CC BY
59УДК 621.778 Мезин И.Ю., Гун Г.С., Чукин ВВ., Крамзина Л.В.
/ \ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ФОРМИРОВАНИЯ
КАЧЕСТВА ПРУТКОВОЙ ЗАГОТОВКИ ИЗ СТАЛИ 40С2 ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРУЖИННЫХ ИЗДЕЛИЙ
ч_)
Аннотация. Представлен материал, характеризующий различные технологические приемы формирования качества прутковых заготовок из стали 40С2 для производства пружинных изделий. По результатам выполненных исследований разработаны варианты построения ресурсосберегающих технологических схем переработки горячекатаного проката из стали 40С2 в заготовку для производства пространственных пружинных изделий в зависимости от качества поверхности и уровня прочностных характеристик исходного металла.
Ключевые слова: качество, прутковая заготовка, сталь 40С2, структурный отжиг, термическая обработка, пружинное изделие, механическое свойство, обточка поверхности, поверхностная деформация.
Одним из ключевых моментов в технологии производства пружинных изделий пространственной конфигурации из прутковых заготовок, к которым можно отнести прутковые пружинные клеммы для рельсовых скреплений, являются операции формообразования методом холодной гибки с исполнением малых радиусов кривизны профиля изделия[1, 2]. Эти процессы предъявляют особые требования к подготовке металла к холодной пластической деформации в части обеспечения однородности микроструктуры и механических свойств заготовки и качества ее поверхности [3,4]. Действующие технологические процессы переработки горячекатаного проката из стали 40С2 в заготовку для производства пружинных изделий, как правило, включают: отжиг горячекатаного подката на зернистый перлит, подготовку поверхности металла, его обточку и рекри-сталлизационный отжиг [2,5]. На каждой технологической операции применяются различные по физической природе методы структурного и деформационного воздействия на металл, сопровождающиеся значительными затратами на их выполнение. В связи с этим приобретают актуальность вопросы совершенствования технологии,
направленные на сокращение материальных затрат на производство при обеспечении требуемого качества металла, необходимого для стабильного осуществления процесса формообразования профиля изделия [6].
Исследования влияния режимов структурного отжига горячекатаного проката на качество стали 40С2 диаметром 14,0 мм (производство ОАО «МЕЧЕЛ») проводились при термообработке промышленных партий бунтового металла на печи РПП-2 в условиях ОАО «ММК-Метиз» [6]. Режимы термообработки приведены в табл. 1. Варьируемым параметром служила скорость движения металла, которая определяет длительность процесса термообработки. Оценивались структура и механические свойства металла. Оценка микроструктуры стали производилась на микроскопе «Эпиквант» и системы компьютерного анализа изображений БЬАМБ. На рис. 1 приведена структура металла в исходном состоянии (рис. 1а) и после обработки: по режиму 1 (рис. 1б) и режиму 2 (рис. 1в) В табл. 2 приведены результаты испытаний механических свойств исследуемого металла.
Таблица 1
Режимы отжига горячекатаной стали 40С2 в печи РПП-2
Вариант режима Температура по зонам печи, °С Скорость движения металла, м/мин Время пребывания в рабочей зоне печи, ч
№1 №2 №3 №4
1 780 800 740 720 0,06 4,5
2 0,03 9,11
х200
х1000
х500
а.
б. в.
Рис. 1. Структура стали 40С2
Таблица 2
Свойства и структура подката диаметром 14,0 мм после отжига
Механические свойства и структура
Фактические Требуемые
МПа 5, % ¥%> Структура МПа 5, % Структура
Подкат 794 26 53 феррит + пластинчатый перлит 600-720 не менее 18 не менее 48 не менее 40% зернистый перлит
Режим 1 653 30 58 40-50% зернистый перлит
Режим 2 627 30-31 59-61 60-70 % зернистый перлит
Из представленных результатов следует, что минимальное время пребывания металла в рабочей зоне печи, обеспечивающее формирование в стали требуемых параметров качества по микроструктуре и механическим свойствам составляет не менее 4,5 часов. При этом общее время термообработки достигает 7,5 часов.
