CC BY
32
Аномалия 3 выделяется по на основе частотных особенностей поля кажущихся сопротивлений и соответствует нарушению, изученному ранее разведочными штреками в лаве 63.
Таким образом, в ходе геофизической съемки была подтверждена гипотеза о существовании нарушения практически через весь блок лавы 64 и выделено нарушение, являющееся оперяющим к основному.
По мнению авторов, данная работа может являться прототипом методики геофизической оценки горно-технических условий отработки угольных месторождений, которую целесообразно использовать на стадиях разведки и доразведки.
ЛИТЕРАТУРА . X / ^ . 4
1. Очеретенко И.А. Методическое пособие по изучению тектоники при разведке угольных месторождений. Л. Недра, 1988.
2. Журбицкий Б.И., Порфилкин Э.Г. Методы пространственной физической фильтрации электрических полей при картировании малых объектов угленосного разреза м разрывных нарушений в Донбассе. /'/ Изучение геофизическими методами малоамплитудной тектоники угольных месторождений (Сборник научных трудов). М., 1977.
3. Михалев А.К. Теологические основы физической модели крутопадающего нарушения типа сброса. // Изучение геофизическими методами малоамплитудной тектоники угольных месторождений (Сборник научных трудов). М., 1977.
С , В.А. Савельев, A.A. Житников (ДВГТУ, г. Владивосток)
СНИЖЕНИЕ ЛОКАЛЬНОЙ ВИБРАЦИИ НА ФРЕЗЕРНОМ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕМ СТАНКЕ
С целью выявления фактических уровней локальной вибрации создаваемой при работе фрезерного станка были проведены инструментальные измерения локальной вибрации на рабочем месте фрезеровщика.
В соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.566-96 "Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий" предельно допустимый уровень виброускорения при выполнении данного вида работ составляет 126 дБ.
Проведенные измерения позволили сделать вывод, что при работе фрезерного станка происходит превышение предельно допустимых уровней виброускорения на 17,6 дБ.Для более подробного изучения параметров вибрации и для выбора метода ее снижения был проведен 3-х канальный частотный анализ виброускорения при работе данного станка, представленный на рис. 1.
dB
OCTAVE 1/3 (HP, RMS) Channel agí
1. 6Hz Cursor:
12.SHz
f[46]=Total
100Hz Lev=14Z.6dB
800Hz
6.3kHz
Total
1. 6Hz Cursor :
12.SHz f[46]=Total
100Hz Lev=143.IdB
800Hz
6. 3kHz
Total
dB
OCTAVE 1/3 (HP, PUS) Channel
1.6Hz Cursor :
12.SHz f[46]=Total
100Hz Lev=148.3dB
800Hz
6. 3kHz
Total
Рис.1. 3-х канальный частотный анализ виброускорения при работе фасонно-фрезерного
станка 110-116
Из рис. 1 видно, что при работе на фрезерном станке превышение допустимых уровней вибрации происходит, как правило, на низких частотах (от 0,8 до 12,5 Нг). В подобных случаях целесообразно использовать такой метод виброзащиты как виброизоляция.
Виброизоляция — это метод виброзащиты, заключающийся в ослаблении связи между источником и объектом путем размещения между ними виброизолирующего устройства (виброизолятора).
Для виброизоляции станка необходимо установить его на виброизолирующие опоры (виброизоляторы).
Виброизоляторы в общем случае включают в себя: упругий элемент, воспринимающий вес машины и снижающий передачу вибрации; демпфирующий элемент, снижающий амплитуду колебаний на резонансе; ограничители перемещений, функционирующие при высоких уровнях возмущающих воздействий; элементы крепления виброизолятора к машине и основанию.
Виброизоляцию фрезерного станка предлагается осуществить при помощи виброопор ОВ-ЗО. Указанные опоры предназначены для установки станков с жесткими станинами, при этом масса станков не должна превышать 15 тонн. При наличии у станка опорных лап или ниш с отверстиями применяются проходные болты, а при отсутствии отверстий применяются опорные болты. В нашем случае, наличие в основании станины станка сквозных отверстий, позволяет нам применить опоры с проходным болтом.
Опоры типа ОВ - 30 подбирают в следующем порядке:
Определяют положение центра масс станка по формулам:
X =
ц.м.
5>Л
/
V
V
ц.м.
.ZW _XAv.'z<-,
' ц.м.
где Хц.Л1, уи.м.. - координаты центра масс; АV/ - объем станка, соответствующий \ - ой его части;
х„ уь - координаты центров масс 1 - х частей станка; V - полный объем станка.
