CC BY
0
DOI: 10.47026/1810-1909-2024-4-141-151
УДК 621.3.066.6-112.81:620.179.16 ББК [3264-042:К441.1]:К204.013.2
В.М. СМИРНОВ, Н.Р. СМИРНОВА, O.A. ПЕТРОВ, ЕВ. МЕРЗЛОВ, И.С. ГОЛЮШОВ
УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПАЯНЫХ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ В ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КОНТАКТАХ
Ключевые слова: контактные узлы, паяные и сварные соединения, дефекты, ультразвуковой контроль, металлографические исследования, механические испытания.
Электрические контактные узлы являются составными частями электрических коммутационных аппаратов, которые широко используются во многих отраслях промышленности, в том числе оборонной, авиационной, космической, где от качества применяемых компонентов зависит не только работоспособность оборудования, но зачастую и жизнь людей. Поэтому качество изготовления электрических контактных узлов является приоритетной задачей при производстве коммутационных аппаратов.
Цель исследования - показать возможность применения ультразвукового контроля для оценки качества паяных и сварных соединений в электрических контактных узлах. Материалы и методы. Исследование качества соединений проведено на трех различных контактных узлах ультразвуковым эхо-импульсным методом контроля с использованием специального преобразователя. Для подтверждения результатов ультразвукового контроля проведены также металлографические исследования и механические испытания на срез контактных узлов.
Результаты исследования. Проведен сравнительный анализ результатов ультразвукового контроля качества паяных и сварных соединений с результатами металлографических исследований и механических испытаний контакт-деталей на срез вдоль поверхностей соединений на трех разных видах контактных узлов. Показано наличие прямой корреляции между результатами ультразвукового контроля качества паяных и сварных соединений и результатами металлографических исследований и механических испытаний на всех исследованных электрических контактах. Проанализированы возможные причины низкого качества и уровня прочности соединений в отдельных исследованных контактных узлах.
Выводы. Показана возможность применения неразрушающего ультразвукового метода контроля для оценки качества паяных и сварных соединений в электрических контактных узлах. Результаты ультразвукового контроля подтверждаются металлографическими исследованиями и механическими испытаниями контактных узлов.
Введение. Важным условием конкурентоспособности продукции любого производителя электрических коммутационных аппаратов является обеспечение соответствующего качества. Электрические коммутационные аппараты применяются во многих отраслях промышленности, в том числе оборонной, авиационной, космической, где от качества применяемых компонентов зависит не только работоспособность оборудования, но зачастую и жизнь людей. Поэтому качество выпускаемой продукции стоит на первом месте.
С ростом технологического уровня и сложности производственных процессов традиционно применяемые методы контроля уже не всегда эффективны, поэтому производители электротехнической продукции заинтересованы в разработке и внедрении в производство новых современных методов контроля качества.
Электрические контактные узлы (контакты) являются основой конструкции коммутационных аппаратов, обеспечивая их надежность и безопасность. Контакты изготавливают путем соединения контакт-деталей с контактодержа-телями методами пайки или сварки [2-4]. Правильная конструкция, использование качественных материалов, современных технологических процессов и методов контроля качества позволяют обеспечить безотказную работу аппаратов и снизить риски, связанные с их эксплуатацией.
Электрические контактные узлы должны обеспечивать в первую очередь высокую электропроводность и достаточную механическую прочность в условиях многоцикловых тепловых ударных нагрузок. Способность сопротивления контактов воздействию внешнего силового и температурного полей, электрической дуги, коррозионной среды и других условий эксплуатации определяется в конечном счете качеством соединений деталей в контактах, которое является наиболее слабым звеном. В процессе пайки или сварки в области соединения контакт-детали с контактодержателем возможно образование дефектов в виде различных несплошностей (непропаи, неспаи, непровары, трещины, поры) [1, 5, 7], которые при эксплуатации, тем более в транспортных средствах, авиации, могут привести к разрушению соединения и различным аварийным ситуациям.
