Технологические особенности формирования характеристик поверхностного слоя лопаток компрессора Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

но исследовать возможности получения подобных проволочных композитов по второму варианту введения азотнокислого тория.

Список литературы

1. Савицкий Е.М., Бурханов Г.С. Металловедение сплавов тугоплавких и редких металлов. - М.: Наука, 1971. -352 с.

Одержано 20.04.2006 р.

Розглянутi питання впливу технологгчних фактор1в на дисперстсть частинок двоокису торгю, структуру та властивостi дисперснозмщнених вольфрамоторieвих дротяних композитiв. Показано можливiсть пiдвищення якостi дроту i3 вказаних матерiалiв шляхом оптимгзацИ технологи i'x отримання.

The technological factors influence on dispercity of thorium dioxide particles, structure and properties ofprecipitation - hardening tungsten - thorium composites was shown. The possibility of quality improving of wires made of shown materials due to production technology optimization was shown.

2. В.И. Трефилов, Ю.В. Ммильман, С.А. Фирстов, Физические основы прочности тугоплавких металлов К.: Наук. думка, 1975. - 450 с.

3. Ю.В. Мильман Развитие представлений о рекристаллизации диспрсноупрочнённых металлов на основе теории диффузионного движения включений М. А. Кривоглаза // Металлофизика и новейшие технологии. -2005. Т. 27, № 1. - С 59-74.

УДК 621.452.3.03.004.12

Канд. техн. наук Г. В. Пухальская, д-р техн. наук А. Д. Коваль,

канд. техн. наук Л. П. Степанова

Национальный технический университет, г. Запорожье

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ ХАРАКТЕРИСТИК ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ЛОПАТОК

КОМПРЕССОРА

В статье рассмотрено влияние методов отделочно-упрочняющей обработки на формирование характеристик поверхностного слоя и сопротивление усталости лопаток Ш-й ступени компрессора низкого давления (КНД) двигателя Д-З6.

Микрорельеф пера лопатки после финишной обработки часто имеет микроповреждения в виде рисок, а в отдельных случаях вырывов и сколов, которые могут инициировать зарождение усталостных трещин на входных и выходных кромках в условиях эксплуатации. При этом повреждения, даже микроскопического порядка, оказывают существенное влияние на сопротивление усталости, увеличивают рассеяние долговечности и повышают вероятность зарождения усталостных трещин [1, 2]. Поверхность деталей по сравнению с сердцевиной имеет повышенное количество дефектов в атомно-кристаллической структуре и поэтому обладает избыточной энергией [1].

Разрушение деталей под воздействием знакопеременных нагрузок при напряжениях, близких к пределу выносливости, представляет собой довольно длительный процесс зарождения и развития усталостных трещин. Однако изменения на атомном и субструктурном уровнях, вызванные наличием технологических концентраторов напряжений в поверхностном слое детали, появляются на ранних стадиях процесса усталостного разрушения [3, 4, 5]. Кроме того, существен-

ным фактором следует считать также текстуру материала, формирующуюся в процессе изготовления лопаток. До настоящего времени нет однозначного ответа на вопрос о взаимосвязи наклёпа с несущей способностью лопаток ГТД.

Основной причиной упрочнения является повышенная плотность дислокаций, скапливающихся вблизи сдвигов и последующая их остановка перед различного рода препятствиями, образующимися в процессе деформирования или существовавшими до него [5, 6]. Пластическая деформация, приводящая к упрочнению, сопровождается неравномерными по глубине и взаимосвязанными между собой процессами сдвига, переориентации, дробления субструктуры, количественного изменения структурных составляющих с уменьшением или увеличением плотности материала.

В.А. Богуслаев [7] считает, что увеличение ресурса двигателя Д-18Т сдерживается, в основном, ресурсом лопаток. Установлено, что наиболее вероятной причиной низких значений характеристик сопротивления усталости является специфическое текстурное состояние структуры титановых сплавов, связанное с

© Г. В. Пухальская, А. Д. Коваль, Л. П. Степанова, 2006 р.

неоднородностью деформирования при изготовлении лопаток. Сопротивление усталости в значительной мере определяется характером структуры и ее кристаллографической текстуры. Установлено [8], что характеристики сопротивления усталости глобулярных структур сплава ВТЗ-1 зависят от размеров глобулей а- фазы и её текстуры.