Ускорение процессов сфероидиза-
ции при термической обработке возможно на основе использования предварительной пластической деформации горячекатаного проката [7,8]. В этом направлении проведена серия опытов по отжигу калиброванных прутков диаметром 12,9 мм, полученных из горячекатаного подката 14,0 мм стали 40С2 без предварительной термообработки. Термообработка производилась
по температурным режимам, указанным в табл. 1 , при этом скорость движения металла была увеличена и составляла: для режима 1 - 0,1м/мин (время пребывания в рабочей зоне печи -2,73 часа); для режима 2 - 0,06 м/мин (при времени 4,5 часа). Результаты указанных опытов представлены в табл. 3. Анализ данных табл. 3 показывает, что развитие процессов сфероидиза-ции в стали 40С2, подвергнутой предварительной холодной пластической деформа-
ции путем калибрования осуществляется за более короткое время, по сравнению с термической обработкой горячекатаного проката. Так достижение структурного состояния стали (60% зернистого перлита), происходит за время пребывания металла в рабочей зоне печи в течение 4,5 часов. При термообработке горячекатаного подката для этого необходимо время значительно большее - около 9,1 часа.
Таблица 3
Свойства и структура стали 40С2 после калибрования и отжига
Операции Механические свойства Структура
ав, МПа 5, % V, % НВ
Подкат 794 26 53 227 феррит + пластинчатый перлит
Волочение г/к металла на 012,9 мм 940 13 43 241 -
Отжиг калиброванного металла 012,9 мм (режим 1) 629 30 59-60 207 40-50 % зернистый перлит
Отжиг калиброванного металла 012,9 мм (режим 2) 617 32 61-64 196 60 % зернистый перлит
Из данных, приведенных в табл. 3 следует, что механические свойства металла полностью соответствуют требованиям дальнейшей переработки стальной прутковой заготовки методами холодной пластической деформации, однако при этом возникает ряд трудностей при волочении горячекатаной стали 40С2, а именно способность стали указанной марки к быстрому наклепу ставит под вопрос осуществление стабильного деформационного процесса.
Последующая операция по подготовке стальной прутковой заготовки к формообразованию направлена на формирование требуемых геометрических размеров и устранение дефектов поверхности отожженного подката. Наиболее распространенным видом поверхностной механической обработкой является операция обточки на автоматической линии с применением оборудования фирмы «Кизер-линг». При этом в зависимости от реализуемого режима обточки коэффициент расхода металла в стружку может дости-
гать 6-7%. Применение обточки экономически оправдано при неудовлетворительном качестве поверхности исходного подката, при залегании поверхностных дефектов металлургического происхождения на значительной глубине (0,2 -0,5 мм) и сильном обезуглероживании поверхности.
Совершенствование прокатного передела на ведущих металлургических предприятиях позволило повысить качество поверхности сортового проката. Значительным шагом вперед на этапе метизного передела стало использование в процессах термообработки контролируемых атмосфер, позволяющих существенно снизить обезуглероживание поверхности обрабатываемых сталей. Это сделало актуальным, наряду с использованием обточки, провести оценку возможностей применения в технологической схеме операции калибрования. При калибровании значительно меньше расходный коэффициент металла (не более 1,0%), ниже на 13% производственная себестоимость на одну тонну продукции при более высокой производи-
тельности. Работниками ФГУП «ВНИ-ИЖТ» были проведены сравнительные усталостные (в воздушной среде) и корро-зионно-усталостные (в 0,5н растворе хлорида натрия) испытания калиброванных и горячекатаных прутков из стали 40С2 после стандартной термической обработки — закалки и отпуска. [9]. Результаты этих испытаний показывают, что предел выносливости стали 40С2 с калиброванной поверхностью полностью отвечает необходимым требованиям.
Таким образом, в зависимости от качества поверхности подката после структурного (сфероидизирующего) отжига возможно применение, как операции резцовой обточки, так и калибрования. При этом потенциальные возможности снижения затрат на производство заготовки для пружинных изделий заложены в
После обточки от бунтов металла были отобраны темплеты и проведены замеры микротвердости по сечению стали. Распределение микротвердости по сечению темплетов оценивали на твердомере ПМТ-3 в соответствии с методикой ГОСТ 9475. Результаты этих исследований приведены на рис. 3. Видно, что для обточенного металла характерна существенная локализация деформации в поверхностных слоях сечения металла. Также установлено, что вид обработки прутковой заготовки в виде обточки приводит к изменению механические свойства обрабатываемой стали (табл. 5).
Из анализа представленных результатов следует вывод о том, что рост прочностных и падение пластических свойств стали, обусловлены изменением состояния поверхностных слоев, получивших наклеп в результате деформационного воздейст-
изучении деформационной специфики обточки или калибрования стали и совершенствования на этой основе режимов последующего рекристаллизационного отжига.