В настоящее время контроль качества соединений в контактных узлах на промышленных предприятиях, как правило, выполняют внешним осмотром, а также выборочно с применением разрушающих методов - металлографического анализа и механических испытаний, что требует лишних затрат, но не исключает выпуск некачественной продукции. Поэтому актуальной задачей является внедрение эффективных методов неразрушающего контроля качества соединений в электрических контактах.
Цель исследования - показать возможность применения ультразвукового метода контроля для оценки качества паяных и сварных соединений в электрических контактных узлах.
Материалы и методы. Отечественной промышленностью изготавливается широкий спектр электрических контактных узлов различного назначения, часть из которых представлена на рис. 1.
Рис. 1. Электрические контактные узлы
Электрические контактные узлы (контакты), приведенные на рис. 1, массово используют в современных низковольтных сильноточных аппаратах, для которых контакт-детали изготавливают преимущественно из композиций серебро-оксид металла (оксид кадмия, оксид олова, оксид цинка) [6, 8]. Добавки оксидов металлов до 10-20 вес. % или других тугоплавких наполнителей (карбидов или графита) улучшают эксплуатационные характеристики контактов на основе серебра, но при этом ухудшают качество соединения контакт-деталей с контактодержателями при пайке или сварке. Для повышения надежности соединения на поверхность контакт-деталей наносят тонкий технологический подслой из чистого серебра толщиной 0,15-0,25 мм [6].
Исследованные электрические контакты были изготовлены путем соединения контакт-деталей из композитов на основе серебра с контактодержателями из меди или медных сплавов пайкой электросопротивлением, осуществляемой на машинах контактной точечной сварки [2, 3], или методом диффузионной сварки [4]. Пайку, как правило, проводили с использованием серебряных припоев в виде пластинок или дисков толщиной 0,1-0,15 мм, подкладыва-емых между контакт-деталью и контактодержателем. Состав припоя и флюса подбирали исходя из материалов контакт-деталей и контактодержателей и условий работы контактов в конечном изделии.
Согласно ГОСТ 24715-811, основными методами неразрушающего контроля паяных соединений для обнаружения наиболее часто наблюдаемых внутренних дефектов в виде несплошностей (непропаи, неспаи) являются радиационный, тепловой и акустический. Анализ методов неразрушающего контроля показывает, что ультразвуковой контроль является наиболее широко распространенным и чувствительным методом контроля качества паяных и сварных соединений [1, 7, 9-12]. Однако внедрение ультразвукового контроля является непростой технической задачей и требует решения ряда вопросов, включая выбор преобразователя с необходимыми характеристиками, схемы контроля, методики контроля применительно к конкретным видам и типам соединений.
Исследование возможности применения ультразвукового метода контроля для оценки качества паяных и сварных соединений проводили на трех разных типах контактных узлов серийно выпускаемых электрических аппаратов, которые обозначены на рис. 1 номерами 1, 2, 3.
Исследуемые контактные узлы, отмеченные номерами 1 и 2 на рис. 1 (в дальнейшем № 1 и № 2), состоят из контакт-деталей и контактодержателей, соединенных пайкой на машинах контактной точечной сварки.
В контактном узле № 1 в качестве контакт-детали применен диск толщиной 1,2 мм и диаметром 6 мм из металлокерамической композиции серебро-оксид кадмия; контактная поверхность покрыта тонким слоем чистого серебра (~0,25 мм). Контактодержатель в виде пластины толщиной 1,5 мм изготовлен из латуни Л63. Пайка выполнена с использованием припоя ПСр65.
1 ГОСТ 24715-81. Соединения паянные. Методы контроля качества: утвержден и введен в действие постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 апреля 1981 г. № 2182: дата введения 1983-01-01. М.: Изд-во стандартов, 1981. 11 с.
Контактный узел № 2 состоит из контакт-детали размерами 3x11x13 мм из композиции серебро-графит и контактодержателя в виде скобы толщиной 6 мм из меди марки М1.
