличия продукционного несоответствия его ликвидация предусматривает осуществление затрат организационного и воспроизводственного характера. Критерием устранения продукционного несоответствия является минимум затрат на проведение организационных и воспроизводственных мероприятий:
зновХ
где Зорг - затраты на проведение организационных мероприятий;
Змод - затраты на проведение воспроизводственных мероприятий, связанных с модернизацией оборудования;
Таблица 8
венных возможностей оборудования средств труда, ст.-ч
Изделие Группа технологического оборудования
Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Зубообраба-тывающая Протяжная
№ 1 3 284,0 495,0 3 558,0 1 842,0 690,0 30,0
№ 2 1 971,2 1 627,2 4 316,8 4 536,0 208,0 56,0
№ 3 1 276,0 590,5 2 513,3 1 778,4 358,7 126,2
№ 4 3 897,6 1 272,6 5 464,2 2 294,6 980,0 145,6
Производственные потребности 10 428,8 3 985,3 15 852,3 10 451,0 2 236,7 357,8
Производственные возможности 19219 11 925 17 368 14 778 11 031 8087
Производственный резерв 8 790,2 7 939,7 1 515,7 4 327,0 8 794,3 7 729,2
Продукционное несоответствие Нет Нет Нет Нет Нет Нет
Знов - затраты на проведение воспроизводственных мероприятий, связанных с приобретением нового оборудования.
Организационные мероприятия, связанные с устранением продукционного несоответствия, обеспечивают повышение загрузки оборудования, следовательно, снижают стратегический резерв производственной мощности рассматриваемого элемента матрицы средств труда и включающих его групп технологического оборудования. Поэтому учитывая допустимые пропорции между затратами на проведение организационных и воспроизводственных мероприятий, предприятие должно отдавать предпочтение обновлению средств труда при реализации активной воспроизводственной стратегии.
Таким образом, оценивая состояние и использование различных элементов технологического оборудования, принимаются решения об удовлетворении потребности предприятия в обновлении средств труда. Реализация активной стратегии воспроизводства основного капитала предприятия позволит снизить моральный износ рабочих машин и оборудования, увеличить их производительность и резерв производственных мощностей, а также своевременно и в полном объеме выполнить производственную программу.
По мнению авторов, не менее важным является и положение о том, чтобы реализация активной стратегии воспроизводства основного капитала предприятия была бы нацелена на сокращение длительности производственного цикла выпускаемых изделий. Сокращение длительности производственного цикла следует расценивать как один из способов снижения затрат на производство, увеличения скорости оборота капитала и повышения эффективности производственно-хозяйственной деятельности предприятия.
Длительность производственного цикла изготовления изделия определяется максимальной длительностью производственного цикла групп технологического оборудования, участвующих в обработке деталей, входящих в состав соответствующего изделия, и временем его сборки: Тфк = тахС^л) + Тсбк.
¡=1,пк
Используя представленное соотношение, для каждого изделия можно установить такую группу технологического оборудования, которая является лимитирующей при сокращении длительности его производственного цикла. Для лимитирующей
группы технологического оборудования выполняется условие:
Тц.л к = тах^цк).
1=\,ПК
В свою очередь длительность производственного цикла группы технологического оборудования, используемого для изготовления детали, входящей в состав рассматриваемого изделия, зависит от стан-коемкости заготовительного оборудования и станко-емкости элементов, образующих рассматриваемую группу технологического оборудования:
( т \
Тцк = ^¡к
заг к
+
/
В процессе сопоставления станкоемкостей элементов группы технологического оборудования выявляется самый лимитирующий из них, имеющий максимальную станкоемкость изготовления детали:
Хл.л к = тах (Хзаг.лк, Хлк1, Хлк 2, .", , ..., Хлкт).
Лимитирующие элементы, имеющие максимальную станкоемкость изготовления детали, определяются для всех видов выпускаемых изделий. Если существует такой элемент, который является лимитирующим одновременно для нескольких групп технологического оборудования, то рекомендуется рассмотреть возможность осуществления обновления его оборудования. Для принятия решения об обновлении средств труда, входящих в состав лимитирующего элемента, большое значение имеет существенное превышение станкоемкости по отношению к станкоемкости других элементов. Вместе с тем необходимо учитывать превышение длительности производственного цикла лимитирующей группы технологического оборудования над длительностью производственного цикла других групп технологического оборудования. Определить приоритетность направления обновления оборудования, входящего в состав лимитирующего элемента, можно на основе использования следующего критерия [1]:
тах
к =1 ,п
(
тш
¡=1,пк
Т
\
ц.лк
Т
V цik /
(X ^
тш
3=1,т
.лк
* 3
V лкз
Для визуальной оценки различий в станкоем-кости элементов матрицы средств труда, входящих в состав различных групп технологического оборудования, участвующих в обработке деталей для того или иного изделия, рекомендуется построить трехмерные гистограммы (см. рисунок), по оси абсцисс которых указываются элементы матрицы средств труда, по оси ординат — группы технологического
оборудования, а по оси аппликат указывается стан-коемкость изготовления деталей.
