CC BY
125
МЕТАЛЛОФИЗИКА И ТЕХНОЛОГИЯ МАТЕРИАЛОВ
УДК. 669.2/.8.018 (088.8)
ВЛИЯНИЕ НАСЛЕДСТВЕННОСТИ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА СЛИТКОВ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ ДЕФОРМИРУЕМЫХ СПЛАВОВ
© 1999 Г.В. Черепок, М.В. Федоров
Волжский филиал Института металлургии и материаловедения им. A.A. Байкова РАН, г. Самара
Исследовано влияние наследственности на деформированные алюминиевые сплавы. С этой целью изучен процесс литья и затвердевания сплавов. Отмечены работы многих ученых в данной области. Особое внимание уделено свойствам шихты. Показаны режимы получения слитков.
Благодаря постоянно растущим требованиям к деталям машин, конструкциям и изделиям из металлических сплавов, металлургам приходится все глубже познавать теорию строения металлов, учиться управлять процессами формирования регламентированной структуры твердых сплавов.
Введение новых эксплуатационных характеристик для металлических изделий, таких как малоцикловая усталость, скорость распространения трещины, изменение прочностных характеристик при повышенных и криогенных температурах и целый ряд других специальных характеристик диктует необходимость более детального исследования структуры и свойств металла по технологическим переделам.
В последние годы значительно расширился объем исследований о структурной наследственности металлов при переходе из жидкого в твердое состояние, появилась научная школа генной инженерии в сплавах. Выполнен целый ряд исследований металлических расплавов, выявлены явления образования ассоциаций атомных группировок возле активных центров в виде взвесей металлических включений (оксиды, карбиды, интерметаллиды) (1).
Исследование наследственности строения жидких расплавов на структуру и свойства твердых металлов позволяют в значительной степени облегчить решение задачи получения отливок с регламентируемой структурой.
Процесс затвердевания отливок в общем плане достаточно подробно исследован, в последние 30-40 лет выполнен ряд фундаментальных исследований процесса затвердевания, построены математические модели и произведены расчеты температурных полей и напряжений в процессе перехода от жидкого к твердому состоянию [2,3,4,5].
Прикладную (промышленную) часть исследований формирования структуры и свойств при затвердевании расплавов, по нашему мнению надо разделить на два направления.
Первое-это литейное производство, то есть получение из жидкого расплава деталей заданной геометрической формы со свойствами, необходимыми для эксплуатации, то есть структура и свойства литой детали может изменяться Т.О. ХТО, нанесением поверхностного упрочнения, но наследственная структура отливки имеет определяющее значение.
Это целое направление науки о металлах часто называемое литейной наукой [6], которая определяет не только долговечность литых деталей машин, но и позволяет создавать машины с новыми эксплуатационными параметрами.
Второе направление-это заготовительное литье, то есть производство заготовок для обработки металлов давлением.
Здесь также как и в первом случае влияние жидкого расплава на структуру и свойства отливки несомненно, однако задачи формирования структуры и условия перехода из
жидкого в твердое состояние имеют существенное различие.
Во-первых, структура и свойства слитка должны обеспечить получение после деформации заданные характеристики изделий. При этом для различных видов обработки давлением предпочтительна та или другая структура, обеспечивающая формирование текстуры деформации с максимальными эксплуатационными характеристиками готового изделия. Для алюминиевых сплавов, как литейных, так и деформируемых существует ряд общих проблем наследственности расплавов, это, прежде всего, газонасыщенность, наличие окислов металлов или их соединений не растворимых в алюминии. Эти проблемы существуют для всех металлов, однако, наиболее ярко выражена отрицательная наследственность этих дефектов именно в расплавах алюминия, из-за высокой растворимости водорода в жидком алюминии и окисляемости его с образованием устойчивого окисла А1203. В тоже время при разработке технологических процессов, направленных на повышение качества расплавов алюминиевых сплавов необходимо знать и планировать наследственные параметры расплавов. Например, длительное время в качестве дегазатора алюминиевых расплавов использовались смеси хлористых и фтористых солей щелочно - земельных металлов. Для литейных сплавов эти процессы используются до настоящего времени, одновременно производится модифицирование расплава натрием. Для алюминиевых деформируемых сплавов, особенно систем алюминий-магний, алюминий -цинк - магний присутствие в расплаве натрия в концентрациях выше 0,0005% крайне не желательно.