Для оценки влияния поверхностной механической обработки на механические свойства стали и характер распределения деформации по сечению металла в заводских условиях были выполнены эксперименты. Обточку отожженного подката 14,0 мм на диаметр 12,9 мм осуществляли на стане «Кизерлинг» вращающимися резцами. Перед прохождением через режущую головку подкат подвергали правке в роли-коправильной секции стана. Режущая головка состояла из четырех резцедержателей, в которые вставлялись твердосплавные режущие пластины трехгранной формы. Режим обточки указан в табл. 4.
вия режущего инструмента. Микроструктура приповерхностных слоев обточенной заготовки представлена на рис. 4 [6].
Таблица 5
Характер механических свойств стали 40С2 после отжига и обточки
Операции Механические свойства
ств, МПа 5, % V, % НВ
Отжиг горячекатаной стали 014 мм 666 30 59 170
Обточка заго-
товки с 014 мм на 012,9 706 27,5 57 170
мм
Таблица 4
Режим обточки на линии «Кизерлинг»
Диаметр исходной заготовки, мм Диаметр после обточки, мм Число оборотов резцовой головки, (об/мин) Скорость прохождения стали через резцовую головку, м/мин
14,0 12,9 "0Л1 2000-2200 8-9
3200
3000
2800
2600
£ 2400
о о
| 2200 т
2000
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
гт
Рис. 3. Характер распределения микротвердости по сечению подката
после отжига и обточки: Я - радиус поперечного сечения подката; г - текущая координата замера твердости (нулевое значение соответствует геометрическому центру поперечного сечения заготовки)
Рис. 4. Микроструктура приповерхностных слоев прутковой заготовки стали 40С2 после обточки [6]
В дальнейшем были выполнены эксперименты по калиброванию образцов из стали 40С2 с диаметра 14,0 на диаметр 12,9 мм (степень деформации 14 %) после термической обработки. Калибрование
подката вели в монолитных волоках на однократном стане 1/750 с использованием сухой смазки. Параметры волочильного инструмента по ГОСТ 9453, полуугол канала волоки 6°. Результаты исследований приведены на рис. 5.
Из графических зависимостей ( рис. 5) следует, что в результате отжига горячекатаной стали твердость по сечению подката выравнивается, но характер ее распределения в поперечном сечении после калибрования также носит ярко выраженную локализацию повышенных значений в поверхностных слоях.
В табл. 6 и табл. 7 приведены результаты изменения механических свойств стали в ходе обработки: калибрование горячекатаной стали (табл. 6); калибрование отожженной заготовки.
3600
3400
3200
3000
2800
2600
о 2400
2200
2000
—»—отжиг ■ калибрование I
I
/
.__■— .Л
♦ ——* - t
♦V *
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
Рис. 5. Характер распределения микротвердости по сечению подката после отжига и калибрования металла: Я - радиус поперечного сечения подката; г - текущая координата замера твердости
Таблица 6
Изменение показателей качества горячекатаного подката при калибровании
Операции Механические свойства
Ств, МПа 5, % V, % НВ
Подкат 014 мм 794 26 55 217
Волочение металла на 012,9 мм 940 13 43 241
Таблица 7
Характер изменения механических свойств стали после отжига и калибрования
Операции Механические свойства
ств, МПа 5, % V, % НВ
Подкат 014 мм 794 26 55 217
Отжиг металла 014 мм 666 30 59 170
Волочение отожженной заготовки с 014 мм на 012,9 мм 813 12 52 229
Известно, что когда деформация неравномерно распределена по объему обрабатываемой стали, то протекание процессов рекристаллизации при последующей термообработке в различных областях сечения металла заметно отличается. В этих условиях рекристаллизация в отдельных микрообъемах металла характеризуется различной степенью законченности, что приводит к формированию неодно-
родной структуры и свойств по сечению заготовки. Такое влияние поверхностной механической обработки на результативность последующей термической обработки стальной заготовки предопределило специфику формирования режимов рекри-сталлизационного отжига, предусматривающих сокращение времени термического воздействия на металл.
Из образцов отожженного подката
диаметром 14,0 мм стали 40С2 были подготовлены холоднотянутые и отдельно обточенные образцы диаметром 12,9 мм. Опыты проводились на печи Р1111-2. С учетом взаимосвязи характера распределения деформации по сечению стали и продолжительности термической обработки, были определены сокращенные по времени режимы отжига. Режимы термической обработки стальных заготовокпри-ведены в табл. 8, а характер изменения их механических свойств - в табл. 9.
