CC BY
87
ЭКОНОМИКА
УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ТЕОРИИ ОГРАНИЧЕНИЙ ГОЛДРАТТА - «ДЕРЕВО ТЕКУЩЕЙ РЕАЛЬНОСТИ»
Г. А. ДРУЖКОВ, менеджер по логистике ООО «Мир инструмента»
В различных областях жизнедеятельности человека возникают ситуации, когда налагаются проблемы, следствия этих проблем, следствия этих следствий и т.д. Часто сложно сказать, что же является истинной причиной и что именно приводит к данному следствию. В повседневной жизни такие ситуации мы часто склонны не замечать, однако, например в бизнесе, путаница в причинах и следствиях может привести к неэффективному использованию сил и средств. Отыскать истинную проблему и построить четкую систему взаимодействия причин и следствий поможет один из инструментов Теории ограничений системы (ТОС), которая была сформулирована израильским физиком Элияху Голдраттом, - «Дерево текущей реальности».
TOC - это системный подход, основанный на жесткой причинно-следственной логике и объединяющий как логические инструменты, так и логистические решения. В настоящий момент ТОС охватывает многочисленные аспекты управления организациями и систематично улучшает их деятельность. Суть ТОС отражена в названии - ключевое слово здесь «ограничение»[1]. Логично, что производительность всей системы определяется производительностью самого слабого звена (узкого места, ключевой проблемы). Как же отыскать истинную, ключевую проблему? Ответ на этот вопрос дает один из эффективных инструментов ТОС - «Дерево текущей реальности». Это подтверждается на опыте
одного из крупных наукоемких предприятий. Там решались проблемы сборочно-испытательного цеха.
Первая проблема заключалась в невозможности в полном объеме выполнять заказы на производство изделий, следовательно, спрос не мог быть полностью удовлетворен. Вторая проблема - большие потери, связанные с выбраковкой изделий (количество бракованных изделий составляло 1,8 % при допустимом уровне брака 0,2 %). Третья проблема заключалась в неэффективном использовании площади цеха, отведенного под складирование (цех был условно поделен на две части: первая - непосредственно сборочные и испытательные участки, вторая - складирование деталей и комплектующих, необходимых для последующей сборки, готовой продукции цеха и технологической оснастки). Схематично приведенные проблемы представлены на рис. 1.
Перед тем, как приступить к выработке решения, Голдратт советует задать себе вопрос: «А что, если мы видим только следствия проблем?». Тогда получается, что время, усилия и ресурсы тратятся напрасно, а реальная причина остается незатронутой, и ситуация в целом если и исправится, то не полностью и ненадолго. Как избежать этой ловушки? Ведь в ходе решения ложной задачи не только ресурсы тратятся зря, но могут появиться и новые трудности. Ответ здесь очевиден: самый первый и самый правильный путь - верно
Рис. 1. Проблемы в рамках сборочно-испытательного цеха
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 5/2011
203
ЭКОНОМИКА
ед. 120 100 80 60 40 20 0
1 2 3 4 5 6 7 8
Изделие
■ Фактический объем выпуска соответствующих изделий в квартал
■ Желаемый объем выпуска соответствующих изделий в квартал
Рис. 2. Расхождение между желаемым и фактическим объемом выпуска изделий сборочно-испытательным цехом
определить проблему и понять, в чем она заключается. В реальных жизненных ситуациях истинная проблема всегда скрыта. Голдратт предлагает построить «Дерево текущей реальности» (ДТР) - логическое построение, которое позволяет наглядно передать текущее состояние дел. ДТР устанавливает причинноследственные отношения между различными проявлениями системы и их следствиями [1].
Приступим к построению «Дерева текущей реальности» для вышеприведенного примера. Первоначально необходимо определить зону контроля. Это зона, в которой вы хозяин и способны многое менять[1]. Поскольку на перечисленные проблемы управленческий персонал может влиять, т.е. они находятся внутри предприятия, а значит и в зоне контроля. Далее целесообразно рассмотреть каждую из проблем в отдельности.
Проблема 1. Расхождение между желаемым и фактическим объемом выпуска изделий.
Эта проблема заключалась в невозможности в полном объеме выполнять заказы, т.е. имело место расхождение между желаемым и фактическим объемом выпуска изделий (рис. 2).