Для ряда расплавов свариваемых с высокой удельной прочностью ставится задача снижения натрия до 0,00002%, то есть необходимо значительно снизить наследственное от электролиза глинозема в расплаве криолитовых солей количество растворенного натрия в первичном алюминии. Можно привести и другие примеры, подтверждающие известную во всех естественных науках истину для создания той
или иной модели на базе природной материи, мы, прежде всего, должны поставить реальную цель, что мы хотим развить или затормозить в природном материале, явлении.
Поэтому переходя от общих терминов “генная инженерия”, “наследственность металлов и сплавов”, “синтезируемые технологии” к производственным технологиям, необходимо четко ставить задачу какие естественные качества, явления физико -химических процессов мы должны развить и какие затормозить. Для того чтобы ясно представить себе эти задачи, надо реанимировать несколько забытую часть металлургической науки - теорию металлургических процессов.
Исследованиям процесса формирования структуры и свойств алюминиевых сплавов посвящено большое количество работ крупнейших ученых - металлургов. В работах С.М. Воронова, В.И. Добаткина, Барбанеля, В.И. Ливанова, И.Н. Фридлян-дера и многих других [3,4,7,8] заложены основы закономерностей взаимодействия расплава алюминия и его сплавов с атмосферой печи, футеровкой печи, процессов затвердевания слитка, изменения структуры и свойств при деформации и термообработке.
Главной особенностью этих исследований является то, что они выполнялись в производственных условиях, направлены, были на решение конкретных задач.
История развития производства заготовок для ОМД из алюминиевых деформируемых сплавов насчитывает немногим более полувека. Первые обобщенные и научно - обоснованные результаты исследования процессовплавки и непрерывного литья круглых слитков для прессования были выполнены С.М. Вороновым в 1940 ^ 1953 гг. и изданы в 1957 году [8]. За прошедшие годы проведена очень большая работа по теоретическим основам и разработке технологии производства непрерывных слитков из алюминиевых деформируемых сплавов.
Тем не менее, нам представляется необходимым более внимательно рассмотреть
весь технологический процесс и обозначить влияние всех параметров на формирование структуры и свойств литой заготовки. Начнем с подбора оптимального подбора шихты. Довольно часто мы делаем ошибку, оценивая рациональный состав шихты по экономическим показателям. При детальном рассмотрении этого вопроса мы убеждаемся, что кроме очевидного требования получить заданный химический состав, в том числе оптимальное количество допускаемых вредных металлических примесей необходимо учитывать влияние структурного строения элементов шихты. Этому вопросу посвящено ряд исследований В.К. Никитина [6,9]. В практике производства установлено, что при приготовлении сложных высоколегированных сплавов на первичном алюминии качество металла хуже в сравнении с шихтой, содержащей отходы того же сплава. Объяснение этому очень простое - значительно увеличивается количество легирующих металлов, особенно имеющих большое сходство к кислороду и образующих устойчивые окислы. Например, присадка большого количества магния приводит к образованию Mg0, который с А1 образует шпинель A1203Mg0 отрицательное влияние которой общеизвестно. Перечень таких окислов очень велик это ЗЮ2, РЬ0, Си20, МпО и другие.
Поэтому наиболее рациональным является состав шихты, обеспечивающий оптимальное вовлечение отходов желательно того же сплава. Например, при производстве ленты для банок под напитки стабильные свойства ленты наряду с другими требованиями обеспечиваются стабильным составов шихты, в котором до 80% составляют оборотные и возвратные отходы баночной тары и только 20-25% первичные металлы.
Следующим важным фактором является взаимодействие металла при его плавлении и нахождении в жидком состоянии с атмосферой и футеровкой печи. Атмосфера пламенной отражательной печи содержит продукты сжигания, как правило, высококалорийного природного газа, то есть состоит в основном из окислов углерода, уг-
леводородов, азота, влаги и водорода. Наиболее активно алюминий взаимодействует с водяным паром так при 1000 0К реакция
2А1+3И20=А1203+3И2 начинается уже при Рн 0 = 2.59 • 10-19 ат.
В равновесной системе А1-И20-И2 парциальное давление водорода может достигнуть высокого уровня при малых значениях Рн20 .
