Центровка насосного агрегата и соединение полумуфт Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

задвижки. После регулировки задвижку опломбировать[6, c. 8]..

Все подготовительные работы по пуску электродвигателей главного насоса и вспомогательных электронасосов должны быть проведены при рассоединенных полумуфтах.

Для проверки направления вращения электродвигателя его ротор включается на 1 с. Обкатка электродвигателя должна производиться до тех пор, пока не установится нормальная температура подшипников (не более 60 °С), но не менее 8 ч. Вибрация подшипников электродвигателей не должна превышать 0,05 мм.

Для агрегата с гидромуфтой соединить зубчатую муфту «электродвигатель-гидромуфта» и произвести пробный пуск с целью оценки качества монтажа и центровки гидромуфты с электродвигателем. Эти работы проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации гидромуфты.

Разъединение и соединение полумуфт разрешается производить только при разобранной схеме питания электродвигателей. Перед опробованием агрегатов на муфты должны быть надеты и закреплены защитные кожухи.

Персонал, принимающий участие в пуске, не должен находиться против муфт. При собранных муфтах и собранной электрической схеме производить какие-либо работы на агрегатах насосной установки категорически воспрещается.

Список использованной литературы: 1.Преобразование энергии и тепловые насосы. Багаутдинов И.З., Кувшинов Н.Е. Инновационная наука. 2016. № 3-3. С. 37-39.

2.Общие сведения о работе теплового насоса. Багаутдинов И.З., Кувшинов Н.Е. Инновационная наука. 2016. № 3-3. С. 39-40.

3.Определение предельных эффективных конструктивных параметров и технических характеристик обратимой электрической машины возвратно-Поступательного Действия. Копылов А.М., Ившин И.В., Сафин А.Р., Гибадуллин Р.Р., Мисбахов Р.Ш. Энергетика Татарстана. 2015.№4(40). С.75-81

4. Обоснование рациональной модели тележки трамвая на основе параллельного моделирования в среде matlab/simulink и cad, cae - системе catia v5. Сафин А.Р., Гуреев В.М., Мисбахов Р.Ш. Электроника и электрооборудование транспорта. 2015.№ 5-6. С.28-32.

5. Numerical studies into hydrodynamics and heat exchange in heat exchangers using helical square and oval tubes. Misbakhov R.S., Moskalenko N.I., Bagautdinov I.Z.F., Gureev V.M., Ermakov A.M. Biosciences biotechnology research asia. 2015. Т12. С. 719-724.

6. Моделирование системы охлаждения с парожидкостной компрессионной установкой. Карелин Д.Л., Гуреев В.М., Мулюкин В.Л. Вестник казанского государственного технического университета им. А.н. туполева. 2015.Т71. №5. С. 5-10.

© Хисматуллин Р.Ф., Хайдарова А.Ф.., 2017

УДК 62-1/-9

Р.Ф. Хисматуллин

Инженер научно-исследовательской лаборатории «Физико-химических процессов в энергетики »

А.Ф. Хайдарова

Младший научный сотрудник управления научно-исследовательских работ Казанский государственный энергетический университет

г. Казань, Российская Федерация

ЦЕНТРОВКА НАСОСНОГО АГРЕГАТА И СОЕДИНЕНИЕ ПОЛУМУФТ

Аннотация

В данной статье рассматривается центровка питательного насоса и соединение полумуфт.

Ключевые слова

Центровка, зазор, полумуфта.

Центровка должна производиться при помощи приспособления (рис. 1), укрепляемого на втулках зубчатых муфт[1, с. 40].. Приспособление устанавливается так, чтобы при вращении одного ротора относительно другого не было задеваний. Приспособление должно быть жестким и не должно пружинить при замерах. Обе полумуфты совмещать по монтажным меткам и поворачивать одновременно, чтобы исключить ошибки, которые могут возникнуть из-за неточности изготовления или насадки полумуфт на валы[2, с.40 ]. При замерах торцовых зазоров помимо щупа рекомендуется пользоваться мерной плиткой. Радиальные и торцовые зазоры при центровке измерять при исходном положении 0° и последующих положениях после одновременных поворотах роторов насоса и электродвигателя на 90, 180 и 270° в направлении вращения ротора при работе насос[3, с. 76]. При каждом положении полумуфт произвести один замер радиального зазора и два замера торцовых зазоров (сверху и снизу или справа и слева) между полумуфтами.