Контактный узел № 3 является трехслойным: две контакт-детали размерами 2,5x16x25 мм, изготовленные из металлокерамики серебро-оксид кадмия; контактодержатель в виде планки толщиной 5 мм из меди марки М1; накладка толщиной 3,5 мм из электротехнической стали 10860. Соединение между этими слоями обеспечивается методом диффузионной сварки в вакууме. Для обеспечения высокой прочности сцепления между контакт-деталью и медной планкой подкладывают припой ПСр71 в виде тонкой пластины. Стальная накладка перед диффузионной сваркой покрывалась никелем, затем омеднялась гальваническим способом.
Контроль качества соединений в исследуемых контактных узлах проводили при помощи ультразвукового дефектоскопа УСД-20 эхо-импульсным методом с использованием прямого совмещенного преобразователя с линией задержки БЫ5Р6 частотой 15 МГц и диаметром 6 мм. Такой преобразователь обладает малым значением мертвой зоны не более 0,7 мм.
В качестве контрольных образцов для настройки ультразвукового дефектоскопа использовали соответствующие контакт-детали. Настройку дефектоскопа с прямым преобразователем осуществляли по толщине контакт-детали путем регулировки скорости ультразвука в материале контакт-детали и времени задержки ультразвука в призме преобразователя. Ультразвук вводили в контакт со стороны контакт-детали.
Для подтверждения наличия дефектов соединений, обнаруженных ультразвуковым методом, проводили металлографические исследования на поперечных шлифах по стандартным методикам и механические испытания на срез по плоскости соединения на универсальной разрывной машине 1958У-10, для чего было изготовлено специальное приспособление (рис. 2).
Результаты исследований. Исследование каждого типа контактного узла проводили на пяти контактных узлах. Далее представлены результаты по одному из пяти контактных узлов с наибольшим количеством выявленных дефектов.
Контактный узел № 1. Результаты контроля эхо-импульсным методом паяного соединения контактного узла № 1 представлены на рис. 3.
А-скан контрольной контакт-детали (рис. 3, а) представляет собой последовательность затухающих эхо-сигналов, многократно отраженных от противоположной (донной) поверхности контакт-детали; это донные сигналы контакт-детали; первый донный сигнал соответствует толщине контакт-детали 1,2 мм.
Рис. 2. Приспособление для испытания контактов на срез: 1 - стол-держатель ножа; 2 - нож; 3 - контакт; 4 - винт для фиксации контакта; 5 - стол-держатель контакта
Донные снгнальт контакт-детали
а б
Рис. 3. А-сканы контактного узла № 1: а - А-скан контакт-детали; б - А-скан контактного узла
На А-скане контактного узла (рис. 3, б) можно видеть две последовательности эхо-сигналов:
1. Затухающие сигналы, первый из которых соответствует толщине контактного узла 2,7 мм, это донные сигналы контактного узла.
2. Сигналы с меньшей амплитудой, находящиеся между затухающими донными сигналами контактного узла; это сигналы от дефектов паяного соединения - локальных непропаев между припоем и контакт-деталью. Огибающая этих сигналов по форме напоминает «шляпу Наполеона» [10]. Такое «аномальное» изменение амплитуды сигналов от непропаев можно объяснить, исходя из условия соразмерности толщин контакт-детали (1,2 мм) и контактодержа-теля (1,5 мм), так что сигналы от непропаев, начиная со второго, усиливаются донными сигналами контактного узла (от дна контактодержателя) до определенного момента времени; затем сигналы от непропаев постепенно затухают.
Наличие непропаев подтверждается на поперечном микрошлифе контактного узла № 1 (рис. 4). Доля непропая в паяном соединении контактного узла № 1 незначительна, не более 10-20%, что коррелирует с амплитудой первого сигнала от непропая на А-скане (рис. 3, б).
-Контакт-деталь Ag-CdO
-Слой
.-Яф-уг-*!**' Припой ПСр65
-Контактодержатель 1 Латунь Л63
-
п 200 нп.
Рис. 4. Поперечный микрошлиф контактного узла № 1 (микрошлиф нетравленый)
Испытание на срез вдоль паяного соединения контактного узла № 1 показало, что срез происходит по телу контакт-детали вблизи соединения по чистому
серебру. Прочность на срез составила 93±3 Н/мм2, что удовлетворяет действующим техническим требованиям (> 50 Н/мм2).