Если поддерживать РНз0 = 0,01288 ат
(среднее парциальное давление водяного пара в воздухе) при 10000К, то равновесное парциальное давление водорода и равновесная концентрация водорода в алюминии (на границе металл-газ) может достигнуть РНз ~ 8,87*1010ат и БИ = 3.24*105 см3/ 100г. 2
Химическая активность углеводородов по отношению к алюминию много слабее. Т ак при реакции с метаном (1000 0К и РСИИ=
1ат) Рн « 62ат и БИ = 8,6 см3/100г.
Поскольку соединения алюминия с кислородом представляют твердую пленку на металле, они образуются преимущественно в поверхностных зонах. Количество кислорода, присоединенного к металлу, прямо пропорционально удельной поверхности его.
Растворимость азота в алюминии незначительна, однако нитрид алюминия образуется уже при 660 0С, с повышением температуры интенсивность реакции увеличивается.
Жидкий алюминий начинает взаимодействовать с углеродом, окисью углерода уже при температуре плавления. При плавке и литье алюминиевых сплавов могут создаваться благоприятные условия для протекания реакции между карбидом и нитридом алюминия с водяным паром, однако эти процессы идут крайне медленно и при высоких температурах. Основной причиной образования неметаллических включений при плавке алюминия и его сплавов могут быть водород. кислород и водяной пар. Наличие в алюминиевых сплавах ак-
тивных металлов таких как магний значительно повышают интенсивность окислительных реакций. Исследования кинетики окисления /10/ алюминия показывает, что зависимость окисления от времени может
быть выражена уравнением
^2 =
где w - масса окислившегося алюминия;
к - коэффициент пропорциональности;
х - время.
Необходимо подчеркнуть адсорбционную способность V А1203, которая способна удерживать некоторое количество И20 даже после прокаливания при 900 0С.
Процессы взаимодействия расплава с футеровкой печи так же существенно влияет на качественные характеристики наследственности в отливках. Химические реакции, сопровождающие разрушение футеровки и загрязнения расплава шлаковыми включениями в общем виде можно представить как:
2А1+3Ме0 ^ А1203+3Ме;
Mg+Me0 ^ Mg0+Me и так далее.
В результате длительной эксплуатации значительно изменяется состав футеровки. особенно в рабочей зоне. Большинство огнеупорных материалов представляют собой смесь окислов различных металлов (А1, Б1, Mg, Ге, Сг и т.д.). Если эти окислы в ряду теплот образования расположены ниже глинозема, то футеровка будет разлагаться с выделением металла менее активного, чем алюминий.
Например, анализ химического состава продуктов взаимодействияалюминиево-го расплава с шамотной футеровкой печи показал присутствие в наружном слое кладки, контактирующем с расплавов: 3.6% Бц
0.65% Ге; 0.13% Mn; 0.33% 7п; 63.3% А1203 и так далее.
Для уменьшения взаимодействия расплава с футеровкой печей необходимо изготавливать ее из окислов не подверженных взаимодействию алюминия. Например, замена шамота и магнезита высокоглиноземистым или корундовым кирпичом. Исходя из вышеизложенного, на основе много-
летнего опыта производства алюминиевых расплавов в газовых отражательных печах емкостью 30-50 т, а также ряда исследований [11, 12, 13, 14, 15] проведенных под руководством и при участии автора разработаны и внедрены оптимальные технологические режимы плавки алюминиевых сплавов.
Основными из них можно считать:
1. При проектировании плавильной печи необходимо стремиться к оптимальному (ограниченному) соотношению площади зеркала расплава к емкости печи, оно должно быть 2,5 - 4,0.
2. Мощность и расположение газого-релочных устройств должны обеспечить максимально равномерное температурное поле в ванне печи и обеспечивать максимальную скорость плавления.
3. Объем рабочего пространства печи должен обеспечить максимальную разовую загрузку шихты. Сократить время полного расплавления и выдержать требования диапазона температуры по ванне печи можно с помощью перемешивания расплава различного вида насосами.
4. Максимальная температура поверхностного слоя расплава не должна превышать 750 0С.
5. Должно быть ограничено как общее время от начала загрузки до слива расплава из печи (12-16 час) так и время нахождения расплава в печи. На высоколегированных сплавах введено понятие “перестой” расплава и установлена прямая связь с технологичностью слитков и склонностью их к растрескиванию [16] в процессе литья и последующей обработке их давлением.