Как видно из приведенных работ, сопротивление усталости в значительной мере определяется структурным состоянием титановых сплавов, поэтому одним из способов повышения выносливости является создание поверхностного слоя лопаток с благоприятной структурой.

Зарождение дислокаций облегчается при наличии всякого рода поверхностных дефектов, в том числе и субмикроскопичсеких повреждений. Это обусловливает преимущественную пластическую деформацию и, как следствие, зарождение трещин прежде всего в поверхностном слое деталей. Для создания благоприятного сочетания свойств поверхностного слоя лопаток применяют различные способы поверхностного деформационного упрочнения. В этом плане технология отделочно-упрочняющей обработки имеет широкие возможности для улучшения характеристик поверхностного слоя лопаток компрессора.

Весьма немногочисленны публикации по оценке влияния режимов ультразвукового и пневмодробеструй-ного упрочнения шариками на характер формирования текстуры и остаточных напряжений в поверхностном слое лопаток компрессора из титановых сплавов.

В качестве основного объекта исследования была взята лопатка Ш-й ступ. КНД двиг. Д-36, которая наиболее часто повреждается в эксплуатации при соударении с инородными телами. Лопатка изготовлена из деформируемого титанового сплава ВТЗ-1 системы Т1-А1-Мо-Сг-Ре-81, который относится к группе двухфазных (а+Р) -сплавов мартенситного класса. Характерной особенностью конструкции лопаток является наличие тонких кромок. Радиусы скругления кромок Я1 и Я2 по длине изменяются от 0,316 до 0,115 мм, максимальная толщина С - от 2,79 до 2,036 мм. На расстоянии 3 мм от края кромки (С1 - входная кромка; С2- выходная кромка) толщина лопатки находится в пределах 1,186...0,432мм (рис. 1). Твердость пера лопатки НЯСэ 32...38,5. В табл. 1 приведен химсостав и механические характеристики сплава ВТЗ-1.

В состав сплава входят как а- стабилизирующие элементы, так и р- стабилизаторы. Алюминий стабилизирует и упрочняет а- фазу, повышает температуру эвтектоидного превращения, уменьшает плотность сплава и повышает предел текучести. Молибден является р- стабилизирующим элементом, который приводит к увеличению количества р-фазы во время термообработки, повышает характеристики прочности и жаропрочности, особенно при наличии кремния [9]. Эвтектоидообразующие элементы хром и кремний упрочняют а и р- фазы, повышают характеристики прочности и жаропрочности при умеренных температурах.

Для нейтрализации технологических микродефектов и образования благоприятного сочетания характе-

Рис. 1. Изменение геометрических параметров по длине лопатки

Таблица 1 - Химический состав и механические характеристики сплава ВТЗ-1

Химический состав Механические свойства

Массовые части, % ств, МПа 85, % ^5, кси,

Т1 А1 Мо Сг Бе МПа % кДж/м2

основа 5,5-6,5 2-3 0,8-0,9 0,2-0,7 0,2-0,4 900 1140 10 25 30

ристик поверхностного слоя в серийном производстве в качестве финишной обработки пера лопаток Ш-й ступ. КНД двиг. Д-36 из сплава ВТЗ-1 применяется ультразвуковое упрочнение.

Ултразвуковое упрочнение шариками (УЗУ) деталей сложной геометрической формы основано на сообщении кинетической энергии рабочим телам при помощи ультразвукового поля, возникающего в замкнутом объеме при возбуждении в нем упругих колебаний ультразвуковой частоты. Детали, помещенные в рабочую камеру (концентратор), подвергаются обработке шариками из стали ШХ15 с размерами диаметра 0,4...2 мм. Размер применяемых шариков определяется из условия возможности обработки всех радиусов перехода от одной поверхности детали к другой, а также необходимостью получения оптимальной степени деформации обрабатываемых поверхностей и выполнения требований к шероховатости.

Такая финишная обработка, как УЗУ, не позволяет в отдельных случаях полностью достигнуть высоких показателей параметров выносливости. Это связано с тем, что после ультразвукового упрочнения, которое выполняется после виброполирования (ВП), в результате перенаклепа при соударении шариков с тонкими кромками на них образуются заусенцы, для устранения которых применяется ручное полирование. Ручное полирование кромок увеличивает трудоемкость изготовления лопаток, приводит к перераспределению остаточных напряжений и созданию на кромках рисок - технологических концентраторов напряжений, что приводит к снижению эффективности ультразвукового упрочнения.