Контактный узел М 2. На А-скане контактного узла № 2 (рис. 5, б) можно видеть сильный донный сигнал, соответствующий толщине контакт-детали 3 мм (рис. 5, а), что свидетельствует о наличии непропая между контакт-деталью и контактодержателем (рис. 6). Амплитуда сигнала от непропая больше 50% вертикальной шкалы А-скана; это означает, что непропай занимает больше 50% площади контактного соединения.
Сигнал от непропая
Донным сигнал контактного узле
Уу
3.2 >« но и: не
а б
Рис. 5. А-сканы контактного узла № 2: а - А-скан контакт-детали; б - А-скан контактного узла
Нейропии
-Контакт-деталь Аё-С
-Контактодержатель Медь М1
Рис. 6. Дефект в виде непропая в паяном соединении контактного узла № 2 (микрошлиф после травления в 10% растворе аммиака)
Механические испытания на срез показали, что прочность на срез контакт-детали с контактодержателя составила 22,7 Н/мм2, что значительно ниже допустимого значения 50 Н/мм2. При испытании на срез произошел отрыв контакт-детали от контактодержателя; поверхность среза была черной, возможно, из-за присутствия графита в материале контакт-детали и отсутствия подслоя чистого серебра (рис. 6).
Таким образом, контактный узел № 2 не соответствует техническим требованиям. Возможно, одной из причин некачественной пайки явилось отсутствие технологического слоя серебра на контакт-детали.
Контактный узел № 3. На А-скане контактного узла № 3 (рис. 7, б), соединенного методом вакуумной диффузионной сварки, первый, второй, четвертый сигналы соответствуют донным сигналам контакт-детали (рис. 7, а). Это означает наличие непровара между контакт-деталью и планкой (контакто-держателем), что подтверждается микроструктурой соединения на поперечном микрошлифе (рис. 8, а).
\ Cl де ггналы oí талью н у \ А V непровара между контакт-планкой Гпгналы от непровара между планкой и накладкой Донный сигнал контактного узла
100 125 150 17 5 200 2 50 5 00 7.50 100 12!
а б
Рис. 7. А-сканы контактного узла № 3: а - А-скан контакт-детали; б - А-скан контактного узла
О-Контакт-
ЗДЩдаЭДда* Ag-CdO
деталь
-Слой Ag
•Планка Медь Ml
-Планка Медь Ml
-Накладка Сталь 10860
б
Рис. 8. Микроструктура соединений трехслойного контактного узла № 3: а - контакт-деталь - медная планка; б - медная планка - стальная накладка
На рис. 8, а видно, что непровар имеет место между слоем припоя и медной планкой. Возможно, наличие непровара обусловлено присутствием оксидной пленки на поверхности медной планки из-за некачественной подготовки
поверхности перед диффузионной сваркой. Известно, что оксиды меди являются устойчивыми и сохраняются до высоких температур, препятствуя образованию прочных соединений при пайке и сварке [3, 4].
Прочность на срез контакт-детали с контактодержателя составила 26,8 Н/мм2, что значительно ниже минимально допустимого значения 50 Н/мм2.
Таким образом, контактный узел № 3 не соответствует техническим требованиям.
Третий и седьмой сигналы на А-скане контактного узла № 3 (рис. 7, б) -от непровара между медной планкой и стальной накладкой.
Пятый сигнал на А-скане - это донный сигнал (от дна накладки).
Небольшое смещение сигналов от непровара между планкой и накладкой и донного сигнала (от дна накладки) по горизонтальной оси влево объясняется тем, что скорость ультразвука в медной планке и стальной накладке больше, чем в серебряной контакт-детали, по которой настраивали дефектоскоп.
Как показывают результаты ультразвукового контроля, значительный непровар, не менее 50% площади контакта, между медной планкой и стальной накладкой наблюдается практически на всех пяти контактных узлах № 3. Результаты ультразвукового контроля подтверждаются на микрошлифе (рис. 8, б), где нет сплошного контакта между медной планкой и стальной накладкой, существуют только отдельные островковые соединения, которые можно заметить на поверхностях медной и стальной пластин после разрушения соединения. Предел прочности при испытании на срез стальной накладки с медной планки (контактодержателя) составил не более 15 Н/мм2.