Вредное наследственное влияние окисления в процессе плавки, засорение шлаковыми и газовыми включениями, образование вредных химических соединений можно значительно уменьшить за счет проведения целого ряда технологических операций. Однако главной задачей металлургов остается приготовить расплав с минимальными включениями. В то же время уже в расплаве необходимо иметь достаточное количество центров кристаллизации, которые позволяют получить при затвердевании мелкозернистую рав-
ноосную структуру.
Это достигается модифицированием расплавов. Исследование этого процесса достаточно подробно исследовано [17].
Наиболее эффективным приемом, широко используемым в производстве алюминиевых деформируемых сплавов является введение прутка лигатуры А15ТИБ в расплав непосредственно перед его затвердеванием. Использование этого модификатора не только наиболее эффективно, но и требует значительно меньшего расхода модификатора. Это важно, так как при модифицировании титаном в количестве 0,02-
0,05% содержание Т накапливается в связи с повторным использованием отходов, а повышенное содержание титана 0,05-
0,1% уже приводит к возможности образования интерметаллидов в сложных многокомпонентных сплавах.
Что касается имеющихся в расплаве неметаллических включений и не растворенного водорода, даже при использовании всех известных технологических приемов в процессе плавления, в настоящее время наиболее эффективными мерами являются:
а) Внепечное рафинирование расплавов смесью 2-5% хлора и 98-95% аргона в специальных установках типа “Альпюр” и др. основной задачей становится максимальная проработка всего объема расплава этой смесью;
б) Фильтрация расплава перед его подачей в кристаллизатор через пенокерамические фильтры в комбинации с фильтрами из стеклянных сеток.
Использование как приведенных выше, так и других технологических приемов приготовления расплавов обеспечивает необходимые условия для получения слитка необходимого качества.
Главной задачей теперь становится создание таких параметров затвердевания слитка, которые обеспечат сохранение чистоты металла по газовым и неметаллическим включениям и получить структурное строение слитка наиболее приемлемое для ОМД и эксплуатационных характеристик продукции.
Составной частью технологии литья слитка является система подачи расплава из раздаточной печи к кристаллизатору. Проектирование и изготовление устройств для подачи расплава решаются технологами в каждом конкретном случае, однако, есть ряд обязательных условий, не исполнение которых может привести к потере качества расплава.
Основныши из них являются:
1. Скорость движения расплава должна обеспечить отсутствие порыва окисной пленки на поверхности расплава и одновременно минимальную потерю температуры.
2. Теплопередача через стенки желобов должна быть минимальной.
3. В систему подачи расплава должны быть включены - установка внепечного рафинирования:
- фильтр - бокс с пенокерамическими фильтрами;
- подача модифицирующего прутка;
- регулятор уровня расплава в желобе связанный с подачей расплава из раздаточной печи (миксера);
- дозирующее устройство подачи расплава в кристаллизатор связанное с датчиком уровня расплава в кристаллизаторе.
4. Потери температуры расплава на пути от раздаточной печи до кристаллизатора не должны превышать 250.
5. В системе должна использоваться шиберное устройство для быстрого наполнения желобов, а также возможность быстрого слива расплава из всей системы.
6. Футеровка лотков должна быть нейтральной к расплаву, не смачиваться им и иметь хорошую прочность и низкую теплопроводность.
Большое наследственное значение на качество слитков и и произведенные из него обработкой металлов давлением полуфабрикаты имеет правильно выбранный способ подачи расплава и распределение его непосредственно в жидкой зоне слитка. Формирование структуры непрерывного слитка определяется температурным полем в процессе его затвердевания, формой и глубиной жидкой и твердожидкой зон. При-
способления для подачи расплава в жидкую зону слитка должны обеспечить:
1.) Равномерное распределение подаваемого расплава к фронту кристаллизации.
2.) Отсутствие застойных зон, ведущих к понижению температуры и образованию настылей, которые затем приводят к образованию дефектов типа “светловин”.
3.) Отсутствие объемной кристаллизации в лунке.
4.) Потоки расплава не должны нарушать окисную пленку на мениске металла в кристаллизаторе.
При правильно выбранных параметрах приготовления расплава, его подготовке и подаче в жидкую зону непрерывного слитка создаются условия для получения слитка с регламентированной структурой, минимальной газонасыщенности и высокой степени чистоты по неметаллическим включениям.