Рассчитаем полный объем фрезерного станка. Для этого сочтем в первом приближении, что масса станка равномерно распределена по его объему, и условно разобьем его на 7 частей, форма которых аппроксимирована в виде
параллелепипедов. Схема аппроксимации станка приведена на рис. 2.
В нашем случае полный объем станка равен:
=5>„
Рис. 2. Схема аппроксимации фасонно-фрезерного станка RO-116
где V/ - объем i-ой части станка. Vj^d'b-C, i :
где a,h,c- стороны i-ro параллелепипеда
Вычислим:
v= (40*25* 15) +(30 х 100* 30)+ (40 л; 45 * 30) + (40 * 90 * 30) + (35 х 70 х 30) + (3 х 70 х 70) + (5 х 105 х 80) = 15000 + 90000 + 54000 + 108000 + 73500 + 14700 + 42000 = 397200 см3
Исходя из схемы аппроксимации найдем координаты центров масс i - х частей станка:
= 40; = 40; = 40; - 40; = 40; = 40; ~ 40;
7/ = 117,5; У2 = 55; 75 = 27,5; У-V = 50; у s = 40; У* =105; у7 = 52,5;
zi = 130; ¿2= 135; = 100; z4 = 60; z5 = 22,5; z6 = 81,5; z7 - 2,5.
Вычислив все неизвестные определим координаты центра масс всего станка: *„..„.= (40x 15000) + (40x 90000) + (40x 54000) + (40 х 108000) + (40 х 73500) + (40 х 14700) + (40 х 42000) / 397200 = 600000 + 3600000 + 2160000 + 4320000 + 2940000 + 588000 + 1680000 /397200 = 40
у,1л,_ = (117,5 х 15000) + (55 х 90000) + (27,5 х 54000) + (50 х 108000) + (40 х 73500) + (105 х 14700) + (52,5 х 42000) / 397200 = 1762500 + 4950000 + Ï 485000 + 5400000 + 2940000 + 1543500 + 2205000/397200 = 51
= (130 X 15000) + (135 X 90000) + (100 х 54000) + (60 х 108000) + (22,5 х 73500) + (81,5 х 14700) + (2,5 х 42000) / 397200 = 1950000 + 12150000 + 5400000 + 6480000 + 1653750 + 1198050 + 105000/397200 = 73
нПоложение центра масс определено, его координаты (40;51;73).
В соответствии с имеющимися в станине станка отверстиями под фундаментные болты выбираем определенное количество виброизолирующих опор. Число виброизолирующих опор на фрезерном станке принимаем равным 4.
Спроецируем центр масс на плоскость OXY, а именно на опорную плоскость станины. Изобразим это на рис. 3.
-ф-»-
а
b
Исходя из того, что виброизолированный станок не должен терять устойчивость и что все опоры
размещаются однотипно (между опорной плоскостью станины и плоскостью опорной поверхности), определяют реакции опор.
Для этого составим уравнения статического равновесия, при помощи схемы приложения сил, которая приведена на рис. 4,
где: О - вес станка; С — ГН • £ :
т = 650 кг,, а = 43,5 см; ¿ = 46,5 см.
г У ; а) МА — 0 -10Гла
-С-а + Яв-(а + Ъ) = 0,
Рис. 3. Проекция центра масс на плоскость OXY
отсюда Rß ~
Ga a + b
, следовательно
U _ D _ 1 D _ '"'Х-"
/V, — А , - — /V D ~
2 ° 2(я + Ь)'
Найдем реакции третьей и четвертой
опоры:
R3= R4= - 1570// = 1,57кН
Рис. 4. Схема приложения сил к опорной плоскости станины
2(43,5 + 46,5)
б) IX = 0
RAa + b)-G-b = 0,
тогда
отсюда R.i ~
G-b
, следовательно
a + b
Найдем реакции первой и второй опоры:
650-9,8-46,5
2(а + Ьу
Ä] = Я2
2(43,5 + 46,5)
= 1640Я = 1,64кЯ
0,5 г 1,5 2 J Ч 5 7 W 15 ¿0 30 40 Мвгрузка на опору, кН
Рис. 5. Номограмма для подбора виброопор
Узнав значения реакций опор, по номограмме (см. рис. 5) подбираем соответствующий тип виброизолирующей опоры. V
I - станки токарной группы, если на них не должна производиться обработка тяжелых деталей со значительной неуравновешенностью или ударами; станки фрезерной группы - горизонтальные, вертикальные, универсально- фрезерные; копировально- фрезерные, зубофрезерные; 11 - станки шлифовальной группы: плоско-, кругло-, внутри- и резьбошлифовальные при плавном реверсе перемещающихся узлов; координатно-расточные станки, устанавливаемые на три опорные точки; отделочно-расточные; Ш -делительные машины, высокоточные станки при высоком уровне колебаний основания.