Следует отметить, что трехмерную гистограмму станкоемкостей необходимо строить для всех изделий, выпускаемых на предприятии, и анализировать в целях обоснования целесообразности обновления средств труда.
Представленные в виде трехмерных гистограмм данные о станкоемкости каждой операции по нескольким деталям, входящим в состав выпускаемых предприятием изделий, позволяют определить лимитирующие группы технологического оборудо-
вания и лимитирующие элементы матрицы средств труда. Лимитирующими являются группы технологического оборудования, имеющие наибольшую длительность производственного цикла. Входящий в состав лимитирующей группы технологического оборудования элемент будет лимитирующим, если ему соответствует наибольшая станкоемкость.
По каждой лимитирующей технологической группе средств труда устанавливается лимитирующий элемент оборудования, имеющий максимальную станкоемкость изготовления детали (табл. 9).
Станкоемкость ст.-ч
2,5
2--
1,5-'
0,5
' ' * ' / Корпус ' У ' ' Вал
X у / Втулка Шестерня
/ X / / / Накладка Группа
технологического оборудования
0
Станкоемкость. ст.-ч
1,6 1,4-' 1,2-' 1-0,8 0,6 0,4^ 0,2 0
У / / / / Коробка ^ / Ось / # Зубчатое колесо 7 / / / Кулачок
Группа технологического оборудования
Станкоемкость ст.-ч
1,4 1,2 н
0,8 0,6 0,4 0,2 0
Сегмент Клин Группа технологического оборудования
Станкоемкость. ст.-ч
1,6 1,4 1,2-1-0,8 0,6 0,4 0,2 0
/ / / Корпус
/ У Вал
^ $ / ~ Шестерня
Накладка
Пластина ^
1руппа
Е технологического
оборудования
Трехмерная гистограмма станкоемкостей элементов матрицы средств труда, участвующих в изготовлении деталей
для каждого из четырех рассматриваемых изделий: а - изделие № 1; б - изделие № 2; в - изделие № 3; г - изделие № 4 (группа технологического оборудования: А - фрезерная; Б - сверлильная; В - токарная; Г - шлифовальная; Д - зубообрабатывающая; Е - протяжная)
Таблица 9
Определение лимитирующих элементов оборудования
Изделие Группа технологического оборудования Максимальная длительность производственного цикла, ст.-ч
Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Зубообрабатывающая Протяжная
№ 1 2,149 0,359 1,569 1,228 — — 5 305,0
№ 2 0,920 0,188 1,495 1,435 — — 6 460,8
№ 3 0,620 0,185 0,720 1,282 — — 2 133,3
№ 4 1,438 0,223 1,319 0,952 — — 5 504,8
Оценивая результаты, представленные на рисунке и в табл. 9, установлено, что к лимитирующим элементам оборудования относятся группы фрезерных, токарных и шлифовальных станков.
Сокращение длительности производственного цикла возможно, например, в результате увеличения состава оборудования лимитирующих элементов матрицы средств труда. Это позволит осуществлять параллельную обработку партии деталей, разделенных на равные части, и, соответственно, приведет к уменьшению длительности производственного цикла. Однако такое экстенсивное расширение лимитирующих элементов матрицы средств труда не только не способствует снижению производственных затрат, но и не позволяет удовлетворить потребность в обновлении основного капитала, предусматривающего качественное изменение состава элементов матрицы.
При реализации активной стратегии воспроизводства основного капитала предприятия, по мнению авторов, целесообразно рассмотреть возможность обновления оборудования, составляющего лимитирующие элементы матрицы средств труда. Обновление оборудования, входящего в состав лимитирующих элементов матрицы средств труда, в результате его модернизации или приобретения нового оборудования позволит обеспечить достижение соответствующих технических требований,
предъявляемых к соответствующему элементу, сократить длительность производственного цикла изготовления детали и привести рассматриваемую группу технологического оборудования к единой качественной основе, т. е. вывести его из разряда лимитирующих.
Процедура определения приоритетного направления обновления оборудования механообрабаты-вающего цеха машиностроительного предприятия представлена в табл. 10.
