CC BY
641
периода. Деление понесенных расходов на себестоимость и затраты за отчетный период для производственной организации показано на рис. 5.
В конечном счете как один вид затрат, так и другой классифицируется как расходы. Основное различие между ними — это время, когда происходит их классификация.
Почему непроизводственные издержки трактуются как затраты за отчетный период и не включаются в определение себестоимости товарно-материальных запасов? Это объясняется двумя причинами. Во-первых, товарно-материальные запасы — это активы (нереализованная продукция), а активы представляют ресурсы, приобретенные в свое время, как ожидалось, чтобы генерировать будущие поступления. Производственные издержки, понесенные при изготовлении продукта, можно рассматривать как средство генерирования будущих поступлений, необходимых для покрытия себестоимости продукции. Однако гарантии, что непроизводственные издержки будут участвовать в генерировании будущих поступлений, не существует, так как они не приносят добавленной ценности ни к одному продукту. Поэтому они и не включаются в определение себестоимости товарно-материальных запасов. Во-вторых, многие непроизводственные издержки (например, расходы на дистрибуцию) происходят не в тот период, когда выпущенный продукт находится в запасе. Следовательно, включать такие расходы в оценивание товарно-материальных запасов нецелесообразно и по этой причине.
— Коротко об авторах -------------------------------------------------
Вандрай Л.В. - зам. главного бухгалтера,
Ясыр Л.П. - зам. главного бухгалтера,
Боян Е.Г. - главный специалист,
Болдунова С.А. - главный специалист,
ОАО ХК «Якутуголь».
© А.Ю. Варлаков, В.Г. Подковыров, А.В. Резиков, А.Б. Морозов,
2007
УДК 622.333
А.Ю. Варлаков, В.Г. Подковыров, А.В. Резиков,
А.Б. Морозов
ЗАПАСЫ В ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДПРИЯТИЯ
Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации. Наиболее общую формулировку понятия запасы дает в своей книге «Логистика» А.М. Гаджинский: «Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления».
Следует отметить, что задача непрерывности процесса производства будет решаться тем успешнее, чем более значительны по абсолютной величине объемы запасов. Однако с возрастанием величины запасов все большее количество материальных ресурсов отвлекается от непосредственного участия в процессе производства. Поэтому серьезной проблемой в области планирования и регулирования объемов запасов является их оптимизация - установление величины запасов, при которой непрерывность производственного процесса обеспечивается минимальными их объемами.
С развитием производства роль запасов возрастает. Это определяется количеством материальных ресурсов, участвующих в процессе воспроизводства, а, следовательно, и объемами запасов. Состояние запасов оказывает влияние не только на ритмичность работы предприятий, но и на большинство их экономических показателей. Отсутствие запасов одних материалов вынуждает потребителя во избежание остановки производственного процесса прибегать к заменам материалами других сортов (более дорогостоящих) или больших размеров, имеющихся на данный момент в наличии. В большинстве случаев это приводит к увеличению затрат труда, перерасходу материалов и финансовых средств. Нарушение ритмичной работы предприятия, снижение производительности труда, перерасход материалов вследствие различных вынужденных замен - все это в конечном итоге приводит к увеличению затрат и повышению себестоимости выпускаемой продукции.
Причины образования материально-технических ресурсов различны по природе, экономической сущности и объективности. Обобщая указанное выше в отношении необходимости наличия запасов, формулируются основные причины их образования, а именно: во-первых, непрерывно углубляющийся процесс общественного разделения труда - развитие современного производства идет по пути специализации, являющейся одной из форм общественного разделения труда; во-вторых, непрерывность процесса производства требует гарантированного, бесперебойного его обеспечения необходимыми материальными ресурсами; в-третьих, существующая периодичность производства отдельной номенклатуры материальных ресурсов у поставщиков вызывает необходимость у потребителей возмещения материальными ресурсами производственных процессов; в-четвертых, процесс транспортировки материальных ресурсов от поставщиков до потребителей занимает определенное время которое должно быть возмещено наличием материальных ресурсов у потребителей; в-пятых, имеет место несовпадение ритма производства и поставки материальных ресурсов у поставщиков с ритмом их потребления у потребителей - как следствие, наличие у потребителей материальных ресурсов, компенсирующих различия в ритмах.
Рассматривая запасы материально-технических ресурсов с позиции товародвижения, следует отметить, что материальный поток, представляющий собой их движение, характерен для таких подсистем логистики, как материально-техническое снабжение, складское хозяйство, производство, транспортное производство, сбытовая деятельность. Движение материальных ресурсов в этих подсистемах является динамичным процессом, постоянно изменяющимся по объектам, номенклатуре и местонахождению этих ресурсов. Единственная подсистема - управление запасами, в которой материальные ресурсы находятся в статическом состоянии, где отсутствует их движение.
