CC BY
44
637.523
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА «КОЛБАСОК В БУЛОЧКЕ»
И.В. КУБРИНА, Р.Г. КУЛИЕВА, Г.И. КАСЬЯНОВ
Кубанский государственный технологический университет,
350072, г. Краснодар, ул. Московская, 2; тел.: (861) 255-99-07; электронная почта: [email protected]
Разработана технология производства «колбасок в булочке» с использованием сырокопченой колбасы «Energy» и ржано-пшеничного теста. Приведена технологическая схема процесса.
Ключевые слова: мясорастительные продукты, сырокопченые колбасы, куттерование, копчение, С02-экстракты.
В технологии создания комбинированных мясорастительных пищевых продуктов важную роль играют медико-биологические аспекты сочетаемости используемого сырья. Установлено, что овощи повышают усвояемость животных белков. Они содержат также витамины, минеральные вещества, эфирные масла, красящие вещества, что определяет их пищевую ценность.
Наиболее полное усвоение белков пищи обусловлено сбалансированным аминокислотным составом продукта. Отсутствие этой сбалансированности в продуктах питания приводит к нарушению синтеза собственных белков. Недостаток какой-либо незаменимой аминокислоты лимитирует использование других аминокислот в процессе биосинтеза белка, а избыточное содержание приводит к образованию высокотоксичных продуктов обмена неиспользованных для синтеза аминокислот.
Оптимальное сочетание сырья животного и растительного происхождения способствует лучшему усвоению белков животного происхождения, наряду с этим мясные продукты обогащаются ценными биологически активными веществами. Исследованиями уче-ных-гигиенистов установлено, что употребление овощей вместе с мясом характеризуется увеличением отделения желудочного сока почти в два раза, значительно улучшая процесс пищеварения.
Использование растительного сырья в производстве поликомпонентных колбасных изделий улучшает их вкусовые и ароматические свойства, повышает влагоудерживающую способность, подготавливает оптимальные условия для гидротермического расщепления коллагена, что способствует увеличению выхода готового продукта, а также обладает антиокислительным действием.
Сочетание мясного и растительного сырья в колбасном производстве возможно за счет внесения в рецептурные композиции овощей, экстрактов растений.
Нами разработана технология изготовления «колбасок в булочке» из ржано-пшеничного теста с использованием в рецептуре колбасы С02-экстрактов розмарина, перца чили и апельсина.
Технологический процесс состоит из двух основных этапов: непосредственное производство мясорастительных колбасок и выпекание колбасок в булочке.
Рецептуру сырокопченой колбасы «Energy» разрабатывали в соответствии с ГОСТ [1]. Компонентами
рецептуры были говядина высшего сорта (10%), свинина нежирная (53%), шпик хребтовой (34%), соль, нитрит натрия, перец черный, перец душистый, кардамон (все 3%) и СО2-экстракты апельсина, перца чили, розмарина.
Технологическая схема производства мини-колбас представлена на рисунке.
Жилованные говядину, свинину в кусках и полосы шпика подмораживали в алюминиевых тазиках слоем толщиной не более 10 см в морозильной камере до температуры в толще куска или блока -(3 ± 2)°С в течение 8-12 ч с последующим выравниванием температуры в
камере-накопителе по всему объему блока до —(2 ± 1)°С.
Приготовление фарша осуществляли на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины или нежирной свинины примерно через 0,5-1 мин добавляли поваренную соль, пряности, экстракты, 10 г нитрита натрия в виде 5%-го раствора. Затем добавляли шпик и измельчали еще 0,5—1,5 мин. Общая продолжительность измельчения 1,5—3,5 мин.
Окончание процесса куттерования определяли по рисунку фарша: в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки или жирной свинины должны быть распределены равномерно. Температура фарша после куттерования —(2 ± 1)°С. Коэффициент загрузки куттера 0,4—0,5. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подавался в вакуум-пресс. После уплотнения и вакуумирования производилось наполнение фаршем передвижных полых цилиндров вместимостью 60 дм3. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливались у шприцующего устройства, наполнявшего оболочки фаршем.
Перевязанные батоны навешивались на палки и рамы, подвергались осадке в течение 3—5 сут при температуре (3 ± 1)°С и относительной влажности воздуха (87 ± 3)%. Первые сутки расстояние между палками и колбасками должно быть не менее 10 см, затем палки сдвигают. Скорость движения воздуха в процессе осадки 0,1 м/с. Окончание процесса осадки определяли по оболочке, она должна быть подсохшей, плотно облегать колбасу, при нажатии на колбасу фарш не должен вдавливаться, он становится упругим, ярко-красного цвета. После осадки колбасу коптили в камерах дымом от древесных опилок твердых лиственных пород в течение 0,5—2 сут при (20 ± 2)°С, относительной влажности воздуха (77 ± 3)% и скорости его движения
0,2—0,5 м/с. Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание образования закала — уплотненного поверхностного слоя.
Затем колбаски сушили 2—5 сут в сушилках при (13 ± 2)°С, относительной влажности воздуха (82 ± 3)% и скорости его движения 0,1 м/с.
При обработке в универсальных термокамерах возможно сократить процесс термической обработки кол-
басных изделий до 6—9 сут. Вес четырех колбасок по завершении процесса обработки должен составлять (100 ± 5) г.
После контроля качества колбаски направлялись на запекание в булочке. С них снималась оболочка, затем они обваливались в муке и «упаковывались» в тесто, после чего выпекались в конвекционных печах.
Для приготовления теста из ржано-пшеничной муки применяли ускоренный способ с использованием сухих заквасок типа И.22 и Я11. Процесс проходил в одну фазу. На 100 кг муки дозировалось 1,5—2% сухой закваски и 2 кг прессованных дрожжей. Тесто бродило 1,5—2 ч при температуре 28—32°С. После брожения тесто расстаивали, затем раскатывали.
На раскатанный пласт укладывали колбаски, накрывали еще одним пластом и разрезали в соответствии с размерами колбасок. Изделия посыпали семечками подсолнечника, кунжута и направляли в расстоеч-ный шкаф на повторную расстойку при 35—40°С и относительной влажности 75—85%. Длительность рас-стойки 20—40 мин.
Затем изделия направляли в печь. Температура среды пекарной камеры в начале процесса выпечки должна быть около 300°С, относительная влажность 30—40%. Во второй половине выпечки температуру необходимо снизить до 170—180°С.
После термической обработки продукцию подвергали контролю качества, затем направляли на вакуумную упаковку
Полученные изделия объединяют полезные свойства продукции из сырья животного и растительного происхождения. СО2-экстракты розмарина, перца чили и апельсина заменяют сухие пряности, избавляя конечный продукт от микробиологической обсемененности, улучшают его цвет и полностью передают аромат специй. Были получены совершенно новые композиции вкуса и аромата, которые ранее создать было невозможно.
ЛИТЕРАТУРА
1. ГОСТ 16131-86. Колбасы сырокопченые. Технические условия. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2003. - 12 с.
Поступила 30.12.11 г.
TECHNOLOGY «SAUSAGES IN LOAF»
I.V. KUBRINA, R.G. KULIEVA, G.I. KASYANOV
Kuban State Technological University,
2, Moscovskaya st., Krasnodar, 350072;ph.: (861) 255-99-07, e-mail: [email protected]
The production technology «Sausages in Loaf» with use of summer sausage «Energy» and rye and wheaten dough is developed. The technological scheme of process is presented.
Key words: meat-vegetable products, summer sausages, cuttering, smoking, CO2-extracts.