Оценивая результаты (см. табл. 10), можно констатировать, что наиболее приоритетным направлением обновления средств труда является модернизация эксплуатируемого или приобретение нового высокопроизводительного оборудования, входящего в состав первого элемента матрицы средств труда, объединяющего фрезерные станки. У первого элемента технологического оборудования самый высокий приоритет обновления средств труда, равный 3,63. Следующими в порядке убывания приоритета обновления средств труда являются второй элемент технологического оборудования (токарные станки) с приоритетом 1,89 и третий элемент технологического оборудования (шлифовальные станки) с приоритетом 1,85.
Анализ станкоемкостей, представленных на трехмерных гистограммах (см. рисунок), позволяет выявить не только лимитирующие элементы,
Таблица 10
Определение приоритетного направления обновления оборудования
№ п/п Показатель Обозначение Изделие
№ 1 № 2 № 3 № 4
1 Лимитирующая группа технологического оборудования Корпус Коробка Картер Корпус
2 Длительность производственного цикла лимитирующей группы технологического оборудования Т ц.л к 5 305,0 6 460,8 2 133,3 5 504,8
3 Минимальное соотношение между длительностями производственного цикла лимитирующей и других групп технологического оборудования пшп 1=\,пк Г Т ц.л к 2,65 1,82 1,04 1,01
Т V ц к
4 Лимитирующий элемент оборудования Фрезерный Токарный Шлифовальный Фрезерный
5 Станкоемкость лимитирующего элемента оборудования t Ъ-л.л к 2,149 1,495 1,282 1,438
6 Минимальное соотношение между стан-коемкостями лимитирующего и других элементов оборудования тш ] =1,т Г1 Л л.л к 1 и V л к у 1,37 1,04 1,78 1,09
7 Приоритет обновления средств труда (3) х (6) 3,63 1,89 1,85 1,10
8 Определение приоритетного направления обновления элемента оборудования тах [(3) х (6)] 1 2 3 4
Таблица 11
Группы технологического оборудования, имеющие минимальную длительность производственного цикла
Изделие Деталь Группа технологического оборудования Минимальная длительность производственного цикла, ст.-ч
Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Зубообраба-тывающая Протяжная
№ 1 Вал 0,115 0,022 0,395 0,062 — — 594,0
№ 2 Ось 0,022 0,031 0,161 0,060 — — 876,8
№ 3 Втулка 0,033 0,026 0,133 0,130 — — 734,2
№ 4 Вал 0,130 — 0,180 0,043 — — 494,2
оборудование которых может быть подвергнуто обновлению, но и определить группу технологического оборудования, имеющую минимальную длительность производственного цикла:
шт Т,
¡=1,пк
ц к'
По мнению авторов, особое внимание следует обратить на группу технологического оборудования, имеющую длительность производственного цикла, составляющую не более 10 % длительности производственного цикла любой другой группы технологического оборудования, используемой для выпуска деталей, входящих в состав рассматриваемого изделия:
" ц гк )
Щш (Тц
i =1, пк
Т
< 0,1,
ц к
В качестве примера можно привести детали, входящие в состав различных видов изделий, которые имеют наименьшую длительность производственного цикла. Данные о минимальной длительности производственного цикла деталей каждого изделия представлены на трехмерной гистограмме (см. рисунок) и в табл. 11.
Анализируя результаты, представленные на рисунке и в табл. 11, выявлено, что тела вращения класса «вал» имеют наименьшую длительность производственного цикла, равную 494,2 и 594,0 ст.-ч.
В связи с этим для осуществления эффективного процесса обновления основного капитала предприятия можно рекомендовать рассмотрение возможности передачи изготовления этих деталей малым специализированным предприятиям на условиях субконтрактных отношений.
Таким образом, использование процессно-структурного подхода предусматривает формирование матриц технологического оборудования предприятия и выработку стратегических решений, обеспечивающих реализацию агрессивной стратегии управления процессом воспроизводства основного капитала предприятия.
Список литературы
1. Васин Л. А., Хлынин Э. В. Концепция инновационного воспроизводства основного капитала машиностроительных предприятий (теоретико-методологический подход): монография. М.: ИД «Финансы и Кредит». 2011. 252 с.
2. Ковалев А. П. Управление имуществом на предприятии: учеб. пособ. М.: Финстатинформ. 2002. 240 с.
3. Корниенко А. А. Выбор варианта развития парка технологического оборудования // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2005. № 9. С. 46-49.
ВНИМАНИЕ! На сайте Электронной библиотеки <^ПЬ> собран архив электронных версий журналов Издательского дома «ФИНАНСЫ и КРЕДИТ» с 2006 года и регулярно пополняется свежими номерами. Подробности на сайте библиотеки:
www.dilib.ru