Научность и конкретность логистики обеспечивают возможность оценки реакции процесса на те или иные управлен-Таблица 1
Некоторые определения материального потока
№
п/п
Определения
№ п/п Определения
1 Продукция, имеющая вещественную форму, рассматривается в процессе приложения к ней различных логистических операций
2 Количественная совокупность единиц товарно-материальных ценностей, отнесенная к интервалу времени ее возникновения и развития
3 Материальные ресурсы, находящиеся в состоянии движения, к которым применяются логистические методы при их перемещении
4 Некоторое явление, в процессе которого к определенному объекту прилагаются логистические операции в установленный отрезок времени
5 Грузы, детали, запасные части и другие материальные ресурсы, к которым прилагаются логистические операции в установленный отрезок времени
6 Продукция, к которой прилагаются логистические (транспортировка, складирование и др.) и (или) технологические (механообработка, сборка и др.) операции
ческие воздействия, корректировки и оптимизации этих воздействий. Возможность управления материальным потоком появляется лишь тогда, когда создана возможность измерения характеристик этого потока.
Обобщая приведенные определения (табл. 1) материального потока, можно сделать вывод о том, что «поток» в общем виде имеет два основополагающих признака: во-первых, он должен предполагать движение; во-вторых, он должен иметь предмет движения. Рассматривая содержание приведенных трактовок материального потока, можно установить, что в той или иной степени речь идет о продукции или материально-технических ресурсах (в некоторых вариантах эта продукция конкретизируется), к которым применяются логистические операции по их продвижению в определенном интервале времени. Таким образом, в отношении материального потока следует отметить, что он состоит из движения материально-технических ресурсов - всего спектра средств и предметов труда. Следовательно, можно сформулировать понятие материального потока следующим образом.
Материальный поток - физическое, регламентированное движение материально-технических ресурсов, осуществляемое
Товарные
Сбытовые
Транспортные
Торговые
В рознице
Досрочного
завоза
Отходов производства
Опт -►
Рекламные Спекулятивные
Производственные
Текущие
Подготови-
тельные
Обычные
Незавершенного
производства
Специаль-
ные
Страховые
Буферные
Резервные
-► Излишние
«-
Сезонные
Неисполь-
зуемые
Сверхнорма-
тивные
Наличные
Фактические
Переходя-
щие
На начало периода
Неликвидные
На конец периода
Рис. 1. Структура совокупных запасов продукции
в реальном масштабе времени, что, в свою очередь, и является предметом управления в логистике.
В теории и практике управления запасами различают многообразие видов запасов, которые объединены в совокупные запасы продукции.
Все виды запасов, входящие в совокупные запасы продукции, включая виды самой продукции, классифицируются по следующим признакам.
1. По виду продукции запасы классифицируются (табл. 2) на товары производственного и потребительского назначения.
Таблица 2
Классификационные признаки совокупных запасов продукции
№ п/п Классификационный признак Виды запасов
1 Вид продукции Товары производственного назначения Товары потребительского назначения
2 Единица измерения В абсолютном выражении В относительном выражении
3 Исполняемая функция Текущие, подготовительные (обычные и специальные), страховые (буферный, резервный), сезонные, досрочного завоза
4 Период формирования Наличные: плановые, фактические, переходящие - на начало и конец периода
5 Местонахождение Товарные: сбытовые, транспортные, торговые
6 Использование в производстве Незавершенное производство Отходы производства
7 Востребованность Излишние - неиспользуемые, неликвидные, сверхнормативные
8 Целевое назначение Рекламные Спекулятивные
К товарам производственного назначения - относятся запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса.
К товарам потребительского назначения относятся: товары повседневного, особого и пассивного спроса; товары периодического, кратковременного и длительного пользования; товары предварительного выбора.
2. По единицам измерения запасы квалифицируются на абсолютные и относительные.
Абсолютные запасы могут быть выражены как в натуральных показателях - килограммы, тонны, метры (линейные, квадратные, кубические), литры, штуки и др., так и в стоимостном выражении (руб., тыс.руб., млн руб.).
Относительные запасы могут быть выражены как периодом времени их потребления или отпуска (сутки, неделя, месяц, год),
показывающим обеспеченность предприятия запасами на определенный плановый период, так и уровнем запасов, определяемым в процентах к объему потребления предприятием материальных ресурсов.
Величина абсолютных запасов находится в прямой зависимости от объема потребления в единицу времени (среднесуточный расход). В свою очередь среднесуточный расход зависит от масштабов производства, типа предприятия, применяемого оборудования, степени унификации номенклатуры потребляемых материальных ресурсов. К настоящему времени сложилась тенденция, при которой с развитием производства абсолютные запасы непрерывно увеличиваются (рост количества используемых материальных ресурсов), а относительные величины запасов, наоборот, снижаются за счет возможности сокращения времени между поставками материальных ресурсов.
3. По исполняемым функциям запасы классифицируются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и досрочного завоза (запасы досрочного завоза не актуальны в условиях деятельности Холдинговой компании, поэтому в дальнейшем рассматриваться не будут). Схематично структура текущих, подготовительных и страховых запасов на промышленных предприятиях (их образование и движение) представлено на рис. 2.
В структурной схеме (рис. 2.) показана точка заказа, представляющая собой параметр, принятый и используемый при осуществлении контроля за состоянием запасов материальных ресурсов. Точка заказа обозначает нижнюю границу запаса, при достижении которой необходимо разместить очередной заказ на поставку. Уровень запаса на момент размещения заказа должен быть достаточным для обеспечения бесперебойности работы предприятия (в заготовительном периоде). Поскольку для ОАО ХК «Якутуголь» заготовительный период является постоянно действующей величиной в любой временной отрезок календарного времени, то объем запаса в точке заказа должен быть равен сумме страхового и подготовительного запасов.