В качестве альтернативного метода было применено пневмодробеструйное упрочнение шариками (ПДУ), которое отличается скользящим соударением шариков с поверхностью пера лопатки [10]. Пневмо-дробеструйная обработка является экспериментальной технологической операцией, что потребовало оценки ее эффективности.

Упрочнение лопаток компрессора ПДУ также производится шариками из стали ШХ15. Размеры шариков подобраны опытным путем в процессе длительной эксплуатации установок для ультразвукового упрочнения лопаток на ЗМКБ "Прогресс", исходя из требуемого уровня сжимающих остаточных напряжений и недопущения искажения геометрических пара-

Таблица 2 - Значения ширины линий 110 а-фазы и 211 ß-фазы

Метод обработки Участок лопатки Ширина 10-3 а-фазы, рад Ширина 10-3 211 ß-фазы, рад

ВП Вх. кромка 16 18

Спинка 12 16

УЗУ Вх. кромка 17 19

Спинка 12 15

метров пера лопаток. Масса шариков в камере установки при упрочнении лопаток III ступ. КНД двигателя Д-36 составляла 400 г.

Для сравнительной оценки отделочно-упрочняю-щих методов ВП, УЗУ и ПДУ были проведены исследования текстуры и структурно-фазовых изменений в тонкой структуре поверхностного слоя лопаток. Исследования проводили с использованием ионизационного рентгеноструктурного метода. Объектом съемки были поверхности входной и выходной кромок, а также спинки в их плоских участках. Интенсивность дифракционных линий оценивали по площади, заключенной между кривой распределения интенсивности по углам и линией фона. Определяли также ширину линии с индексами 110 для а- фазы и 211 для ß- фазы с целью получения качественной оценки микронапряжений, возникающих в результате финишной обработки (табл. 2).

Для анализа изменения кристаллографической ориентации зерен на рабочей поверхности лопаток были выбраны следующие отношения интенсивностей:

I,

q = 1110; п = 1112

I

103

I

201

Отношения интенсивностей дифракционных линий а- фазы представлены в табл. 3 для обработанных УЗУ и виброполированных лопаток.

Сравнение приведенных результатов показывает, что как для исходного, так и для упрочненного состояния показатели п и q на кромках существенно меньше, чем для спинки. Такая разница в значениях показателей п, q может быть объяснена различной кристаллографической ориентацией зерен, вызванной неодинаковой деформацией отдельных участков лопаток. При этом преимущественной ориентировкой такой плоскостной текстуры на кромках является базисная плоскость наиболее легкого скольжения (0001). Что

Таблица 3 - Значения отношений интенсивностей п и д

Метод обработки Участок лопатки n q

ВП Вх. кромка 1,8 0,19

Спинка 5,95 0,88

Вых. кромка 1,85 0,27

УЗУ Вх. кромка 2,05 0,40

Спинка 10,50 1,02

Вых. кромка 2,0 0,31

ПДУ Вх. кромка 2,6 0,61

Спинка 8,7 1,36

Вых. кромка 3,7 0,73

же касается спинки, где степень результирующей деформации меньше и переориентация зерен не произошла, здесь доминирующими на первый план выходят призматические ориентировки (1120) и (1010) или близкая к ним (1122).

Полученные результаты (см. табл. 3) подтверждаются данными работы [11], в которой показано, что при возрастании степени деформации плоских образцов из сплава (Т 5%-А1 4%-У) наблюдалась примерно такая же схема изменения кристаллографических ориентировок в плоскости образца.

Исследование микроструктуры показывает, что наряду с отмеченной выше кристаллографической неоднородностью в наружном слое кромки имеется характерная направленность как зерен а- фазы, так и Р- фазы.

Проведение дополнительных отделочно-упроч-няющих операций типа ВП и ПДУ, выполненное на оптимальных режимах (т = 3 мм; Р = 0,12 МПа), несколько меняет распределение показателей п и q в табл. 3. Показатель п при этом мало изменяется, а q увеличивается как на кромках лопаток, так и на спинках. Это связано с тем, что упрочняющие технологические операции представляют собой другой вид деформационной обработки, которая охватывает только поверхностные слои лопаток, а это изменяет не только схему напряженного состояния, но и характер распределения кристаллографических ориентацией зерен в направлении уменьшения его неоднородности.

