CC BY
18
УДК 664.655.016.8
Способы стабилизации криозащитных свойств полуфабрикатов ржано-пшеничного хлеба
С.В. КИТАЕВСКАЯ, д-р техн. наук, проф. О.А. РЕШЕТНИК
Казанский государственный технологический университет, канд. техн. наук Н.В. ЛАБУТИНА Московский государственный университет пищевых производств
Optimum parameters for the process of freezing and defrosting in production of the rye-wheat bread using the frozen semi-prepared products are established.
На многих крупных хлебозаводах разработаны технологии по производству слоеных мелкоштучных пшеничных изделий на основе замороженных полуфабрикатов, но нет линий по выработке хлеба из замороженных ржаных и ржано-пшеничных полуфабрикатов. Это связано с низкими технологическими возможностями известных криотехнологий в хлебопечении, невозможностью длительного хранения полуфабрикатов вследствие снижения их свойств и качества выпускаемого хлеба из-за гибели значительной части бродильной микрофлоры.
Молочнокислые бактерии и дрожжи играют важную роль в приготовлении хлеба. Совместная деятельность этих групп микроорганизмов обусловливает соответствующее качество готового хлеба. Молочнокислые бактерии оказывают и основном стимулирующее воздействие на дрожжевые клетки за счет подкисления среды до оптимальных пределов, подавления конкурентных дрожжам видов микробов (гнилостных бактерий, маслянокислых бацилл и т.д.), улучшения их питания в результате повышения количества доступных азотсодержащих соединений [2].
Молочнокислые бактерии оказывают большое влияние на вкус и запах готового хлеба, которые во многом определяются соотношением молочной и летучих кислот, а также ароматическими органическими соединениями, образующимися в результате метаболизма молочнокислых бактерий [1].
Поэтому в криотехнологии хлебобулочных изделий основное внимание уделяют технологическим параметрам процессов приготовления полуфабрикатов, замораживания и размораживания, обеспечивающим сохранение клеток бродильной микрофлоры в активном состоянии и хорошее качество продукции.
Существуют различные мнения об оптимальных режимах процесса замораживания - дефростации полуфабрикатов хлебобулочных изделий. В нашей стране и за рубежом проводятся исследования по определению оптимальных режимов замораживания, размораживания и хранения теста и готовых полуфабрикатов из него [3 - 6].
Зарубежные исследователи рекомендуют замешивать тесто на ледяной воде, формовать из него тесто-
вые заготовки и немедленно помещать их в морозильную камеру, таким образом время брожения полуфабрикатов перед замораживанием сводится к минимуму Однако некоторые отечественные специалисты предлагают криотехнологию хлебобулочных изделий, по которой продолжительность брожения теста перед замораживанием составляет 20 - 30 мин.
По данным японских специалистов, лучше всего замораживать тесто при температуре —34 °С в потоке воздуха со скоростью 3 - 4 м/с. В США тесто для хлебобулочных изделий замораживают при температуре воздуха -28 °С и его скорости 3 м/с. В нашей стране тестовые заготовки замораживают в интервале температур -18...-23 °С [3, 5].
Неоднозначно мнение специалистов и об оптимальном ведении дефростации тестовых заготовок хлебобулочных изделий. Так, некоторые отечественные исследователи рекомендуют вести размораживание в обычных условиях при 22...25°С или при более высоких температурах, например 36 и 45 °С, другие считают оптимальным двухстадийный режим дефростации, т.е. вести размораживание при 0°С до достижения данной температуры в центре заготовки с последующим размораживанием при 30 °С. По данным зарубежных специалистов, лучше всего совмещать повышенные температуры в интервале 30...40°С с обдувом воздухом (V = 1...2 м/с) [4 - 6].
Цель наших исследований - изучение влияния различных режимов процесса замораживания - дефростации полуфабрикатов ржано-пшеничного хлеба на выживаемость бродильной микрофлоры и качество готовых изделий, а также определение оптимальных режимов данного процесса. Использовались прессованные хлебопекарные дрожжи «Ирондель» (Франция) и дрожжи, произведенные в г. Буинске (Республика Татарстан).