Текущие запасы - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками. Максимальная величина текущего запаса (Зтм) в общем виде определяется по следующей формуле:
Рис. 2. Структура текущего, подготовительного и страхового запасов: Зс -
страховая часть запаса; Зп - подготовительная часть запаса; Зтс - текущая (средняя) часть запаса; Зтм - текущая (максимальная) часть запаса; Зос - общий средний запас; Зом - общий максимальный запас; К - период поставки
Зтм р!-;
где р - среднесуточный расход материальных ресурсов; 1 - интервал поставки.
При этом среднесуточный расход находится делением общей их потребности, включая потребность на ремонтно-эксплутационные нужды, на количество календарных дней в определенном плановом периоде.
Таким образом, расчет текущего запаса для ОАО ХК «Якутуголь» будет выглядеть следующим образом:
Зтм = 8,8 млн руб.-90 дней = 792 млн руб.
Основной задачей при расчете текущего запаса является определение планового интервала поставки, который зависит от конкретных условий производства и потребления им материальных ресурсов.
Для определения планового интервала поставки необходимо рассчитать среднюю фактическую партию поставки, для чего можно использовать статистические данные о фактических поставках, путем деления общей величины поступления материальных ресурсов на количество поставок. Полученное значение партии поставки принимается за величину текущего запаса.
Обычные подготовительные запасы создаются на период времени, необходимого для проведения всех операций с поступившими от поставщика материальными ресурсами, которые необходимо выполнить до включения товара в производственный процесс (разгрузка, определение соответствия качеству и количеству, документальное оформление и ценообразование, декларирование в какой-либо из таможенных режимов и т.д.). Объем подготовительного запаса, как правило, устанавливается нормативным методом в зависимости от минимальной продолжительности проведения логистических процедур и операций, или на основании статистических данных о фактических затратах времени, необходимых на проведение комплекса подготовительных работ.
Специальные подготовительные запасы предназначены для выполнения некоторых дополнительных технологических операций, требующих продолжительного времени по подготовке материальных ресурсов к производственному потреблению. Применительно к условиям Компании это сложнотехнические и в денежном выражении емкие запасные части к горно-транспортному оборудованию, которые требуют до установки их на оборудование, проведения специальной качественной проверки на соответствие чертежным размерам, механическую прочность, химический состав и т.д.
В общем виде расчет величины подготовительного запаса (Зп) осуществляется по формуле:
Зп = рД,
где Д - время отведенное на проведение специальных операций; р
- среднесуточное потребление материальных ресурсов, требующих специальных операций.
В условиях ОАО ХК «Якутуголь» данный вид запаса является незначительным и он учтён в общей сумме текущих запасов.
Страховые запасы - часть производственных запасов, формируемых на случай непредвиденных обстоятельств, например, таких как:
- отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;
- возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;
- аварийные ситуации у поставщика;
- негативные природные явления (форс-мажор) и т.д.
Страховые запасы предназначены также для обеспечения потребителей при увеличении спроса на отдельные позиции материальных ресурсов.
Уровень страхового запаса, как правило, различен для отдельных номенклатурных групп материальных ресурсов, так как на величину страхового запаса влияют такие факторы как: во-первых, ошибка прогноза спроса на определенные позиции материальных ресурсов - в большинстве случаев на не часто используемую продукцию с незначительными объемами пот-ребления; во-вторых, возможность возникновения дефицита в результате отклонения времени поступления очередной партии продукции, при этом, чем меньше величина партии поставки, тем более высокий уровень страхового запаса необходим; в-третьих, срок выполнения запаса может быть нарушен, при этом по мере увеличения срока выполнения заказа уровень страхового запаса возрастает; в-четвертых, требования к качеству обслуживания потребителей вынуждают увеличивать страховой запас по некоторым позициям номенклатуры материальных ресурсов по сравнению с другими, например, запасных частей для последних моделей технических устройств (РС 5500, РС 8000, РУ-270 и т.д.)
Величина страхового запаса в общем виде устанавливается исходя из средневзвешенного отклонения интервалов поставки, превышающих средний интервал. Этот метод базируется на учете фактических интервалов поставки за прошедший период времени. Страховой запас (Зс) в этом случае определяется по следующей формуле (в натуральных единицах измерения):
I (* - < „ )
3. = -------------
где р - среднесуточное потребление материальных ресурсов; 1ф
- фактические интервалы, превышающие средний интервал поставки; 1ср - средний интервал поставки; В - величины поступающих партий материальных ресурсов, соответствующие фактическим интервалам поставки; п - количество поставок с интервалом, превышающим средний интервал поставки.
При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50 % текущего запаса. В случае, когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100 %. Таким образом, в условиях ОАО ХК «Якутуголь», страховой запас должен быть приблизительно равен 60 % текущего запаса.
Это обусловлено следующими факторами:
1. Удаленность от поставщиков,
2. Недостаточное развитие транспортной системы,
3. Увеличение сроков поставок запасных части и комплектующих, из-за высокого, в настоящий момент и имеющейся тенденции к скачкообразному увеличению спроса на мировом рынке.