Таким образом, показано наличие прямой корреляции между результатами ультразвукового контроля качества паяных и сварных соединений и результатами металлографических исследований и механических испытаний на всех исследованных электрических контактных узлах.
Выводы. 1. Результаты исследования показывают возможность применения ультразвукового эхо-импульсного метода контроля с прямым совмещенным преобразователем с линией задержки DL15P6 для оценки качества паяных и сварных соединений в электрических контактных узлах.
2. Результаты ультразвукового контроля подтверждаются металлографическими исследованиями и механическими испытаниями контактных узлов.
Литература
1. Герасимов О.Н., Доросинский А.Ю., Березин М.Н. Методы контроля качества контактных узлов изделий электронной техники // Труды Международного симпозиума «Надежность и качество». Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 2017. Т. 2. С. 28-29.
2. Иванов Н.И., КарамышевМ.Ю. Исследование процесса пайки электросопротивлением медных проводов прямоугольного сечения // Современные материалы, техника и технологии. 2021. № 6(39). С. 71-77.
3. Лашко C.B., ЛашкоН. Ф. Пайка металлов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1988. 376 с.
4. Люшинский A.B., Умеров P.A. Диффузионная сварка меди с серебром // Сварочное производство. 2020. № 12. С. 51-54.
5. МалыйВ.В., КостюхинА.С., КинжагуловИ.Ю. Разработка технологии неразрушающего контроля качества паяных соединений теплообменных аппаратов и определение принципов её автоматизации // Технико-технологические проблемы сервиса. 2022. № 3 (61). С. 11-17.
6. Применение серебра (обзор) / Л.Т. Денисова, Н.В. Белоусоеа, В.М. Денисов, В.В. Иванов // Журнал Сибирского федерального университета. Техника и технологии. 2009. Т. 2. № 3. С. 250-277.
7. Современные методы и средства неразрушающего контроля сварного соединения, выполненного контактной точечной сваркой (обзор) /Е.В. Шаповалов, P.M. Галаган, Ф. С. Клищар, В.И. Запара // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2013. № 1. С. 10-22.
8. Спеченные материалы для электротехники и электроники: справочник / Г.Г. Гнесин, В.А. Дубок, Г.Н. Братерская и др.; подред. Г.Г. Гнесина. М.: Металлургия, 1981. 338 с.
9. Ультразвуковой контроль паяных соединений топливных коллекторов газотурбинных двигателей / И.С. Красное, М.А. Далин, Д.С. Ложкова, Е.В. Цветова // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2022. Т. 88(7). С. 36-42.
10. Buckley J., Servent R. Improvements in ultrasonic inspection of resistance spot welds. Insight-Non-Destructive Testing and Condition Monitoring, 2009, vol. 51(2), pp. 73-77.
11. Fan Z., Bai K., Chen C. Ultrasonic testing in the field of engineering joining. Int JAdvManuf Technol, 2024, 132, pp. 4135-4160. DOI: 10.1007/s00170-024-13569-w.
12. Reddy V.V., Ume I.C., Williamson J., Sitaraman S.K. Evaluation of the quality of BGA solder balls in FCBGA packages subjected to thermal cycling reliability test using laser ultrasonic inspection technique. IEEE Transactions on Components, Packaging and Manufacturing Technology, 2021, vol. 11(4), pp. 589-597. DOI: 10.1109/TCPMT.2021.3065958.
СМИРНОВ ВАЛЕНТИН МИХАЙЛОВИЧ - кандидат физико-математических наук, доцент кафедры технологий машиностроения, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары ([email protected]; ОКСГО: https://orcid.org/0000-0003-2721-9849).
СМИРНОВА НАТАЛЬЯ РОБЕРТОВНА - учебный мастер межкафедральной учебной лаборатории машиностроительного факультета, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары ([email protected]).
ПЕТРОВ ОЛЕГ АЛЕКСАНДРОВИЧ - начальник отдела низковольтной аппаратуры управления и защиты, АО «ВНИИР-Прогресс», Россия, Чебоксары ([email protected]; ОКСГО: https://orcid.org/0009-0001-7774-2470).