Из анализа экспериментальных
данных видно, что показатели качества стали после обточки полностью выходят на уровень механических свойств металла до поверхностной механической обработки за время его пребывания в рабочей зоне печи 90 мин. Дальнейшее увеличение времени выдержки не привело к более значительному смягчению стали. Для калиброванной стали восстановление показателей механических свойств стали было достигнуто за более длительное время выдержки около 120 мин.
Таблица 8
Режимы рекристаллизационного отжига стали 40С2 после поверхностной механической обработки
Вариант режима Температура по зонам печи, °С Скорость движения металла, м/мин Время пребывания металла в рабочих зонах печи, мин
№1 №2 №3 №4
1 780 800 740 720 0,18 90
2 0,14 120
Таблица 9
Характер изменения показателей качества стали 40С2 после рекристаллизационного отжига
Время пребывания металла в рабочей зоне печи, мин Обточенный прокат Калиброванная сталь
Ств, МПа 5, % V, % НВ СТв, МПа 5, % V, % НВ
До термообработки 706 27,5 57 170 813 12 52 229
90 640 31 60 164 660 29 57 175
120 636 31 59 164 606 32 61 166
Для оценки качества термообработки из образцов из обточенной и отожженной стали изготовили темплеты и провели измерения микротвердости в поперечных сечениях прутковых заготовок. Результаты указанных измерений показали, что различия величины микротвердости поверхностных и центральных слоев после рекри-сталлизационного отжига металла состав-
ляет не более 6%, что свидетельствует об однородности структуры по сечению стальных заготовок.
Сформированные режимы термической обработки стали 40С2 опробовали на промышленных партиях металла. Обточенные бунтовые заготовки подвергали рекристаллизационному отжигу на печи РПП-2 ОАО «ММК-Метиз»: I зона -
740±10 ; II зона- 760 ±10 ; III зона -720±10 ; IV зона - 700±10°С. Время пребывания металла в рабочих зонах печи: 90 мин. Общее время термообработки с учетом прохождения камеры охлаждения -160 мин. От каждого бунта стали после отбирались по 3 образца на все виды испытаний. Результаты испытаний показателей качества металла приведены в табл. 10. Выполненные исследования подтвердили, что отжиг по ускоренным режимам, позволяет устранить зональный характер структурной неоднородности, возникающий ввиду различных условий деформации поверхностных и центральных слоев металла при механической обработке и получить металл с однородными механическими
свойствами полностью соответствующими условиям дальнейшего формообразования.
Таким образом, по результатам выполненных исследований учеными Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова совместно инженерно-техническими работниками ОАО «Метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ» разработаны варианты построения ресурсосберегающих технологических схем переработки горячекатаного проката из стали 40С2 в заготовку для производства пространственных пружинных изделий в зависимости от качества поверхности и уровня прочностных характеристик исходного металла [ 10-27].
Таблица 10
Показатели качества стальных прутковых заготовок из стали 40С2 после рекристаллизационного отжига обточенного металла
Результаты статистической Показатель качества
Временное сопротивление Относительное Относительное
обработки разрыву ств, МПа удлинение 5, % сужение V, %
Среднее значение 636,6 30 59
Минимальное значение 617,4 28 58
Максимальное значение 656,6 32 61
Интервал 39,2 4 3
Выборочная дисперсия 118,9 1,43 1,046
Стандартное отклонение 10,9 1,19 1,02
Доверительный интервал (при а=0,05) 4,19 0,46 0,39
В базовом варианте технологии переработки горячекатаной круглой стали 40С2 «структурный отжиг исходного подката - резцовая обточка - рекристаллиза-ционный отжиг» первая и вторая операции в большей степени исполняют роль так называемых технологических «фильтров», которые нивелируют несовершенства металлургического производства. Целью отжига является повышение однородности структуры, показателей прочности и пластичности стали, а обточки - повышение качества поверхности исходного подката. Использование этой технологии целесообразно, в случае если прокат имеет значительный разброс показателей качества в состоянии поставки, высокий уровень
прочностных свойств и низкое качество поверхности. Резервы повышения эффективности и снижения материальных затрат при обработке по этой технологической схеме определяются в большей степени сокращением суммарного времени термической обработки при повышении производительности.