Таким образом, страховой запас ОАО ХК «Якутуголь» составит:
3с = 792 млн руб.-60% = 475,2 млн руб. (на 2006 г.)
Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства в условиях Компании могут служить поставки аммиачной селитры, применяющейся как компонент при изготовлении ВВ собственного производства. Текущие запасы АС сезонного характера образуются вследствие резкого колебания интервалов и партий поставки в отдельные периоды года, связанные с проведением сельхозработ в аграрном секторе экономики. Возможные перебои с доставкой продукции в отдельные периоды года нередко требуют создания повышенных страховых сезонных запасов материальных ресурсов.
Страховые запасы подразделяются на буферные и резервные.
Буферный запас - минимальный запас материальных ресурсов, необходимый для нормального функционирования производственного процесса на предприятии. Такой запас должен быть постоянным и рассчитываться исходя из производственной структуры,
предполагаемых результатов хозяйственной деятельности, в зависимости от уровня снабжения предприятия материальными ресурсами, от цен на них. Продукция из буферного запаса реализуется в том случае, когда цены на материальные ресурсы приближаются к заранее оговоренному максимуму, одновременно буферный запас пополняется, когда цены приближаются также к заранее установленному минимуму. Резервные запасы материально-технических ресурсов относятся к так называемым стратегическим запасам -совокупности запасов средств производства и предметов потребления, предназначенных для использования в чрезвычайных положениях.
На величину производственных запасов - текущих, подготовительных, страховых и сезонных - влияет ряд факторов: потребления; производства; условий транспортировки и условий поставки, классификация которых представлена в табл. 3.
4. По периоду формирования запасы классифицируются на плановые, фактические и переходящие (на начало и конец планового периода), объединенные названием «наличные запасы». Плановые запасы представляют собой сумму текущих, подготовительных, страховых, сезонных и досрочного завоза запасов на определенный плановый период (месяц, квартал, год). Используется также вариант расчета планового запаса, основанный на методе нормирования запасов с применением соответствующих нормативов. Нормативы разрабатываются на базе исследований наиболее важных факторов, влияющих на уровень запасов, с учетом рациональных условий снабжения потребителей необходимыми материальными ресурсами. Основным показателем для установления нормативов плановых запасов является плановое количество поставок (частота) в месяц, квартал или год. В свою очередь частота поставок зависит от объемов потребления материальных ресурсов - чем выше потребность в конкретной номенклатуре материальных ресурсов, тем более часто следует ограничивать их получение от поставщика при уста Таблица 3
Классификация факторов, влияющих на величину производственных запасов
Факторы Условия влияния на величину запаса
Факторы потребления
Величина и колебания по- Тип и масштабы производства, величина норм
требления расхода на единицу продукции
Номенклатура потребляемых ресурсов Характер производимой продукции, степень специализации и кооперирования; степень унификации материальных ресурсов
Периодичность потребления Характер технологических процессов. Величина рациональной партии потребления
Подготовка к потреблению Характер производства; свойства поступающих материальных ресурсов
Факторы производства
Периодичность производства Характер производства; потребность в материальных ресурсах и условия их поставки
Сезонность производства Возможность производства только в отдельные периоды года
Условия транспортировки
Величина партий поставки Вид транспорта; его грузоподъемность, маршрутизация перевозок
Время транспортировки Вид транспорта; расстояние перевозки; способ транспортировки
Условия поставки
Надежность поставки Длительные производственно-хозяйственные связи; величина штрафных санкций
Частота поставок Договоры, регулирующие взаимоотношения между поставщиками и потребителями
Наличие складских комплексов Местонахождение предприятия; удаленность распределительного склада
новленной грузоподъемности транспортных средств и условиях поставки.
Фактические запасы представляют собой все виды запасов, материальных ресурсов, хранящихся на предприятии на момент их учета. Измерение и регистрация запасов мате-риальных ресурсов осуществляется в натуральных, условно-натуральных, условных и стоимостных единицах измерения. Учет фактических запасов в натуральных единицах измерения - определение запасов по объему, весу, ассортименту, качеству. Условнонатуральные единицы измерения используются при учете запасов продукции, удовлетворяющей одну и ту же потребность, например, топлива - в условном топливе (в качестве единицы условного топлива принимается 1 кг топлива с теплотой сгорания 7000 ккал/кг). Условные единицы измерения применяются в тех случаях, когда объем фактических запасов измеряется в нормо-
днях или в фактических днях запаса. Стоимостные единицы измерения используются для определения общих объемов фактических запасов при сопоставлении с объемом реализованной продукции.
Переходящие запасы определяются на конец отчетного периода и начало планового периода в виде остатков на складе материальных ресурсов с помощью оперативного учета. При этом ожидаемые остатки материальных ресурсов - предполагаемая величина остатков на начало планового периода - рассчитываются исходя из фактического наличия запасов на начало текущего периода, ожидаемого поступления материальных ресурсов в текущем периоде и расхода до начала следующего планового периода.
5. По местонахождению запасы подразделяются на сбытовые, транспортные, торговые, объединенные общим названием «товарные запасы».
Сбытовые запасы - часть товарных запасов продукции производственно-технического назначения, находящаяся на складах изготовителей продукции (например уголь, щебень, запасные части изготовленные РМЗ и т.д.).
