CC BY
18Эксплуатационные испытания упрочненных электродуговой наплавкой СВС-электродами долот лемехов плугов фирмы KUHN позволили установить, что их износостойкость и ресурс после упрочнения увеличиваются в среднем в 2,5 раза. В результате можно существенно снизить закупки оригинальных дорогостоящих долот зарубежного производства. Таким образом, использование электродуговой наплавки СВС-электродами является эффективным и перспективным направлением повышения долговечности рабочих органов почвообрабатывающих машин.
ВЛИЯНИЕ АЭРОЗОЛЬНОГО ФЛЮСОВАНИЯ НА МИКРОТВЕРДОСТЬ ПОКРЫТИЙ, ПОЛУЧЕННЫХ ЭЛЕКТРОДУГОВЫМ НАПЫЛЕНИЕМ
Измалков А.А. аспирант, Коломейченко А.В., Логачев В.Н.
Орловский государственный аграрный университет имени Н.В. Парахина,
Орел, izmalckow. aleks2012@yandex. ru
DOI: 10.24411/9999-004A-2018-10036
Одним из наиболее распространенных и доступных способов восстановления является электродуговое напыление (ЭДН). Однако проволоки, обеспечивающие высокие физико-механические показатели напыляемых покрытий (50ХФА, 40Х13, ПП-ПН-100Х15, ПП-ТП-1) имеют высокую стоимость. Поэтому предлагается использовать сварочную проволоку Св-08Г2С (с микротвердостью получаемых покрытий 300 HV) и легировать ее при ЭМ за счет компонентов флюса при аэрозольном флюсовании.
Сущность метода аэрозольного флюсования заключается в том, что в факел диспергированного расплавленного электрической дугой металла вводится вместе со сжатым воздухом аэрозоль, представляющая собой водный раствор химических неорганических материалов, которые при растворении в воде прошли этап электролитической диссоциации.
В качестве материала для проведения исследований микротвердости электрометаллизационных (ЭМ-покрытий) применяли сварочную проволоку Св-08Г2С, а для приготовления аэрозоли использовали дистиллированную воду и флюс, состоящий из Na2CÜ3, Na3ÄlF6, Na2B4Ü7. Покрытия наносили на сталь 18ХГТ. Для компонентов были выбраны следующие рациональные границы их варьирования: кальцинированная сода CNa2CÜ3=14...70 г/л, тетратборат натрия (бура) CNa2B4Ü7=4.. .20 г/л, а для криолита приняли наиболее оптимальное значение его содержания в водном растворе С№зА№б=6 г/л.
Зависимость микротвердости от содержания С^СОз в водном растворе представлена на рис. 1.
Рис. 1. Зависимость микротвердости ЭМ-покрытий, полученных с применением АФ, от содержания №2СОз в водном растворе: ЭМ-покрытие Св-08Г2С + АФ (С№2СОз=14...70 г/л, С№зЛ1?б=6 г/л, С№2Б4О7=16 г/л).
Из данных графика (рис. 1) видно, что наибольшая твердость (671 НУ) достигается при содержании С^СОз=42 г/л, поэтому при дальнейших испытаниях использовали именно это значение содержания №2СО3.
Зависимость микротвердости от содержания Ка2В4О7 в водном растворе представлена на рис. 2.
Рис. 2. Зависимость микротвердости ЭМ-покрытий, полученных с применением АФ, от содержания Ка2В4О7 в водном растворе: Св-082ГС + АФ (С№2СОз=42 г/л,
С№зЛ№б=6 г/л, С^2Б4О7=4 .20 г/л).
Проанализировав зависимость твердости от содержания Ка2В4О7 в водном растворе, представленную на графике (рис. 2) можно сделать вывод, что наибольшее значение микротвердости (771 ИУ), получено на флюсе с содержанием С^В4О7=16 г/л, поэтому для ныпыления покрытий наиболее рационально использовать флюс со следующими содержаниями компонентов: С№2СОз=42 г/л, С№зЛ1Рб=6 г/л, С№2В4О7=16 г/л.
Увеличение твердости за счет применения АФ объясняется тем, что легирующие компоненты, входящие в состав флюса, в результате термодиффузионных процессов образуют упрочняющие структур за счет получения твердых растворов.
Таким образом, данные исследований микротвердости ЭМ-покрытий подтверждают, что, используя в качестве напыляемого материала сварочную проволоку Св-08Г2С при ЭДН и легируя ее за счет АФ, можно получить покрытия с высокой микротвердостью.
ИССЛЕДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ПОКРЫТИЯ ИЗ АМОРФНОГО СПЛАВА МАРКИ 84КХСР
Кузнецов И.С. молодой ученый
Орловский государственный аграрный университет имени Н.В. Парахина,
Орел, юап-654@уапйех. ги
001:10.24411/9999-004А-2018-10037
Среди способов повышения износостойкости рабочих поверхностей деталей машин важное место занимают методы, позволяющие наносить упрочняющие покрытия. Одним из способов получения таких покрытий является электроискровая обработка (ЭИО). В результате ЭИО на рабочих поверхностях деталей образуется слой с измененной структурой и толщиной 10...150 мкм.
Твердость и износостойкость наносимых электроискровых покрытий (ЭИП) зависит от химического состава и структуры. Необходимая структура и химический состав, в свою очередь, обеспечиваются электродным материалом. В настоящее время существует много видов электродных материалов, получаемых различными способами. Перспективными материалами можно считать аморфные сплавы на основе кобальта. Данные сплавы получают в виде лент толщиной 50 мкм методом спинигования расплава.
В данной работе исследуется ЭИП, нанесенное установкой марки ЦК-121 на следующих режимах: Wи=0,16 Дж, 1=17,5 А, и=73 В, 1=100 Гц, tyд =4...6 мин/см2.. ЭИП наносилось на подложку из стали 65Г ГОСТ 14959 электродами из сплава марки 84КХСР. При нанесении ЭИП из лент аморфного сплава изготавливают сборный электрод. Подложка предварительно закаливалась токами высокой частоты, затем шлифовалась до достижения параметра шероховатости Яа<0,32мкм. Структуру изучаемых покрытий исследовали путем снятия дифрактограмм дифрактометром фирмы ЦККАШТЗ марки ХМ0-300 по рентгенооптической схеме Дебайя - Шеррера. Размер пучка 0,2x6 мм. Съемку дифрактограмм осуществляли в медном монохроматизированном излучении (1,54 А) в интервале углов 29=20о-100°. Указанный участок спектра позволял наблюдать гало, характеризующее аморфное состояние исследуемого ЭИП.
Толщину экспериментальных покрытий измеряли на предварительно подготовленных поперечных шлифах. Измерения проводили на микроскопе МИМ-8 по 20 точкам, взятым на участке ЭИП длиной 5 мм. Базовой
76