Далее наступает очень ответственный этап технологического цикла - организация процесса затвердевания (кристаллизации) расплава, то есть переход из жидкого в твердое (для металлов кристаллическое) состояние. Исследование процесса затвердевания непрерывного слитка из алюминиевых деформируемых сплавов ведется на протяжении последних 70 лет несколькими поколениями ученых и инженеров металлургов. За эти годы накоплен огромный опыт, установлены закономерности, созданы математические модели расчета параметров затвердевания непрерывного слитка, изучены зависимости температурного поля слитка от условий теплоотвода, скорости литья, температуры расплава и т. д.
Постоянное стремление повысить скорость кристаллизации для получения мелкокристаллической структуры, выравнивание фронта кристаллизации, уменьшения твердожидкой фазы, создания условий наилучшего питания расплавом фронта кристаллизации приводило к необходимости уменьшения высоты кристаллизатора. Так при литье высоколегированных сплавов (Д16, В95 и т. д.) еще в 50 - е годы применялись кристаллизаторы высотой 300 - 400 мм при литье плоского слитка сечением
300x1200 мм, в настоящее время слиток сечением 500x1600 мм из этих же сплавов отливается в кристаллизатор высотой 80 -100 мм. Это стремление привело к созданию и широкому распространению новых способов отливки непрерывного слитка в электромагнитный кристаллизатор, Air Slip и другие.
Суть этих способов заключается в том, что расплав принимает форму слитка без контакта с формообразователем за счет электромагнитного поля или воздушной подушки”.
Исследованиям затвердевания непрерывного слитка и разработке способов управления процессом кристаллизации как в целом слитке, так и в различных его зонах посвящено большое количество работ. В разработку основ теории и практики непрерывного слитка внесли огромный вклад целый ряд ученых и инженеров: С.М. Воронов, В.И. Добаткин, В.А. Ливанов, И.Н. Фридляндер, Р.М. Габитуллин, В.С. Шипи-лов, А.Д. Андреев, Г.А. Балахонцев и многие другие.
Все работы сводятся к одной задаче научиться управлять процессом затвердевания слитка с максимальными показателями плотности, минимальной ликвацией легирующих компонентов, равноосной мелкозернистой структурой по всему сечению.
По нашему мнению можно выделить пять основных слагаемых условий затвердевания непрерывного слитка:
- скорость слитка,
- температура расплава,
- теплофизические свойства расплава, зависящие от химического состава и условий приготовления расплава,
- распределение расплава вводимого в лунку слитка и регулирование его постоянного уровня,
- организация отвода тепла от поверхности непрерывного слитка по высоте мениска металла до затвердевания центральных зон слитка и охлаждения его до температуры окружающей среды.
Суммирующим показателем условий затвердевания непрерывного слитка является температурное поле, включающее в
себя понятия формы и глубины лунки жидкого расплава, качественные и количественные характеристики твердо - жидкой (переходной) фазы.
Для формирования структуры слитка очень важно иметь стабильный фронт кристаллизации, описываемый изотермой со-лидуса. Существенное влияние на глубину и форму жидкой зоны непрерывного слитка оказывает система теплоотвода.
При литье слитков в кристллизатор скольжения из-зи образования при усадке слитка зазора между кристаллизатором и слитком резко уменьшается теплоотвод от поверхности слитка, что приводит к искажению фронта критсаллизации и как следствие к росту обратной ликвации на поверхности слитка, росту зерна и т. д.
При литье в ЭМК такого изменения теплоотвода не наблюдается , фронт кристаллизации не искажается, резко уменьшается обратная ликвация, зерно в приповерхностной и поверхностной зоне равноосное и мелкое, за счет чего значительно улучшается технологичность слитка при обработке его давлением, особенно при прокатке.
Для многокомпонентных, высоколегированных сплавов имеющих интервал кристаллизации до 1000С особое влияние на формирование структуры слитка оказывает, наряду с глубиной и формой лунки, величина твердожидкой переходной области в различных сечениях слитка.
Именно в этой зоне непрерывного слитка формируется структура, здесь создаются определенные условия для зарождения и роста “дендрита” формирования равноосных или столбчатых кристаллов.
Проблема создания условий для получения равноосной, мелкозернистой структуры остается актуальной и в настоящее время. С ростом лигирования алюминиевых деформируемых сплавов и увеличением габаритов слитков эта задача постоянно осложняется и находится в поле внимания исследователей [18, 19, 20].