К основным факторам образования сбытовых запасов готовой продукции относятся:
- необходимость накопления готовой продукции до объемов отгружаемых партий, а также время, необходимое для погрузки готовой продукции на транспортные средства;
- время, необходимое для оформления отгрузочных документов и ожидание передачи погруженных транспортных средств транспортным организациям;
- необходимость создания резервных запасов для удовлетворения внеочередных срочных заказов потребителей или увеличения количества первоначально заказанных материальных ресурсов, а также несовпадение величин заказов с величиной рациональных партий производства (РМЗ).
Общая средняя величина сбытового запаса материальных ресурсов (Зс.общ.ср) определяется по следующей формуле:
Зс.общ.ср Зстм/2 + Зсп + Зсс ,
где Зстм - текущая (максимальная часть запаса); Зсп - подготовительная часть запаса; Зсс - страховая часть запаса.
Транспортные запасы - часть товарных запасов материальных ресурсов, которые представляют собой запасы, находящиеся на
момент учета в процессе транспортировки от поставщика к потребителю. Транспортные запасы создаются на всех видах транспорта, участвующих в перевозках. В связи с этим они классифицируются на запасы железнодорожного, речного, морского, автомобильного и авиационного транспорта. Время нахождения материальных ресурсов в транспортных запасах определяется от момента физической передачи транспортных средств или материальных ресурсов соответствующим транспортным организациям, осуществляющим транспортировку, и до момента передачи материальных ресурсов потребителю.
Суммарное время нахождения материальных ресурсов в транспортных запасах включает в себя: время передвижения материальных ресурсов, которое зависит от расстояния перевозки, вида выбранного транспорта, способа транспортировки; время, необходимое для совершения различных маневровых операций; время, необходимое для проведения погрузочно-разгрузочных работ при передаче грузов с одного вида транспорта на другой (железнодорожный - автомобильный); время хранения материальных ресурсов на складах транспортных организаций до получения их потребителями. Величина транспортных запасов (Зтрт) в общем виде определяется по следующей формуле:
Зтрт = Ротгр 1;трт
где, Ротгр - среднесуточный объем материальных ресурсов; 1трт -время транспортировки материальных ресурсов.
Таким образом объём транспортных запасов (продукция находящаяся в пути) составит:
Зтрт = 8.8 млн руб. -21 день = 184,8 млн руб.
Торговые запасы - часть товарных запасов, образуемых в торговой сети, которые необходимы для бесперебойного обеспечения индивидуальных потребителей требуемыми товарами (в условиях Холдинга торговые запасы, в абсолютно незначительных объемах, имеет только ТД «Якутуголь», поэтому считаем, что в данной работе расчетом торгового запаса можно пренебречь).
6. По использованию в производстве запасы классифицируются на запасы в незавершенном производстве и запасы отходов производства.
Запасы в незавершенном производстве представляют собой запас материальных ресурсов, обеспечивающий производство (уча-
стки технологического процесса изготовления продукции), например, в условиях непрерывного оперативно-календарного планирования снабжения.
Запасы отходов производства представляют собой промышленные отходы (остатки сырья, материалов, полуфабрикатов), образовавшихся в процессе изготовления продукции и утратившие полностью или частично свои потребительские свойства. Отходы производства могут появляться в виде побочных продуктов добычи и обогащения полезных ископаемых (в нашем случае уголь), получение которых не является целью производственного процесса. Отходами производства в условиях Холдинга являются, например, побочные продукты обогащения угля, отработка ГСМ, лом цветных и черных металлов и т.д. Отходы производства накапливаются на соответствующих складах в виде запасов, подготавливаются для транспортировки с целью использования в других производствах, утилизации, переработки или захоронения.
7. По востребованности запасы классифицируются на неиспользованные, неликвидные и сверхнормативные, объединенные общим названием «излишние».
Неиспользуемые запасы представляют собой сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, оборудование, транспортные средства и другие материальные ценности, пригодные для использования, но не востребованные производством. К неиспользуемым запасам относятся также материальные ресурсы, бывшие в эксплуатации и не потерявшие своих потребительских свойств. Основные причины образования неиспользуемых запасов следующие: изменение конструктивных, технологических или нормативных требований за время приобретения и хранения т.е. невозможность использования в конкретном технологическом процессе; применение более совершенных технологий изготовления продукции с применением других типосорторазмеров материалов; замена одних материалов на другие, более прогрессивные, обладающие лучшими физико-химическими характеристиками и т.д. В период 2005-2006 г. согласно введённым в компании требованиям международной системы финансовой отчётности (МСФО) произведено снижение неиспользуемых материальных запасов (согласно требованиям МСФО неиспользуемыми считаются запасы, хранящиеся выше 2-х лет). По состоянию на 01.01.2005 г. такие запасы
составляли 214 млн руб., а на 01.10.2006 данный вид запасов составил 51,6 млн руб. Таким образом произведено снижение на 76,6 %.
Неликвидные запасы - нереализуемые в течение длительного периода времени. Этот вид запасов образуется вследствие низкого качества продукции (совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности, - надежность, эргономичность, эстетичность, технологичность, транспортабельность), её морального устаревания, истечение гарантийного срока хранения - срока годности или реализации, который исчисляется, как правило, со дня изготовления продукции и устанавливается на продукцию, которая по условиям поставки складируется до начала эксплуатации.