МЕРЗЛОВ ЕВГЕНИЙ ВАЛЕРЬЕВИЧ - инженер-конструктор 3-й категории, АО «ВНИИР-Прогресс», Россия, Чебоксары; аспирант кафедры электрификации и автоматизации, Нижегородский государственный инженерно-экономический университет, Россия, Княгинино ([email protected]; ОКСГО: https://orcid.org/0009-0003-1411-9360).
ГОЛЮШОВ ИВАН СЕРГЕЕВИЧ - инженер межкафедральной учебной лаборатории машиностроительного факультета, Чувашский государственный университет, Россия, Чебоксары ([email protected]; ОЯСЮ: https://orcid.org/0000-0001-9757-1368)._
Valentin M SMIRNOV, Natalya R. SMIRNOVA, Oleg A. PETROV, Evgeny V. MERZLOV, Ivan S. GOLYUSHOV
ULTRASONIC QUALITY CONTROL OF SOLDERED AND WELDED JOINTS IN ELECTRICAL CONTACTS
Key words: contact units, soldered and welded joints, defects, ultrasonic testing, metallographic examinations, mechanical tests.
Electrical contact units are components of electrical switching devices, which are widely used in many industries, including defense, aviation, space, where not only the performance of the equipment, but also, often, people's lives depend on the quality of the components used. Therefore, the quality of electrical contact units is a priority in the production of switching devices.
The purpose of the study is to demonstrate the possibility of using ultrasonic testing to assess the quality of soldered and welded joints in electrical contact assemblies. Materials and methods. The quality of the connections was studied on various contact assemblies using the ultrasonic testing method with a special transducer. To confirm the results of ultrasonic testing, metallographic studies and mechanical tests of the contact assemblies were also carried out.
Results. A comparative analysis of the results of ultrasonic quality control of soldered and welded joints with the results of metallographic studies and mechanical tests of contact parts for shear along the surface of the joints on three different types of contact units is carried out. The presence of a direct correlation between the results of ultrasonic quality control of soldered and welded joints and the results of their metallographic studies and mechanical tests on all the electrical contacts under study is shown. Possible causes of low quality and strength of connections in individual contact units under study are analyzed. Conclusions. The possibility of using the ultrasonic testing method to assess the quality of soldered and welded joints in electrical contact assemblies is shown. The results of ultrasonic testing are confirmed by metallographic studies and mechanical tests of the contact assemblies.
References
1. Gerasimov O.N., Dorosinskii A.Yu., Berezin M.N. Metody kontrolya kachestva kontaktnykh uzlov izdelii elektronnoi tekhniki [Methods of quality control of contact units of electronic products]. Trudy Mezhdunarodnogo simpoziuma «Nadezhnost' i kachestvo» [Proceedings of the International Symposium Reliability and Quality]. Penza, Penza state university Publ, 2017, vol. 2, pp. 28-29.
2. Ivanov N.I., Karamyshev M.Yu. Issledovanie protsessapaiki elektrosoprotivleniem mednykh provodov pryamougol'nogo secheniya [Study of the process of soldering by electrical resistance of rectangular copper wires]. Sovremennye materialy, tekhnika i tekhnologii, 2021, no. 6(39), pp. 71-77. DOI: 10.47581/2021/SMTT/.6.38.11.
3. Lashko S.V., Lashko N.F. Paika metallov [Soldering of metals]. Moscow, Mashinostroenie Publ., 1988, 376 p.
4. Lyushinskii A.V., Umerov R.A. Diffuzionnaya svarka medi s serebrom [Diffusion welding of copper with silver]. Svarochnoeproizvodstvo, 2020, no. 12, pp. 51-54.
5. Malyi V.V., Kostyukhin A.S., Kinzhagulov I.Yu. Razrabotka tekhnologii nerazrushayu-shchego kontrolya kachestva payanykh soedinenii teploobmennykh apparatov i opredelenie printsipov ee avtomatizatsii [Development of technology for non-destructive quality control of soldered joints of heat exchangers and determination of principles of its automation]. Tekhniko-tekhnologicheskie problemy servisa, 2022, no. 3(61), pp. 11-17.