На основании произведенных расчетов, а
так же из вышеприведенной номограммы видно, что виброизоляцию фрезерного станка наиболее оптимально было бы выполнить при помощи виброопор с проходным болтом ОВ-31.
^ ' ; В.И. Сергиенко, В.А. Авраменко, A.B. Голуб, В.Г. Добржанский
ГИДРОТЕРМАЛЬНАЯ ПЕРЕРАБОТКА КУБОВЫХ ОСТАТКОВ АЭС
Радиационная безопасность АЭС во многом связана с системой обращения с жидкими радиоактивными отходами (ЖРО), образующимися при работе АЭС. Системы спецводоподготовки АЭС перерабатывают ЖРО на различных стадиях процесса с использованием ионного обмена и дистилляции. В результате переработки чистая вода возвращается в технологический процесс, а высокосоленые кубовые остатки выпарных аппаратов направляются в емкости хранилищ жидких отходов (ХЖО). Объем накапливаемых кубовых остатков составляет от 0.2 до 1.0 м3/ МВт мощности АЭС в год, в зависимости от типа реактора АЭС. Значительное количество радиоактивных отходов образуется и в неядерных отраслях - теплоэнергетике, медицине, геологии и др. В настоящее время одним из источников образования большого количества РАО являются угле-, нефте- и газодобыча из-за сопутствующего выноса из недр естественных радионуклидов, а также золоотвалы угольных теплоэлектростанций. Количество радиоактивных отходов (РАО), производимых АЭС, составляв! около 0,3% суммарного объёма РАО от других источников. При этом ядерная энергетика является единственной отраслью, которая уделяет достаточное внимание своим отходам. Проблема безопасного обращения с РАО является одной из тех проблем, от которых в значительной мере зависят масштабы и динамика развития ядерной энергетики, а также дальнейшее внедрение ядерных и радиационных технологий. Нигде в мире не решены методы окончательного захоронения РАО.
В соответствии с нормативными документами отходы, передаваемые на долговременное хранение, должны быть соответствующим образом кондиционированы. Так, например, жидкие радиоактивные отходы (ЖРО) должны быть переведены в твёрдые (ТРО), а основной объем переведен в нерадиоактивные промышленные отходы, не требующие специального хранения.
Стоимость долговременного хранения ТРО весьма высока (до 5000-7000 и более $ за м3), поэтому такие технологии оправданы только из-за отсутствия лучших методов.
Особую проблему представляет кондиционирование кубовых остатков (КО) выпарных аппаратов систем спецводоочистки АЭС, представляющие собой высокосоленые (солесодержание до 300 г/л) радиоактивные растворы с удельной активностью более 10"4 Ки/л. Основными радионуклидами в них являются !37Cs и 60Со. Переработка больших объемов этих остатков, накопленных в хранилищах АЭС, для долговременного хранения представляет одну из важных составляющих повышения безопасности работы АЭС. Глубокое извлечение радионуклидов из жидких кубовых остатков и иммобилизация их в малообъёмных ТРО позволила бы решить многие экологические и технические проблемы АЭС.
Традиционными методами переработки кубовых остатков являются глубокое упаривание, цементирование и битумирование. Эти методы позволяют перевести ЖРО в инертную форму, пригодную для захоронения, но не дают значительного сокращения объема конечного радиоактивного продукта. Коэффициенты сокращения объема при использовании различных методов переработки кубовых остатков имеют следующие значения: для цементирования - 0,9... 1,3; битумирования - 1,5...2.5; глубокого упаривания - 2...3; остекловывания - 3...4; селективной сорбции - 70...90. Современные селективные технологии имеют существенно более высокие возможности селективной сорбции в сокращении объемов конечного радиоактивного продукта. Однако из кубовых остатков они позволяют выделить только радионуклиды 137Cs, переведя их в небольшой объем радиоактивных ТРО. Главная проблема с извлечением кобальта возникает из-за присутствия в кубовых остатках солей этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА) и щавелевой кислоты, которые образуют очень прочные комплексы с ионами переходных металлов.
Именно поэтому задача извлечения радионуклидов 60Со может быть решена либо селективным извлечением комплекса ЭДТА-Со(Ш), либо разрушением этого комплекса и удалением ионов кобальта сорбцией или соосаждением с гидроксидами железа и никеля. В первом случае задача