Сверхнормативные запасы представляют собой такой уровень запасов, который превышает максимальные нормы запасов - сумму максимального текущего, страхового и подготовительного запасов. При наличии сезонных запасов сверхнормативным следует считать такое количество материальных ресурсов, которое превышает установленную на определенную дату норму сезонного запаса, включая и его страховую часть.
Причины образования сверхнормативных запасов, зависящие от производственно-хозяйственной деятельности предприятий и организаций, сводятся к следующим: неточность в установлении норм расхода материальных ресурсов - завышение величины норм расхода сырья, основных и вспомогательных материалов, что приводит к завышению потребности в материальных ресурсах; недостаточно тщательный учет материальных ресурсов на снабженческих складах, складах производственных подразделений, в незавершенном производстве; нарушение технологической дисциплины, которое заключается в несоблюдении соотношения и пропорций различных компонентов в технологических операциях. Причины образования сверхнормативных запасов, которые не зависят от производственно-хозяйственной деятельности предприятия, соответственно, следующие: изменение планов производства по объему и ассортименту выпускаемой продукции в связи с колебанием конъюнктуры рынка данной продукции; досрочное получение от поставщиков крупных партий, заявленных на более поздние сроки товаров; затоваривание - образование на своих или промежуточных складах (порт «Восточный») запасов продукции, которая при
существующей емкости рынка или действиях конкурентов не может быть оперативно реализована.
Образование излишних (неиспользуемых, неликвидных, сверхнормативных) запасов оказывает отрицательное влияние на экономические показатели работы предприятия, так как возникает необходимость в дополнительных расходах, связанных с организацией хранения материальных ресурсов, количественными и качественными потерями в процессе хранения.
8. По целевому назначению запасы классифицируются на рекламные и спекулятивные. Рекламные запасы представляют собой продукцию целенаправленного воздействия на потенциальных потребителей, осуществляемого производителем в виде распространяемой бесплатно печатной продукции с информацией о выпускаемом предприятием товаре (проспекты, буклеты, каталоги, открытки и т.д.), мелкие сувениры - предметов утилитарного назначения, содержащих информацию о рекламодателе и рекламируемой продукции. Рекламная продукция может распространяться бесплатно, с целью стимулирования спроса на основной продукт, выпускаемый предприятием.
Спекулятивные запасы - приобретение предприятием материальных ресурсов с целью получения прибыли в связи с разницей между ценой покупки и реализации (вовлечения в производство). В этом случае до приобретения продукции предприятие должно обладать информацией или аналитическими прогнозами о предстоящем крупном увеличении цен на нее. Спекулятивные запасы создаются также на предприятиях для таких материальных ресурсов, на которые могут быть введены на правительственном уровне протекционистские квоты, тарифы или пошлины.
Таким образом, можно заключить, что в настоящее время в экономической литературе категория запасов описана достаточно полно и подробно. Однако необходимо выяснить насколько необходимы запасы для предприятия, а также определить виды затрат, которые оно несет в связи с содержанием запасов.
Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.
Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным углублением разделения труда. Повышение производительности труда происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования, в результате которых в процессе изготовления конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов, как по величине, так и по номенклатуре.
Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения не прерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.
Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.
Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности.
Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.
Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов. В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансовохозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении
вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.
С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.
Управление в снабжении характеризуется, как правило, наличием большого количества однородных объектов управления, по-разному влияющих на результат деятельности предприятия. Например, управляя запасами предприятия в сфере производства и обращения, иногда приходится принимать решение по десяткам тысяч позиций номенклатуры. При этом разные позиции номенклатуры заслуживают разного внимания,
так как с точки зрения вклада в тот или иной результат производственной деятельности они не являются равноценными. В экономике широко известно так называемое правило Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20 %) от всего количества объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дают примерно 80 % результатов этого дела. Вклад остальных 80 % объектов составляет только 20 % общего результата. Суть принципа Парето состоит в том, что нерационально уделять объектам, образующим малую часть вклада, то же внимание, что и объектам первостепенной важности. Широко применяемый в логистике метод АВС предусматривает более глубокое разделение - на три части. При этом среднестатистическое разделение имеет вид, представленный в табл. 4. Таблица 4
Примерные среднестатистические процентные соотношения групп А, В и С
Группа Доля в количестве объектов управления, % Доля в результате, %
А (Х) 20 80
В (У) 30 15
с (г) 50 5
Если проинтерпретировать данный метод на условия производственной деятельности ОАО ХК «Якутуголь» то в данных условиях можно всю номенклатуру товаров (ресурсы) разделить на три
группы в зависимости от степени равномерности спроса и точности прогнозирования.
В группу Х включают товары, спрос на которые равномерен, либо подвержен незначительным колебаниям. Объем использования в процессе производства по товарам, включенным в данную группу, хорошо предсказуем.
В группу У включают товары, которые потребляются в колеблющихся объемах. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам группы У - средние.
В группу г включают товары, спрос на которые возникает лишь эпизодически. Прогнозировать объемы приобретения товаров группы г сложно.