В заключение следует подчеркнуть, что при анализе распределения текстурных компонент для всех вышерассмотренных случаев характер изменения показателя q является более существенным. Это связано с тем, что в этом показателе учтены начальные и конечные стадии развития деформационного процесса ("слабая" и "сильная" деформация), при котором происходит постепенная замена одних плоскостей скольжения на другие. Показатель п в этом отношении является менее значимым, поскольку он отражает промежуточные стадии деформации.

Таким образом, формирование предпочтительной ориентировки базисной плоскостью (0001) или близких к ней плоскостей (1013) и (1014) (особенно в кромках), обнаруженных при исследовании, повышает сопротивление усталостному разрушению.

По данным литературных источников [12], при наличии текстуры призматического типа {1010} < 1020 > следует ожидать достаточно высокую прочность и

пластичность материала в направлении < 1120 >.

Упомянутая выше кристаллографическая переориентация зерен обеих фаз связана с микродеформацией этих зерен и должна, соответственно, приводить к появлению микронапряжений. Об этом свидетельствуют результаты измерения ширины линий а- и р- фаз (табл. 2). Согласно представленным данным, можно

констатировать, что в процессе изготовления лопаток возникают микронапряжения, приводящие к тому, что ш „р„ н, д„ф р,кц„он н ы х л — й но а- фазы и 211 р- фазы больше для кромки, чем для спинки, и, естественно, это связано с большей степенью деформации кромки. При этом абсолютное значение указанной характеристики для Р- фазы во всех случаях выше, чем для а- фазы, что связано скорее всего с большей наклепываемостью р- фазы, имеющей ОЦК решетку.

Следует подчеркнуть, что ультразвуковое упрочнение лопаток стальными шариками, как специфическая часть технологического процесса, оказывает более заметное влияние на рост напряжений в кромке как для а- фазы, так и для р- фазы. В то же время полученные результаты не позволяют сделать такие выводы в отношении ширины линий для спинки изделия.

Отличительной особенностью (а+Р) титановых сплавов является наличие метастабильной р- фазы, устойчивость которой в значительной мере определяется характером деформационно-температурной обработки изделия [13]. Таким образом, наличие фазовых изменений не исключено и при изготовлении компрессорных лопаток из сплава ВТЗ-1.

Было проведено исследование изменений в тонкой структуре поверхностного слоя титанового сплава ВТЗ-1 при различной обработке лопаток компрессора.

Поскольку невозможно полностью исключить влияние текстурованности, то для уменьшения погрешности при определении количества р- фазы в качестве контролирующего фактора был использован параметр решетки р- фазы. Выбор именно этого фактора обусловлен отсутствием влияния текстуры на параметр решетки и достаточной точностью его определения. Определение параметра ОЦК- решетки р- фазы было проведено по стандартной методике для титановых сплавов по линии 200 (табл. 4).

Таблица 4 - Изменение параметра решетки р- фазы и ее количества

Метод обработки Участок лопатки Р,% Параметр решетки а, нм

ВП Вх. кромка 8,7 0,3235

Спинка 9,2 0,3231

Вых. кромка 6,9 0,3236

УЗУ Вх. кромка 7Д 0,3237

Спинка 10,0 0,3234

Вых. кромка 6,2 0,3239

ПДУ Вх. кромка 4,5 0,3242

Спинка 6,9 0,3240

Вых. кромка 5,2 0,3243

Дополнительные финишные операции поверхностного деформационного упрочнения уже сформированной лопатки вносят определенные изменения в количество р-фазы и значение ее параметра. Количество Р- фазы при поверхностных деформационных воздействиях уменьшается. При этом следует отметить некоторое различие в воздействии таких видов обработок, как УЗУ (т = 10 мин; I = 55...60 мА) и ПДУ (т = 3 мин; Р = 0,12 МПа) на количество р- фазы и изменение параметра ее решетки.

Наибольшее снижение количества р- фазы происходит при использовании ПДУ. Причем максимальному снижению количества р- фазы соответствует и максимальное повышение параметра, что свидетельствует об увеличении плотности дефектов атомно-кристалли-ческой структуры, являющихся "стоками" для растворенных атомов легирующих элементов.