Тесто готовили на густой закваске (влажностью 49,5 -50 %) по рецептуре хлеба «Дарницкий» из пшеничной муки I сорта и ржаной обдирной муки в соотношении 40:60. Замешенное тесто разделывали на порции массой 100 г, формовали, упаковывали во влагонепроницаемую полиэтиленовую пленку и помещали в морозильную камеру. Через сутки полуфабрикаты дефростати-ровали до достижения температуры в центре заготов-
ки 18...20 °С, формовали тестовые заготовки массой 300 г и помещали в расстойный шкаф. Тестовые заготовки выпекали в хлебопекарной камере при температуре 200...220 °С в течение 40 - 45 мин. Выпеченные изделия охлаждали в естественных условиях и анализировали через 18 - 20 ч.
Первым этапом наших исследований явилось определение продолжительности брожения полуфабрикатов ржано-пшеничного хлеба до замораживания, при которой лучше сохраняется активность бродильной микрофлоры и выше качество готовых изделий.
Выживаемость дрожжей и молочнокислых бактерий в зависимости от продолжительности брожения теста перед замораживанием приведена в табл. 1.
Анализ данных, приведенных в табл. 1, показывает, что замес ржано-пшеничного теста на ледяной воде с немедленным формованием и замораживанием тестовых заготовок позволяет лучше сохранить жизнеспособность клеток дрожжей и молочнокислых бактерий. Полученные данные коррелируют с физико-химическими показателями качества готовых изделий.
Следующий этап исследований - изучение влияния режима замораживания тестовых заготовок ржанопшеничного хлеба на выживаемость клеток бродильной микрофлоры и качество готовых изделий.
В табл. 2 представлены данные по влиянию различных режимов замораживания ржано-пшеничного теста на жизнеспособность молочнокислых бактерий и дрожжей.
Результаты, представленные в табл. 2, показывают, что на выживаемость молочнокислых бактерий и дрожжей существенно влияет температурный режим замораживания тестовых заготовок. Двухэтапный режим замораживания позволяет сохранить максимальное количество клеток молочнокислых бактерий и дрожжей в активном состоянии по сравнению с другими режимами.
Таблица 1
Время бро- жения, мин Выживаемость бродильной микрофлоры теста, %
И Б
Дрожжи МКБ Дрожжи МКБ
0(ЛВ) 86,2 86,6 86,4 86,5
0 85,4 86,9 85,5 87,0
20 86,0 86,3 86,2 86,3
40 76,5 80,1 76,8 80,4
60 62,4 73,6 62,0 73,4
80 57,2 67,7 56,9 67,8
Примечание. Б - замес производился на дрожжах производства г. Буинска; И - на дрожжах "Ирондель"; МКБ - молочнокислые бактерии; ЛВ - ледяная вода.
Таблица 2
Температурный режим замораживания, °С Выживаемость бродильной микрофлоры теста, %
И Б
Дрожжи МКБ Дрожжи МКБ
-18..-20 83,3 80,8 83,5 80,9
-30...-32 81,8 87,7 82,1 87,7
Двухэтапный: 1. -30..-32 2. -18...-20 87,1 87,9 86,9 88,0
Анализ физико-химических показателей качества готовых изделий также свидетельствует о том, что лучшие результаты получены при быстром замораживании тестовых заготовок при -30...-32 °С в течение 1,5 - 2 ч с последующим выдерживанием их при температуре -18...-20 °С.
Установлено также, что дрожжи, произведенные в г. Буинске, и дрожжи «Ирондель» (Франция) практически одинаково реагируют на воздействие отрицательных температур. Поэтому в дальнейших исследованиях при замесе теста использовали буинские дрожжи, как более доступные и широко применяемые на производстве.
Для исследований были выбраны режимы дефрос-тации полуфабрикатов, рекомендуемые специалистами при производстве хлебобулочных изделий с применением криотехнологии [4-6].