Признаком, на основе которого конкретную позицию номенклатуры относят к группе X, У или г, является коэффициент вариации спроса (у) по этой позиции. Среди относительных показателей вариации коэффициент вариации является наиболее часто применяемым показателем относительной колеблемости:
1Х( - х)2
V = ----- --------х 100%,
X
где Х; - >е значение спроса по оцениваемой позиции; х - среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период п; п - величина периода, за который произведена оценка.
Величина коэффициента вариации изменяется в пределах от нуля до бесконечности. Разделение номенклатуры на группы X, У и г может быть осуществлено, например, на основе следующего алгоритма:
Группа Интервал
X 0 < V < 10%
У 10% < V < 25%
ъ 25% < V < ^
Рассмотрим показатели, которые применяют для характеристики состояния логистики на конкретном предприятии.
1. Средний запас на складах. Показатель может определяться как в натуральном, так и в стоимостном выражении, как в целом по складу, так и по группам товаров. В общем случае запас является постоянно меняющейся величиной. Поэтому для характеристики уровня запаса рассчитывают средний запас, используя при этом формулу средней хронологической:
3.1= 3 + 3
ср1 2
где, 3ср1 - средний запас за первый период; 3н - запас на начало первого периода; 3к - запас на конец первого периода.
Средний запас за несколько периодов определяется как средняя арифметическая из средних запасов за каждый из периодов:
31 + 3 2 +......+ 3
Г) ср 1 ср 2 ср п
3 ср =
п
где 3срп - средний запас за п - периодов.
Таким образом средний запас на складах за последний календарный год составил:
3ср = (1,05 млрд руб. + 1,2 млрд руб.)/2 = 1,12 млрд руб. (2005 г. -1,2 млрд руб.)
2. Товарооборачиваемость - характеристика процесса возобновления товарных запасов. Определяется с помощью двух показателей: скорость товарооборота и время обращения товаров.
2.1. Скорость товарооборота (Сто) показывает, сколько раз в течение одного периода расходуется и возобновляется имеющийся товарный запас. Показатель определяется числом оборотов запаса в течение одного периода:
Сто = = 3,2 млд руб./1,12 млд руб. = 2,86 (в 2005г.-2,42)
3ср
где О - товарооборот за период; 3ср - средний товарный запас за период.
Для производственного запаса этот расчетный показатель называется скоростью оборота и может рассчитываться отдельно для каждого вида ресурсов.
2.2. Время обращения товаров (Т) показывает продолжительность периода, в течение которого реализуется запас, время нахождения товаров в сфере обращения или на складе предприятия. Определяется по формуле
Зср х і
Т = ——— = (1,12 млрд руб. -365)/3,2 млрд руб. = 127,7 (в 2005 г. - 151 день),
где З ср - средние товарные запасы за период; 1 - число дней в периоде.
Как следует из формул показатель времени обращения товаров обратно пропорционален показателю скорости товарооборота, т.е.
Т = -?— = 365/3/2,86 = 127,7 (за 2005 г. - 151).
С то
3. Готовность к поставке (Гп). Данный показатель можно использовать как для оценки собственного уровня сервиса, так и для уровня сервиса, оказываемого поставщиком
т
Гп = м х 100% = (29700/45250)х100 % = 65,6 %
(за 2005 г. - 58 %)
где т - фактическое наличие заявленной номенклатуры товаров в количественном выражении; М - суммарная годовая заявка по номенклатуре, в количественном выражении.
Например, для того чтобы повысить показатель сбытовой системы (УМТС) к поставкам с 78 % до 79 % , издержки на содержание на содержание страхового запаса придётся увеличить примерно на 5 %. Рост к готовности к поставкам с 98 % до 99 % (также на 1 %, но уже в области высокого сервиса) потребует совершенно других ресурсов. Издержки на содержание страхового запаса в этом случае необходимо будет увеличиьт более чем на 13 %.
4. Доля запасов в обороте (Дз):
Зср
Д3 = х 100% = (1,1 млрд руб./3,2 млрд руб.)х100%= 35% (в
2005 г. - 41,4 %)
где О - товарооборот за период.
5. Затраты на связанный капитал (Ик). Данный показатель характеризует объем омертвленного в запасах капитала:
З х і х К
Ик = ср 10*0------- = (1,1 млрд руб.-127,8 дней • 14,5)/100 %=
= 20,7 % (за 2005 г. - 27,2 %),
где 1хр - период времени в течение которого хранится запас; К -процентная ставка на капитал.
6. Характеристика дисциплины поставок - показатели, характеризующие объем, структуру и ритмичность поставок. Рассчитываются путем сопоставления количества, комплектности и качества фактически поставленной продукции, а также фактических сроков поставок с соответствующими обязательствами по договору.
7. Затраты на логистику (снабжение) приходящиеся на единицу товарооборота -Дл. Показатель характеризует долю затрат на логистику в обороте компании (рис. 3).
Чем выше Дл, тем более значима деятельность по упорядочению материальных потоков:
С
Дл = х 100 = 0,44 млд руб./3,2 млд руб-100 % = 13,8 %
(в 2005 г. 13,5 %)
где Сл - затраты на логистику за период; (затраты на содержание УМТС + затраты на содержание снабженческих служб филиалов и зависимых предприятий + затраты на транспортировку и внутрихозяйственные перемещения материальных ресурсов).