Одним из способов увеличения объемов производства является сокращение дли-
тельности производственного цикла. Производственный цикл каждого из выпускаемых изделий включал циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. Циклы изготовления деталей были значительно короче, чем сборки, так как различные детали производились одновременно. Процесс сборки являлся самым трудоемким и продолжительным ввиду конструктивной сложности изделий. Изделие включало в среднем 10 сборочных единиц, каждая из которых состояла из множества деталей, что приводило к пролежива-нию деталей в ожидании запуска на сборку. В сборочно-испытательном цехе было четко определено, в какой очередности, на каких рабочих местах, в какие сроки должны собираться отдельные части изделия, кроме того, в результате координации было достигнуто совмещение различных процессов, близкое к оптимальному. Следовательно, было логично рассмотреть самую трудоемкую часть производственного цикла - цикл сборки изделий, который можно представить как Т = Т_ + Т ,
ц. сб.-исп. доп."
где Тсб исп - время, затрачиваемое непосредственно на сборку и испытания сборочных единиц и готовых изделий, мин;
Тдоп - время, затрачиваемое на осуществление дополнительных операций, мин.
204
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 5/2011
ЭКОНОМИКА
Структура цикла сборки и испытаний изделий
55 %
45 %
Т,
Т
Структура Тд< 5 %
95 %
Т ИТ
компл. скл.-рм.
Рис. 3. Структура цикла сборки и испытаний изделий
Рис. 4. Структура затрат времени на осуществление дополнительных операций
В свою очередь, время, затрачиваемое на сборку и испытания, можно представить как
Т_ = T + Т + Т ,
где Ттех - время сборочных операций, мин;
Ттр - время транспортных операций, мин;
T - время контрольных и испытательных операций, мин.
А время на осуществление дополнительных операций как
Т = Т + Т ,
доп. компл. скл.-рм.
где Т - время, затрачиваемое на комплектацию и подбор необходимых деталей и комплектующих, мин;
Тскл-рм - время, затрачиваемое на доставку деталей на рабочие места, мин.
В результате анализа структуры и длительности суммарного цикла сборки и испытаний изделий было выявлено, что затраты времени на осуществление дополнительных операций составляли более 50 % от общей длительности цикла сборки и испытаний изделий (рис. 3).
Кроме того, было выявлено, что в структуре затрат времени на осуществление дополнительных операций время, затрачиваемое на комплектацию и подбор необходимых деталей и комплектующих, составляло 95 % (рис. 4).
В результате анализа было выявлено, что процесс комплектации являлся одним из самых трудоемких на складе. Именно этот процесс определял эффективность работы всего складского комплекса. Комплектация заказа цеха требовала значительных затрат времени:
а) на выполнение процедур выгрузки необходимых деталей и комплектующих с мест хранения;
б) на осуществление доступа и поиск необходимых деталей и комплектующих;
в) на оформление необходимой документации при комплектации заказа цеха.
Оборудование складского комплекса позволяло производить комплектацию исключительно вручную, сопутствующая документация оформлялась также вручную.
Средние затраты времени работников склада на поиск необходимых деталей и комплектующих при осуществлении комплектации сборки (/п) составляли 30 мин, средние затраты времени работников склада на выполнение процедур выгрузки необходимых деталей и комплектующих из зоны хранения (с учетом затрат времени на осуществление доступа к необходимым деталям и комплектующим) при осуществлении комплектации сборки (/в) - 20 мин, средние затраты времени на оформление соответствующей документа-
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 5/2011
205
ЭКОНОМИКА
Рис. 5. Причины, вызывающие расхождение между желаемым и фактическим объемом выпуска изделий сборочно-испытательным цехом
Рис. 6. Причины, вызывающие сверхнормативное количество бракованных изделий
ции (/ ) - 20 мин. Общее время, затрачиваемое на комплектацию одной сборки (t ),
составляло в среднем
t = t + t + t =
компл. п. в. компл.
= 30 + 20 + 20 = 70 мин = 1 час 10 мин.
В целях обеспечения непрерывности технологического процесса сборки изделий среднее время, затрачиваемое на комплектацию одной сборки (t ), не должно было
превышать 15 мин. А полученное значение в 70 мин значительно превышало требуемое.