6. Denisova L.T., Belousova N.V., Denisov V.M., Ivanov V.V. Primenenie serebra (obzor) Applications of silver (review)]. Zhurnal Sibirskogo federal'nogo universiteta. Tekhnika i tekhnologii, 2009, vol. 2, no. 3, pp. 250-277.
7. Shapovalov E.V., Galagan R.M., Klishchar F.S., Zapara V.I. Sovremennye metody i sredstva nerazrushayushchego kontrolya svarnogo soedineniya, vypolnennogo kontaktnoi tochechnoi svarkoi (obzor) [Modern methods and means of non-destructive testing of welded joints made by contact spot welding (review)]. Tekhnicheskaya diagnostika i nerazrushayushchii kontrol', 2013, no. 1, pp. 10-22.
8. Gnesin G.G., ed., Gnesin G.G., Dubok V.A., Braterskaya G.N. at al. Spechennye ma-terialy dlya elektrotekhniki i elektroniki: spravochnik [Sintered materials for electrical engineering and electronics: a handbook]. Moscow, Metallurgiya Publ, 1981, 338 p.
9. Krasnov I.S., Dalin M.A., Lozhkova D.S., Tsvetova E.V. Ul'trazvukovoi kontrol' payanykh soedinenii toplivnykh kollektorov gazoturbinnykh dvigatelei. [Ultrasonic testing of soldered joints of fuel manifolds of gas turbine engines]. Zavodskaya laboratoriya. Diagnostika materialov, 2022, vol. 88(7), pp. 36-42.
10. Buckley J., Servent R. Improvements in ultrasonic inspection of resistance spot welds. Insight-Non-Destructive Testing and Condition Monitoring, 2009, vol. 51(2), pp. 73-77.
11. Fan Z., Bai K., Chen C. Ultrasonic testing in the field of engineering joining. Int J Adv Manuf Technol, 2024, 132, pp. 4135-4160. DOI: 10.1007/s00170-024-13569-w.
12. Reddy V.V., Ume I.C., Williamson J., Sitaraman S.K. Evaluation of the quality of BGA solder balls in FCBGA packages subjected to thermal cycling reliability test using laser ultrasonic inspection technique. IEEE Transactions on Components, Packaging and Manufacturing Technology, 2021, vol. 11(4), pp. 589-597. DOI: 10.1109/TCPMT.2021.3065958
VALENTIN M SMIRNOV - Candidate of Physical and Mathematical Sciences, Associate Professor, Department of Mechanical Engineering Technology, Chuvash State University, Russia, Cheboksary ([email protected]; ORCID: https://orcid.org/0000-0003-2721-9849).
NATALYA R. SMIRNOVA - Educational Master of the Interdepartmental Educational Laboratory, Mechanical Engineering Faculty, Chuvash State University, Russia, Cheboksary ([email protected]).
OLEG A. PETROV - Head of the Department of Low-Voltage Control and Protection Equipment, JSC «VNIIR-Progress», Russia, Cheboksary ([email protected]; ORCID: https://orcid.org/0009-0001-7774-2470).
EVGENY V. MERZLOV - Design Engineer of the 3rd Category, JSC «VNIIR-Progress», Russia, Cheboksary; Post-Graduate Student, Department of Electrification and Automation, Nizhny Novgorod State University of Engineering and Economics, Russia, Knyaginino ([email protected]; ORCID: https://orcid.org/0009-0003-1411-9360).
IVAN S. GOLYUSHOV - Engineer of the Interdepartmental Educational Laboratory, Mechanical Engineering Faculty, Chuvash State University, Russia, Cheboksary ([email protected]; ORCID: https://orcid.org/0000-0001-9757-1368)._
Формат цитирования: Ультразвуковой контроль качества паяных и сварных соединений в электрических контактах / В.М. Смирнов, Н.Р. Смирнова, O.A. Петров и др. // Вестник Чувашского университета. 2024. № 4. С. 141-151. DOI: 10.47026/1810-1909-2024-4-141-151.