Конечным процессом формирования структуры непрерывного слитка перед ОМД является гомогенизирующий обжиг. Температура нагрева слитка, выдержка при
заданной температуре, а также регламентированное охлаждение после выдержки выбираются в зависимости от сплава и сечения слитка, они также должны учитывать вид последующей обработки металлов давлением.
Несмотря на большое количество исследований влияния режимов гомогенизирующего отжига на структурное строение слитка, систематизированных работ очень мало. Поэтому технологам приходится либо принимать традиционно сложившиеся режимы, либо проводить подбор режимов по результатам обработки металлов давлением без детального изучения закономерностей изменения структурного строения слитка.
Исходя из вышесказанного можно сделать следующий вывод:
Структура и свойства непрерывного слитка формируются на всех стадиях технологического процесса от набора шихтовых материалов до гомогенизирующего отжига. Ни один из технологических переделов нельзя считать второстепенным, и только комплексное решение всех этапов технологии позволяет управлять и прогнозировать качество слитка.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Д. П. Ловцов О механизме проявления наследственности при физических методах воздействия на расплав //Тезисы докладов к VI Международной конференции “Генная инженерия в сплавах” ИТЦМ “Металлург”, Самара, 1998
2. А.И Вейник Теория затвердевания отливки. М.: Машгиз, 1960.
3. Р.И. Барбанель Некоторые закономерности непрерывного литья слитков алюминия и его сплавов //Технология легких сплавов.-1964, №3.
4. В.А. Ливанов Литье плоских слитков для производства листов из алюминиевых сплавов //В сб. “Алюминиевые сплавы”. М.: Оборонгиз, 1955.
5. Непрерывное литье в электромагнитный кристаллизатор /З.Н. Гецелев, Г.А. Балахонцев, Г.В. Черепок и др. М.: Металлургия, 1983.
6. В.И. Никитин Наследственность в литых сплавах. СГТУ.: Самара, 1995.
7. В.И. Добаткин Слитки алюминиевых сплавов. М.: Металлургиздат, 1960.
8. С.М. Вороное Избранные труды по легким сплавам. М.: Оборонгиз, 1957.
9. В.И. Никитин Управление структурной наследственностью в литых сплавах // Тезисы докладов V научно - технической конференции. СГТУ, Самара, 1993.
10.М.Б.Алътман Плавка и литье легких сплавов. М.: Металлургия, 1969.
11. Г.В. Черепок, А.М. Босое, В.К. Зиноеъее Влияние технологии производства алюминиевых сплавов на газонасыщенность расплава //Технология легких сплавов.-1965, №5.
12. Г Д. Дымое, Г.В. Черепок Выбор типа плавильной печи для производства алюминиевых деформируемых сплавов //Цветные металлы.-1983, №6.
13. Исследование кинетики процесса дегазации нейтральными газами /В.Б. Гогин, Г.В. Черепок и др. //Технология легких
сплавов.-1971, №5.
14.ГД. Дыгмое, Г.В. Черепок Окисление жидкого алюминия и его сплавов //Технология легких сплавов.-1964, №5.
15. Водород в расплаве и чистота слитков / Г.В. Черепок, А.М. Босое, Г.В. Рючина и др. //Технология легких сплавов.-1969, №5.
16.Г.Г. Шадрин, Г.В. Черепок Разработка промышленной технологии производства крупногабаритных слитков //Технология легких сплавов.-1966, №3.
17.Б.И. Бондарее, В.И. Напалкое, В.И. Та-рарыгшкин Модифицирование алюминиевых деформируемых сплавов. М.: Металлургия, 1979.
18.Г.В. Черепок Затвердевание непрерывного слитка //Цветные металлы.-1991, №2.
19.Г.В. Черепок, З.Н. Гецелее Гидродинамические процессы в жидкой фазе слитка //Цветные металлы.-1993, №6.
20.Л.Г. Березин Развитие метода литья слитков в электромагнитный кристаллизатор //Цветные металлы.-1993, №6.
INFLUENCE OF HEREDITY ON THE STRUCTURE AND PROPERTIES OF DEFORMED ALUMINIUM ALLOY INGOTS
© 1999 G.V. Cherepock, M.V. Fedorov
Volga Branch of Institute of Metallurgy and Materials named for A.A. Baykov of Russian Academy of Sciences, Samara
The influence of heredity on deformed aluminium alloys is investigated in this paper. The alloys casting and hardening process is studied. The works of many scientists in this field are noted. Special attention is paid to the stock properties. The production modes of ingots are shown.