При более высоком качестве поверхности целесообразно использовать технологическую схему «структурный отжиг исходного подката - калибрование - рек-ристаллизационный отжиг». Использование операций структурного отжига и калибрования обеспечивает значительное снижение вариации механических свойств исходного подката. Это в сочетании с
более равномерной проработкой объема металла при калибровании обеспечивает формирование более однородной структуры рекристаллизации при последующем отжиге. Коэффициент расхода металла при использовании калибрования взамен обточки снижается в 6-7 раз, а производственная себестоимость уменьшается по минимальным оценкам на 13%.
Значительный интерес с точки зрения существенного снижения материальных затрат на производство представляет технологическая схема «исходный подкат - калибрование с 014,0мм на 0 12,9 мм -структурный отжиг». Данную схему целесообразно использовать в случае, когда горячекатаный металл в состоянии поставки обладает низкими значениями прочностных характеристик (не более 900 МПа) и высоким качеством поверхности. Это позволит полностью отказаться от одной термической обработки (рекристаллизаци-онного отжига) и дорогостоящей операции обточки. Использование предварительной пластической деформации горячекатаного проката позволяет существенно снизить время процесса последующего структурного отжига при обеспечении требуемого качества продукции.
Список литературы
1. Кривощапов В.В., Гун Г.С., Мезин И.Ю., Чукин В.В. Разработка и совершенствование технологии производства пружинных клемм. // Производство проката. 2000. №7. С. 21-24.
2. Кривощапов В.В., Чукин В.В., Мезин И.Ю., Кривощапов М.В., КушмановаО.А. Совершенствование технологии производства железнодорожных клемм в условиях ОАО "МКЗ". // Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства: Материалы межд. науч.-техн. конф. Череповец. 1998. С.122-124.
3. Чукин В.В., Корчунов А. Г., Пивоварова К.Г., Челищев В.Н. Изменение механических свойств и шероховатости поверхности металла при обточке и калибровании // Производство проката. 2004. № 9. С. 31-33.
4. Кривощапов В.В., Гун Г.С., Мезин И.Ю., Чукин В.В. Обеспечение качества поверхности горячекатаной стали 40С2А при производстве прутковых пружинных клемм. // Теория, технология, оборудование и автоматизация обработки металлов давлением и резанием: Сборник научных трудов Тульского государственного университета. Выпуск I. Тула. 1999. С. 253-259.
5. Корчунов А.Г., Слабожанкин Е.А., Чукин В.В. Совершенствование процесса управления качеством железнодорожных пружинных клемм // Сталь. 2008. № 1. С.52-54.
6. Лебедев В.Н., Корчунов А.Г., Чукин В.В., Семенов В.Е., Слабожанкин Е.А. Проектирование ресурсосберегающих режимов производства калиброванной стали для пружинных клемм // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. 2007. № 1. С.74-76.
7. Термическая обработка в машиностроении: Справочник (под ред. А.Г. Рахштадта). М.: Машиностроение, 1980. 467с.
8. Лахтин Ю.М. Новые стали и сплавы в машиностроении. М.: Машиностроение, 1978. 346 с.
9. Федин В. М., Борц А. И., Кузнецов В. В. Технология производства упругих клемм рельсовых скреплений: пути совершенствования//Вестник ВНИИЖТ. 2005. №5. С. 5-8.
10. Гун Г.С., Мезин И.Ю., Корчунов А.Г., Чукин М.В., Гун И.Г., Рубин Г.Ш. Научно- педагогическая школа Магнитогорского государственного технического университета по управлению качеством продукции и производственных процессов. // Качество в обработке метериалов. 2014. № 1. С. 5-8.
11. Гун Г.С. Инновационные решения в обработке металлов давлением (научный обзор) // Качество в обработке метериалов. 2014. № 2. С. 526.
12. Колокольцев В.М. Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова. История. Развитие // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2014. № 1 (45). С. 5-6.
13. Гун Г.С., Мезин И.Ю., Рубин Г.Ш., Минаев А.А., Назайбеков А.Б., Дыя Х. Генезис научных исследований в области качества металлопродукции. // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2014. № 1 (45). С. 92-97.
14. Колокольцев, В.М. Университетский комплекс: интеграция и непрерывность / В.М. Колокольцев, Е.М. Разинкина // Высшее образование в России. 2011. № 5. С. 3-10.
15. Научная деятельность ГОУ ВПО «МГТУ» в условиях развития нанотехнологий / М.В. Чукин, В.М. Колокольцев, Г.С. Гун, В.М. Сал-ганик, С.И. Платов // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2009. № 2. С. 55-59.