Для контроля правильности измерений после четырех замеров необходимо вновь установить полумуфты в первоначальное положение (0°), результаты повторных измерений в этом положении должны совпадать с первоначальными. Если данные контрольного замера не совпадают с первоначальными, следует найти причину отклонения и устранить ее.

Правильность измерения можно проверить, сопоставив суммы результатов, полученных при измерении противоположных сторон муфты; эти суммы должны быть равны между собой. Допускаемое отклонение не должно превышать 0,02 мм. При большем отклонении нужно найти и устранить причину неточности и повторить замеры зазоров во всех положениях.

Результирующая замеров зазоров по торцу в каждой из четырех точек окружности получается путем определения средней арифметической величины замеров по торцу полумуфт в каждом положении роторов сверху, снизу, справа и слева[4, с. 28]. Величину полученных замеров по торцу и по окружности привести к нулю путем вычитания из нее величины наименьшего зазора. Центровка насосного агрегата считается удовлетворительной, если разность величин замеров для насосов без гидромуфты не превышает 0,05 мм по окружности и 0,03 мм по торцу. При центровке агрегата с гидромуфтой следует учесть, что ось гидромуфты при неработающем насосе должна лежать на 0,15 мм ниже осей электродвигателя и насоса, поэтому разность величин замеров по окружности должна быть в пределах 0,32 - 0,27 мм[5, с. 720]. В случае неудовлетворительных результатов центровки и необходимости перемещения агрегата в горизонтальной и вертикальной плоскостях величины перемещений определить по нижеследующим формулам (приведенные обозначения соответствуют обозначениям на рис. 2

ищ

^НЦИНЦ! г * и; ч-"

Рисунок 1 - Схема записи замеров при центровке

\>f- г >7777}

Рисунок 2 - Положение роторов до исправления центровки

После подсоединения трубопроводов центровку необходимо снова проверить и убедиться в том, что смещения насоса не произошло.

Полумуфты соединить после опробования электродвигателя на холостом ходу[6, c. 8]. Проверить установку маслоподводящих трубок зубчатых муфт и обеспечить нормальную смазку зубьев. Перед соединением полумуфт зубчатые обоймы надеть на зубчатые втулки по клеймам, фиксирующим их взаимное расположение. Клейма нанесены на торце зуба со стороны разъема муфты. Сочленение полумуфт смежных роторов выполнить по маркировке, нанесенной на фланцах обойм у отверстий. Аналогичная маркировка выполнена на болтах и гайках. Соединенные обоймы должны легко перемещаться вдоль зубчатых втулок на величину осевых зазоров, указанных в заводских чертежах. Для предотвращения самоотвинчивания гайки болтовых соединений зубчатых муфт закрепить шайбами из листовой стали. По окончании сборки и соединения зубчатых муфт надеть на них и закрепить защитные кожухи[7, c. 72]. Во время работы соединительная муфта не должна цеплять за защитный кожух.

Список использованной литературы:

1.Энергетическая оценка теплового насоса. Багаутдинов И.З., Кувшинов Н.Е. Инновационная наука. 2016. № 3-3. С. 40-42.

2.Общие сведения о работе теплового насоса. Багаутдинов И.З., Кувшинов Н.Е. Инновационная наука. 2016. № 3-3. С. 39-40.

3.Определение предельных эффективных конструктивных параметров и технических характеристик обратимой электрической машины возвратно-Поступательного Действия. Копылов А.М., Ившин И.В., Сафин А.Р., Гибадуллин Р.Р., Мисбахов Р.Ш. Энергетика Татарстана. 2015.№4(40). С.75-81

4. Обоснование рациональной модели тележки трамвая на основе параллельного моделирования в среде matlab/simulink и cad, cae - системе catia v5. Сафин А.Р., Гуреев В.М., Мисбахов Р.Ш. Электроника и электрооборудование транспорта. 2015.№ 5-6. С.28-32.