Следует отметить, что переход из р в а- фазу при упрочнении тонкого поверхностного слоя вызывает увеличение объема деформированного металла, что является причиной образования сжимающих остаточных напряжений. Что касается УЗУ, его влияние на содержание р- фазы и ее параметр решетки является несколько ослабленным, в сравнении с ПДУ, о чем свидетельствуют данные табл. 4. Учитывая небольшое различие в содержании р- фазы в кромках и спинке, можно полагать, что пневмодробеструйная обработка придает структуре и распределению фаз более однородный характер по всему сечению лопатки, что должно положительно сказаться на ее физико-механических свойствах.

Одной из наиболее эффективных характеристик поверхностного слоя лопаток компрессора являются остаточные сжимающие напряжения, уменьшающие уровень циклических напряжений и статических напряжений от действия центробежных сил, что уменьшает вероятность зарождения усталостных трещин, в том числе и при наличии эксплуатационных повреж-

Х+о вд К»

/ к

Г

з/

\ 2

Рис. 2. Эпюры остаточных напряжений после: 1 - ВП; 2 - ВП+УЗУ; 3 - ВП+ПДУ

дений на кромках пера лопаток. Поэтому появляется возможность управлять несущей способностью лопаток с целью получения максимально возможной долговечности за счет регулирования параметров остаточных напряжений отделочно-упрочняющими методами.

Для оценки влияния методов отделочно-упрочня-ющей обработки на формирование поверхностного слоя пера лопаток были определены остаточные напряжения механическим методом.

На рис. 2 показаны эпюры распределения остаточных напряжений в поверхностном слое лопаток, обработанных ВП, УЗУ и ПДУ.

Эпюры получены по средним значениям величин остаточных напряжений, измеренных на трех лопатках, обработанных одним из отделочно-упрочняющих методов.

Финишное виброполирование пера серийных лопаток формирует у поверхности сжимающие остаточные напряжения до 220 МПа при общей глубине залегания до 25 мкм. ПДУ увеличивает уровень сжимающих остаточных напряжений до 390 МПа и глубину залегания до 100 мкм. Характерно, что после УЗУ максимальный уровень (455 МПа) наблюдается на глубине 20 мкм, а у поверхности уменьшается до 340 МПа. При этом уровень залегания напряжений увеличивается до 130 мкм. УЗУ и ПДУ являются упрочняющими операциями и предназначены для полной ликвидации технологических микродефектов, которые в определенных условиях могут привести к снижению сопротивления усталости.

Для сравнительной оценки трех конкурирующих способов упрочнения лопаток: ВП, ВП+УЗУ (т = 10 мин; I = 50.. .60 мА) и ВП+ПДУ (т = 3 мин; Р = 0,12 МПа) - были проведены испытания на усталость. Сопоставление различных технологических вариантов осуществляли по результатам испытаний на усталость лопаток при температуре 293°К, симметричном цикле нагружения (К=-1) на базе N = 108 цикл.

б, мпа

"I"

J

\

\ л

\

ю-«

У

\ V

- 6 к1 1

>

V

■V

■А ' гСгГг'

о' ю» м, никл

Рис. 3. Кривые лопаток после: 1 - ВП (о); 2 - ВП+УЗУ (•); 3 - ВП+ПДУ (А)

Таблица 5 - Статистические показатели параметров выносливости

Наименование ВП ВП+УЗУ ВП+ПДУ

показателя

ст-ь МПА 420 450 450

ShN 0,938 0,594 0,274

Коэффициент -0,366 -0,458 -0,876

корреляции

На рис. 3 показана кривая усталости лопаток в исходном состоянии (после виброполирования). Данная кривая усталости характеризуется невысоким пределом выносливости (~420 МПа) и большим рассеянием долговечности при относительно низких напряжениях (табл. 5). Вероятно, такие параметры выносливости вызваны недоупрочнением поверхности пера, поскольку глубина пластически деформированного слоя колеблется в пределах 30...40 мкм, а также возможным шаржированием металла абразивными гранулами.

Ультразвуковая обработка шариками виброполированных лопаток приводит к повышению предела выносливости с 420 до 450 МПа и уменьшает рассеяние долговечности: S1gN уменьшается с 0,938 до 0,594 (табл. 5), что вызвано нейтрализацией технологических микродефектов.

Применение после ВП пневмодробеструйного упрочнения пера приводит как к повышению предела выносливости до 450 МПа и долговечностей при напряжениях выше ст 1 так и к значительному уменьшению рассеивания долговечностей, что положительно отразится на несущей способности и ресурсе лопаток (табл. 5).