Рис. 3. Зависимость снабженческих издержек от уровня сервиса
О - товарооборот за период;
К затратам на логистику следует отнести затраты на осуществление следующих операций:
- размещение заказов;
- транспортировка на предприятие;
- склады УМТС;
- внутрихозяйственные перемещения;
- расходные склады Филиалов;
- операции по доставке продукции к непосредственному потребителю.
Кроме того, сюда относят также все затраты на персонал, оборудование и помещения, используемые в логистических процессах, но не вошедшие в представленный выше список.
В общенациональном масштабе затраты на снабжение рассчитываются в процентах от ВНП. Например в США в 2003 г. данные затраты составили 703 млд долл. или 10,3 % ВНП.
8. Характеристики работы складов (грузооборот, грузоперера-ботка, удельный грузооборот склада, коэффициент неравномерности загрузки склада и т.д.).
Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.
Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции, дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды.
Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.
Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.
В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:
- коммерческие затраты - проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;
- затраты на хранение - содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;
- затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;
- потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.
При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» (запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям).
Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.
В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условиях отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.
Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы:
МРП (Materials Requirements Planing) - планирование потребности в материалах - система планирования производственных ресурсов.
«Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.
«Джаст ин тайм» (Just-in-time) - «точно во время» - общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего товар спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.
ОПТ - (Optimized Production Technologies) - оптимизированные производственные технологии.
ДРП (Distribution Requirements Planing) - система управления и планирования распределения продукции.
Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».
Концепция управления производством на основе принципа «канбан» применяется в течение довольно длительного времени. Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами:
1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка - получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.
2) На основе каждой определенной подсистемы «поставка -получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.
3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникнове-
нии потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.
4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» ( карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.
После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.
5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.
При анализе системы «канбан» видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным.
Одним из наиболее значимых последствий применения системы «канбан» является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему «канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.
Сторонники системы «канбан» особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на про-
межуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.
Этот общий принцип (применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство) может быть реализован и помимо системы «канбан». Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно во время» (just-in-time).
В рамках системы «точно во время» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система «канбан» представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно во время» на производстве состоит в следующем.
1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.
2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.
3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».
4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.
Внедрение системы «точно во время» требует таких же предпосылок, что и логистика «канбан». В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».
Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает, прежде всего, проведение соответствующих перего-
воров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.
К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно во время» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя.
Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.
Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.
Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, несовершенное налоговой законодательство.
Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.
Контроль за состоянием запасов - это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-техничес-кого назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвида-
ции отклонений. Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.
В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.
Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров. Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:
Р = З макс (З ф - З вз),
где Змах - предусмотренный нормой максимальный запас; З ф - фактический запас на момент проверки; З вз - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.
Рис. 4. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью пополнения заказа до тах уровня: Т - величина времени через который повторяется заказ, для данной системы величина постоянная; 1 - время, необходимое для размещения и выполнение заказа; Р1, Р2, К - величина отдельного 1-го
заказа; Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас; Зф - фактический запас на момент проверки; З - запас, расходуемый за время 1, необходимое для размещения и выполнения заказа
Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рис. 4.
Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной (неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии,
различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система не применима).
Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был не значителен, то заказ также будет не значителен, что допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с выполнением заказа.
Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз (участок А), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.
Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:
- условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;
- расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;
- потери от возможного дефицита сравнительно невелики.
На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.
В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа, размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной.
Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (см. рис. 5).
Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени 1. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время
1 запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия
Рис. 5. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа при непрерывной проверке фактического уровня запасов: Т1, Т2, ..., Т -
величина отдельного 1-го периода времени, через который повторяется заказ; 1 -время, необходимое на размещение и выполнение заказа; Р - размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная; А - период непредвиденного усиления спроса; В - период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки; ^фактический срок поставки в период В
графика резко пойдет вниз ( участок А графика), или же будет нарушен срок поставки 11> 1 (участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.
На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:
- большие потери в результате отсутствия запаса;
- высокие издержки по хранению запасов;
- высокая стоимость заказываемого товара;
- высокая степень неопределенности спроса;
- наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.
Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.
После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.
Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:
- объем спроса (оборота);
- расходы по доставке товаров;
- расходы по хранению запаса.
В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.
И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 6.
Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эта зависимость графически представлена на рис. 7.
Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии (рис. 8).
Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров (размера заказа или интервала времени между заказами). В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.
Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем.
Транспортные
расходы
Рис. 6. Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа
Расходы
на
Рис. 7. Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа
Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным
интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки. «Различное сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиаль-
но новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного
Расходы на хранение і^ и транспортировку
Рис. 8. Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа. Оптимальный размер заказа - 8опт
числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям».
Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).
Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до
Размер ^. заказа
постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов (минимальным и максимальным).
Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.
Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика моделирования системы управления запасами.
— Коротко об авторах ----------------------------------------------
Варлаков А.Ю. - гл. специалист, ОАО ХК «Якутуголь»;
Подковыров В.Г. - зам. директора филиала ОАО ХК «Якутуголь» Разрез «Нерюнгринский» по снабжению;
Резиков А.В. - вед. специалист, ОАО ХК «Якутуголь»;
Морозов А.Б. - гл. специалист, ОАО ХК «Якутуголь».