5. Numerical studies into hydrodynamics and heat exchange in heat exchangers using helical square and oval tubes. Misbakhov R.S., Moskalenko N.I., Bagautdinov I.Z.F., Gureev V.M., Ermakov A.M. Biosciences biotechnology research asia. 2015. Т12. С. 719-724.

6. Моделирование системы охлаждения с парожидкостной компрессионной установкой. Карелин Д.Л., Гуреев В.М., Мулюкин В.Л. Вестник казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2015.Т71. №5. С. 5-10.

7. Снижение выхлопа оксидов азота транспортного дизеля за счет применения рециркуляции отработавших газов. Хайруллин А.Х., Гуреев В.М., Гордеев А.В., Петров А.В. вестник казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева. 2015.Т71. С. 68-72.

© Хисматуллин Р.Ф., Хайдарова А.Ф., 2017

_МЕЖДУНАРОДНЫЙ НАУЧНЫЙ ЖУРНАЛ «ИННОВАЦИОННАЯ НАУКА» №02-1/2017 ISSN 2410-6070_

УДК 621.7.04

В. Щедрин

К.т.н., доцент кафедры «Технологии обработки материалов»

МГТУ им. Н.Э. Баумана В.Ф. Алешин

К.т.н., доцент кафедры «Технологии обработки материалов»

МГТУ им. Н.Э. Баумана г. Москва, Российская Федерация С.А. Жаворонков

Студент кафедры «Оборудование и технологии прокатки»

МГТУ им. Н.Э. Баумана г. Москва, Российская Федерация

ПОЛУЧЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ С ПОВЫШЕННЫМИ МЕХАНИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ СОВРЕМЕННЫМИ И ПЕРСПЕКТИВНЫМИ МЕТОДАМИ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ

Аннотация

В качестве перспектив развития методов деформационного наноструктурирования материалов предлагается использование соответствующих инструментов с регулярной микрогеометрией воздействующих поверхностей и различных технологий применения инновационных металлоплакирующих смазок, реализующих фундаментальное научное открытие «эффект безызносности при трении Гаркунова-Крагельского»

Ключевые слова

Наноструктура, деформация, регулярный микрорельеф, эффект безызносности при трении.

В настоящее время значительный научный интерес к наноструктурным материалам обусловлен тем, что их механические, физические и функциональные свойства существенно отличаются от свойств крупнозернистых аналогов. Особенности структуры таких материалов (размер зерен, доля большеугловых границ) определяются методами получения и оказывают существенное влияние на их свойства [1].

Эффективным путем получения наноструктурных материалов является использование современных методов пластической деформации. Для осуществления больших пластических деформаций в принципе можно использовать традиционные процессы обработки давлением: прокатку, волочение, прессование и др. Однако этому, прежде всего, мешает недостаточно высокая пластичность металлов. Кроме того, монотонное формоизменение заготовки (постоянное увеличение длины при прокатке и волочении, уменьшение высоты при осадке), очевидно, приводит к тому, что при больших деформациях ее размер, хотя бы в одном из направлений, становится чрезвычайно малым [2].

Исследования показывают, что эффект больших деформаций при определенных условиях можно получить путем немонотонного формоизменения заготовок, что как раз и используется в процессах обработки давлением, основной целью которых является накопление деформации в заготовках, а не изменение их формы. Именно такие процессы причисляют, в настоящее время, к современным методам пластической деформации. Поскольку форма заготовки после деформации практически совпадает с исходной, то имеется возможность их многократной обработки для накопления достаточной деформации. С одной стороны, операции современных методов являются процессами обработки давлением. Поэтому их реализация невозможна без решения характерных для таких процессов задач: определения напряженно-деформированного состояния заготовки, расчета силовых параметров процесса, проектирования и изготовления деформирующего инструмента и оснастки, подбора смазок и т.д. [3]. С другой стороны — это не обычные операции обработки давлением, целью которых является, прежде всего, формоизменение заготовок, а процессы, призванные формировать структуру материалов, обеспечивающую заданные физико-механические свойства.