На складе сборочно-испытательного цеха были установлены кран-штабелеры мостовые опорные (КШО), сильно изношенные и частично не функционирующие. У всех КШО грузоподъемный механизм был неисправен, поэтому доступ к верхним полкам стеллажей был ограничен - в целях хранения использовались лишь те ящики, которые находились на уровне, доступном при применении лестницы. Это и приводило к большим затратам времени на доступ и поиск нужных деталей
206
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 5/2011
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 5/2011 207
с
1 - кран-штабелер мостовой опорный, грузоподъемность 1 т;
2 - кран-штабелер мостовой опорный, грузоподъемность 0,5 т;
3 - кран-штабелер мостовой опорный, грузоподъемность 0,5 т;
4 - кран-штабелер мостовой опорный, грузоподъемность 0,2 т
Условные обозначения:
| - металлический стеллаж;
I - опорная конструкция кран-штабелера мостового опорного;
| - ящик, габаритные размеры 1600x1000x700 (применяется для хранения технологической оснастки); =| - кран-штабелер мостовой опорный;
- рабочее место кладовщика
Q
Рис. 7. Складской комплекс, расположенный в сборочно-испытательном цехе
ЭКОНОМИКА
ЭКОНОМИКА
Рис. 8. Причины, вызывающие неэффективное использование площади и объема цеха, отведенного под складирование
и комплектующих. Процедуры загрузки - выгрузки приходилось осуществлять вручную.
Кроме того, для учета деталей и комплектующих на складе применялась карточная система учета, т.е. при комплектации сопутствующую документацию приходилось формировать вручную. Это приводило к большим затратам времени. Причинно-следственные отношения, описанные выше, представлены на рис. 5.
Проблема 2. Высокий уровень брака
При сборке изделий применялись высокие требования к чистоте внутренних полостей изделий. Одним из возможных источников загрязнения являлось помещение цеха, на территории которого расположен складской комплекс. Помещение должно было соответствовать следующему требованию: запыленность не более 1 мг/м3 (класс чистоты 9 ИСО ГОСТ ИСО 14644-1-2002). Детали и комплектующие на складе хранились в открытых ящиках, которые не защищали от попадания пыли. Невыполнение данных требований приводило к ухудшению качества сборки, и как следствие на выходе получали высокий уровень брака (рис. 6). Около 90 % брака являлось следствием несоблюдения требований по чистоте внутренних полостей изделий.
Проблема 3. Неэффективное
использование площадей цеха, отведенных под складское помещение
Логично, что площадь цеха, отведенная под складское помещение, должна
использоваться максимально эффективно, т.е. на минимальных площадях должно храниться максимальное количество ТМЦ. В рассматриваемом цехе это условие точно не выполнялось - план складского комплекса, расположенного в сборочно-испытательном цехе, представлен на рис. 7.
На складе сборочно-испытательного цеха были установлены металлические полочные стеллажи. Несмотря на то, что они максимально подходили для хранения деталей, комплектующих и готовых изделий в коробках и ящиках, данный вид стеллажей не позволял эффективно использовать складское помещение. Стеллажное оборудование занимало значительные площади и не полностью реализовало высоту помещения. Кроме того, на складе были установлены кран-штабелеры мостовые опорные, опорная конструкция которых также расходовала значительную площадь. Кроме того, как было уже сказано, у всех КШО грузоподъемный механизм был неисправен, поэтому осложнялся доступ к верхним полкам стеллажей, и верхние полки не использовались для хранения деталей и комплектующих. Описанные причинно-следственные отношения представлены на рис. 8.
Для того чтобы оценить, насколько эффективно использовалось складское пространство, были рассчитаны показатели эффективности складской площади и объема: коэффициент полезно используемой площади (Ks) и коэффициент полезно используемого объема (V) (таблица).
208
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 5/2011
ЭКОНОМИКА
Таблица
Эффективность использования площади цеха, отведенной под складирование
Рис. 9. Дерево текущей реальности
Значения полученных коэффициентов оказались более чем неудовлетворительными и говорили о крайне нерациональном использовании площади и объема пространства, отведенного под складирование.
После изучения причинно-следственных связей стало возможным заключить, что истинная причина нежелательных явлений -неудовлетворительное состояние устаревшей системы складирования в цехе. Устранив эту проблему, мы ликвидируем и ее следствия.
Построенное дерево текущей реальности, основанием которого является ключевая проблема, представлено на рис. 9.
Инструмент ТОС «Дерево текущей реальности» прост и доступен. Он не учитывает ни специфику страны, ни область применения, потому что логика и причинно-следственные связи везде одинаковы и здравый смысл ни к чему не надо адаптировать.
Библиографический список
1. Уильям Детмер Теория ограничений Голдратта. Системный подход к непрерывному совершенствованию: Перевод с английского / Уильям Детмер. - М.: Изд. АЛЬПИНА БИЗНЕС БУКС, 2007. - 414 с.
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 5/2011
209