Анализ данных по влиянию различных режимов размораживания на выживаемость бродильной микрофлоры тестовых заготовок (табл. 3) показал, что сохранить клетки молочнокислых бактерий и дрожжей в ак-
Таблица3
Параметры режима дефростации Выживаемость бродильной микрофлоры теста, %
Дрожжи МКБ
1 = 22...25 °С 86,2 85,8
СВ-лучи 87,1 85,7
1 = 0 °С; (=30 °С 80,0 83,6
? = 36...38 °С 86,8 85,2
¿ = 40...45 °С 88,3 88,5
/ = 30 °С с обдувом (у воздуха 1-2 м/с) 87,9 88,0
/ = 40 °С с обдувом (у воздуха 1 - 2 м/с) 82,4 82,9
Таблица 4
Условия дефростации Продолжительность технологического процесса, мин Показатели качества готового изделия
Дефро- стация Рас- стойка Выпеч- ка Влаж- ность, % Кислот- ность, град Порис- тость, % Упек, % Усушка, %
t = 22...25 °С 240 170 55 47,4 7,8 59,1 8,7 3,3
СВ-лучи 4 150 60 47,1 7,6 59,0 8,9 3,6
“il О о О Ui о о О 300 205 60 47,9 8,1 58,2 9,4 4,0
t = 36 °с 180 190 55 47,8 7,5 58,5 9,1 3,5
/ = 40...45 °С 90 150 55 47,3 7,9 59,1 8,7 3,2
/ = 30 °С с обдувом воздухом 70 150 55 47,8 7,6 58,7 9,0 3,6
t = 40 °С с обдувом воздухом 90 150 55 47,5 7,9 59,0 8,8 3,7
тивном состоянии позволяют следующие режимы деф-ростации:
при температуре 40...45 °С без обдува воздухом;
при температуре 30 °С с обдувом (скорость подачи воздуха 1 - 2 м/с);
при обычных условиях (температура 22...25 °С без обдува воздухом);
в СВ-печи.
Оптимальным, на наш взгляд, является размораживание тестовых заготовок при температуре 40.. .45 °С. Следует особо отметить, что при этом режиме дефро-стации не требуется дополнительного оборудования (микроволновая печь, обдув воздухом).
Анализ физико-химических показателей качества ржано-пшеничного хлеба, выработанного на основе замороженного теста, также подтвердил, что оптимальным режимом является размораживание при температуре 40...45°С.
Параметры технологического процесса и показатели качества готовых изделий при различных условиях деф-ростации приведены в табл. 4.
Кроме того, сенсорная оценка исследуемых образцов показала, что при соблюдении оптимальных режимов замеса, замораживания и размораживания теста увеличивается объем хлеба, мякиш становится более нежным, улучшаются структура пористости, вкус и аромат готовых изделий.
Аналогичные результаты были получены при оптимизации технологических параметров процесса замораживания - дефростации ржаной закваски.
Таким образом, нами были установлены оптимальные параметры процесса замораживания - дефростации при производстве ржано-пшеничного хлеба с использованием замороженных полуфабрикатов.
1. Время брожения полуфабрикатов перед замораживанием должно быть минимальным, т.е. при замесе следует использовать ледяную воду (/ = 2.. .4 °С); после замеса формовать, упаковывать и немедленно замораживать тестовые заготовки.
2. Замораживание полуфабрикатов необходимо производить при -30...-32 °С в течение 1,5 - 2 ч с последующим выдерживанием при температуре -18...-20°С.
3. Дефростацию тестовых заготовок целесообразно вести при 40.. .45 °С до достижения температуры в центре тестовой заготовки 18...20°С.
Соблюдение указанных параметров технологического процесса позволяет сохранить клетки молочнокислых бактерий и дрожжей в активном состоянии и получить качественные готовые изделия, вырабатываемые на основе замороженных полуфабрикатов ржано-пшеничного хлеба.
Список литературы
1. АуэрманЛ. Я. Технология хлебопекарного производства. -М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984.
2. Квасников Е.И., Нестеренко O.A. Молочнокислые бактерии и пути их использования. - М., 1975.
3. Тешитель О.В., ПшенишнюкГ.Ф. Влияние продолжительности брожения теста на свойства быстрозамороженных заготовок и клейковины // Известия вузов. Пищевая технология,-1988. №2.
4. Berglund P., Stelton P., Freeman Т. Frozen bread dough duration ultrastructure as affected by frozen storage and freeze-thaw cycles// Cereal Chem. 1991, - 68, № 1.
5. BonnardetP., HubertM. Précuitsurgeleprecuitfrais.//Strateg. Gourmand. 1988. № 115,62.
6. Brummer J.M. Tiefkuhlverhalten von Backhefe in Teigen fur die Herstellung von Weizenkleingeback. // Getreide Mehlund Brot. 1988.42, №7.