16. Колокольцев В.М. Пять лет от аттестации до аттестации // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2008. № 1. С. 5-11.
17. Nanodimentional in high carbon steel structural part formation by thermal and deformation processing / Chukin M.V., Korchunov A.G., Gun G.S., Polyakova M.A., Koptseva N.V. // Vestnik of Nosov Magnitogorsk State Technical University. 2013. № 5 (45). P. 33-35.
18. Gun, G.S. Metallurgy qualimetry theory design and develorment / G.S. Gun, G.Sh. Rubin, M.V.
Chukin, I.G. Gun, I.U. Mezin, A.G. Korchunov // Vestnik of Nosov Magnitogorsk State Technical University. 2013. № 5 (45). P. 67-69.
19. Управление качеством продукции в технологиях метизного производства: монография / Корчунов А.Г., Чукин М.В., Гун Г.С., Полякова М.А. М.: Издательский дом «Руда и металлы», 2012. 164 с.
20. Разработка теории квалиметрии метизного производства / Г.Ш. Рубин, М.В. Чукин, Г.С. Гун, Д.М. Закиров, И.Г. Гун // Черные металлы. 2012, июль. С. 15-21.
21. Стальная проволока: монография / Бела-лов Х.Н., Клековкина Н.А., Гун Г.С., Корчунов А.Г., Полякова М.А. Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2011. 689 с.
22. Производство стальной проволоки: монография / Белалов Х.Н., Клековкина Н.А., Клековкин А.А., Никифоров Б.А., Гун Г.С., Корчунов А.Г., Зюзин В.И., Кулеша В.А., Савельев Е.В. Магнитогорск: МГТУ, 2005. 543 с.
23. Г.С. Гун, М.В. Чукин. Оптимизация процессов технологического и эксплуатационного деформирования изделий с покрытиями. Магнитогорск: МГТУ им. Г.И. Носова, 2006. 323 с.
24. Создание и развитие теории квалиметрии металлургии / Гун Г.С., Рубин Г.Ш., Чукин М.В., Гун И.Г., Мезин И.Ю., Корчунов А.Г. // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2003. № 5 (45). С. 67-69.
25. Касаткина Е.Г.Повышение качества платинита совершенствованием технологии его произ-водмтва: дис. ... канд. техн. наук: 05.02.23 / Касаткина Елена Геннадьевна. 2006. 137 с.
26. Солдатенко А.Ф., Касаткина Е.Г. Способ изготовления платинитовой проволоки. Патент на изобретение Пат. № 2354517 РФ на изобретение, МПК В 23 К 20/04. БИПМ, 2009. №13. С. 522-523.
27. Солдатенко А.Ф., Касаткина Е.Г. Производство платинита: технология, качество: монография. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009. 183 с.
УДК 65.011.46 Парсункин Б.Н., Сухоносова Т.Г., Полухина Е.И.
ОБЪЕКТИВНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИТОГОВОГО ПОКАЗАТЕЛЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОВОДИМОГО МЕРОПРИЯТИЯ
Аннотация. Расчет качественных, технических и экономических показателей для обоснования технико-экономической эффективности предлагаемого к внедрению мероприятия или модернизации технологического процесса представляет проблему в виду действия технологических возмущений и различных организационных мероприятий. Авторами предлагается методика оперативного и объективного определения итоговых качественных, производственных и экономических показателей эффективности проводимого мероприятия по совершенствованию производственного процесса. Оценивается эффект от внедрения мероприятия по совершенствованию производственного процесса в сравнении с существующими условиями функционирования. Интегральная оценка сформированная с помощью ортогональной функции Уолша позволяет рассчитать итоговый показатель эффективности даже в условиях действия технологических возмущений и других проводимых на объекте мероприятий.
Ключевые слова: показатель эффективности, интегральная оценка, ортогональная функция Уолша, компенсация возмущения.
Оперативное получение достоверной информации о эффективности проводимого мероприятия по улучшению качественных, производственных и экономических показателей конкретного производственного процесса представляет важную проблему на заключительной стадии проводимого мероприятия.
В производственных условиях на величину определяемого показателя эффек-
тивности оказывают существенное влияние неконтролируемые технологические возмущения и случайные помехи, а особенно другие проводимые мероприятия.
Рекомендуемая методика для определения итоговых показателей эффективности проводимых мероприятий по совершенствованию производственных процессов требует значительных затрат времени (от 3 до 6 месяцев), не обладает объектив-