Исследование изломов разрушенных лопаток показало, что источником зарождения усталостных трещин являются технологические микродефекты, расположенные на кромках пера лопаток. Так, для виброполированных лопаток наиболее опасной является зона в пределах 6,5...25 мм от подошвы замка. Применение ультразвукового упрочнения (ВП+УЗУ) не способствует существенной стабилизации характеристик поверхностного слоя, что проявляется в увеличении рассеяния мест зарождения трещин (10...50 мм). Это объясняется применением ручного полирования для устранения заусенцев на тонких кромках по УЗУ, что приводит к разупрочнению из-за образования поперечных рисок.

По результатам испытаний на усталость можно выделить область, рекомендуемую для наиболее тщательного контроля на отсутствие поверхностных дефектов при изготовлении лопаток - участок, протяженностью 50 мм от подошвы замка. Использование в качестве финишной обработки сочетания ВП+ПДУ

приводит к значительной стабилизации характеристик поверхностного слоя и уменьшению рассеяния долго-вечностей.

Таким образом, показано, что пневмодробеструй-ное упрочнение шариками формирует наиболее благоприятное сочетание характеристик поверхностного слоя в поверхностном слое лопаток компрессора Ш-й ступ. КНД двиг. Д-36 из сплава ВТЗ-1, что приводит к повышению сопротивления усталости и снижению рассеяния параметров выносливости.

Список литературы

1. Трощенко В. Т., Сосновский Л.В. Сопротивление усталости металлов и сплавов. Справочник. Часть 1. - К.: Наук. думка, 1987. - 505 с.

2. Серенсен СВ., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчет деталей машин на прочность. - М.: Машгиз, 1963. - 451 с.

3. Прокопенко А.В., Торгов В.Н. Поверхностные свойства и предел выносливости металла. Сообщение 1. Зависимость предела текучести от глубины слоя // Пробл. прочности, 1986. - №4. - С. 28-33.

4. Трощенко В. Т., Прокопенко А.В., Торгов В. Н. и др. Изучение влияния эксплуатационной наработки и коррозионной среды на выносливость лопаток компрессора ГТД // Пробл. прочности, 1981. - № 4. - С. 5-10.

5. Иванова B.C. Усталостное разрушение металлов - М.: Металлургиздат, 1963. -258с.

6. Карпенко Г.В. Физико-химическая механика конструкционных материалов, т. 1. - К.: Наук. думка, 1985. - 226 с.

7. Богуслаев В.А. Технологические проблемы обеспечения прочности и надежности авиадвигателей нового поколения // Пробл. прочности - 1995. - № 3. - С. 83-89.

8. Ивасишин О.М., Марковский П.Е., Днепренко В.Н. Влияние термомеханической и механической обработки на сопротивление усталости титанового сплава ВТЗ-1 // Пробл. прочности, 1992. - № 6. - С. 12-19.

9. Чечулин Б.Б., Ушков С.С., Разуваев И.Н. др. Титановые сплавы в машиностроении.- Л.: Машиностроение, 1977. - 247 с.

10. Богуслаев В.А., Яценко В.К., Гармаш А.В. Пневмодро-беструйное упрочнение лопаток ГТД // Пробл. прочности, 1995. - №8. - С. 91-94.

11. Гребенкин А.С., Шишмаков Р.А., Адамеску Р.А. Фор-

мирование текстуры при прокатке сплава ВТ6С// Металловедение и термическая обработка металлов. -1991. - № 3. - С. 30-31.

12. Бецофен С.Я., Бунин Л.А., Ильин А.А., Суханов Л.И. Влияние текстуры на анизотропию ударной вязкости сплавов титана // Металлы. Изв. АН СССР. - № 4. -1979. - С. 30-34.

13. Солонина О.П. Влияние термической обработки на свойства, структуру и фазовый состав сплава ВТЗ-1, в сб. Новые исследования титановых сплавов. М. -1965. - С. 206-211.

Одержано 30.12.2006 р.

У cmammi розглянуто вплив Memodie оздоблювалъно-змщнювальног обробки на формування характеристик поверхневого шару i onip вmoмi лопаток III-го ступеню комресора низького тиску (КНТ) двигуна Д-36.

The influence of finishing strengthening methods on surface layer characteristics forming and fatigue resistance of 3d stage blades of Low Pressure Compressor in D-36 engine was shown.