РіШЕННЯ ОПТИМіЗАЦіЙНИХ ЗАДАЧ В ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУВАННі МАГіСТРіВ ЗА СПЕЦіАЛЬНіСТЮ «ОБЛАДНАННЯ ТА ТЕХНОЛОГії ЛИВАРНОГО ВИРОБНИЦТВА» Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

УДК 621.74

Д. О. Дьомін РІШЕННЯ ОПТНМІЗАЦІЙНИХ ЗАДАЧ

В ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУВАННІ МАГІСТРІВ ЗА СПЕЦІАЛЬНІСТЮ «ОБЛАДНАННЯ ТА ТЕХНОЛОГІЇ ЛИВАРНОГО ВИРОБНИЦТВА»

У статті описано застосування деяких методів оптимізації для визначення оцінки резервів ливарного виробництва, зокрема в напрямках пошуку шляхів ресурсозбереження в технології виготовлення виливків та вдосконалення конструктивних елементів вузлів ливарного обладнання. Використання таких методів може бути запропоновано в рамках дипломного проектування магістрів.

Ключові слова: оптимізація, технологія ливарного виробництва, обладнання ливарного виробництва.

1. Вступ

Добре відомо, що реальний промисловий технологічний процес описується великою кількістю змінних. Для формалізації опису процесу і вирішення задачі виявлення потенційних резервів виробництва за даними технологічного аудиту необхідне використання методів математичного моделювання та оптимізації, вибір яких обумовлений конкретною задачею дослідження. Якщо кількість вхідних змінних велика, то, як показано в роботах [1—4], може бути застосована інтелектуальна методологія дослідження великих систем (ІМІБС). Якщо кількість змінних велика, об’єм виборки для оцінювання параметрів математичних моделей, що описують процес, мала та дані — суть нечітки числа, то ефективною є технологія штучної ортогоналізації в умовах малої виборки нечітких даних [5—8]. Оцінка потенційних резервів діючого виробництва при цьому може бути реалізована за рахунок оптимізації технологічних режимів на обладнанні, що експлуатується в цеху, або вдосконалення конструкції деталей машин відповідного обладнання без великих додаткових капітальних витрат.

Якщо ж мова йде про попередню оцінку потенційних резервів, коли для опису процесу достатньо обмежитися лише декількома вхідними змінними, можуть бути використані «класичні» методи моделювання та оптимізації. Володіння такими методами є обов’язковим для «нової категорії» випускників ВНЗ — магістрів, які, як інженери-дослідники, повинні вміти побудувати нескладну математичну модель технологічного процесу по 2—3 змінним та визначити оптимальні його параметри.

2. Постановка задачі

Ціллю статті є показати можливості застосування деяких методів оптимізації для виявлення оптимальних параметрів технологічних процесів ливарного виробництва та конструктивних параметрів деталей машин ливарного обладнання.

3. Об'єкт та методи дослідження

Об’єктом дослідження є деякі технологічні процеси та обладнання ливарного виробництва. Використані в статті приклади — результати досліджень, що виконувались в рамках дипломного проектування студентів кафедри ливарного виробництва Національного технічного університету «Харківський політехнічний інститут». При виконанні цих робіт в якості інструментів дослідження використовувались методи моделювання та оптимізації, викладені в роботах [9—12].

4. Оптимізація технологічних процесів

В якості критеріїв оптимізації при дослідженні технологій виготовлення виливків в разових піщаних формах можуть бути обрані ресурсовитра-ти (вони мають бути мінімальними): величина припусків на механічну обробку, витрати формувальної суміші; або показники якості виливків: розмірна та геометрична точність, якість поверхні, міцність при розтягуванні, згині, твердість і т. ін. Вибір критерію оптимізації залежить від пріоритетних вимог в даному конкретному виробництві. Розглянемо можливість зниження витрат, що пов’язані з перевитратами металу внаслідок завищених припусків на механічну обробку. В цьому варіанті

ресурсозбереження при виготовленні виливків може бути досягнуто завдяки оптимізації припусків на механічну обробку. Для цього необхідний зворотний зв’язок між розробником та виробництвом. Внесення будь-яких змін до проекту технології ливарної форми повинне бути обґрунтоване завдяки промисловим дослідженням партії виливків, що виготовлені по розробленій технології. Для цього необхідно проведення розмірного аналізу виливків, побудова розмірних ланцюгів, встановлення

реальних факторів, що впливають на формування замикаючого ланцюгу — припуску, та реальної величини ливарної корочки, що поглинає «чорноти» на поверхні виливку. Тому для розробки ресурсозберігаючої технології треба використовувати аналітичний метод розрахунку припусків на основі розмірних ланцюгів.

Розглянемо одне з технологічних рішень по проектуванні ливарної форми для виготовлення виливку «шків» (рис. 1—4).

ff^-иаашті

Рис. 1. Технологія виливку «шків»

Рис. 2. Ящик стрижньовий для виготовлення центрального стрижня

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АУДИТ И РЕЗЕРВЫ ПРОИЗВОДСТВА — № 2(4), 2012

А-А

рш

II ГІ II

м м її

А-А

++ ++ -H ^ FI > Ш 44-«...

О

++ ++ +4 ++ 44-++ ++ 44 U 44 44 44 ++ ++ ■H- 44 44

p* Y -Л —\\ IV-

u 44 -H- 44 4-+ 44 -H- -H- +4 -w 1 J" 44 44 44 -H- 44 44 44 44 -feJ

О

I ! t-4 +4- ++ +4 .,44 44 44

Y V

980

Рис. 4. Форма в зборі

В табл. 1 представлено результати замірів зо- був розрахований довідковим методом), що були внішнього діаметру шківу з номінальним розмі- отримані на партії відлитих шківів, а на рис. 5 -ром 650 мм та припуском на радіус 7 мм, (він гістограму розподілу розміру.

Таблиця 1

Результати розмірного аналізу зовнішнього діаметру виливку «Шків»

Номер заміру

1 2 3 4 5 Б 7 8 а 10 11 12 13 14 15 1Б 17 18 13 20

Розмір, мм

ББ4 ББВ ББ2 ББ2 ББ3 ББ9 ББ9 Б70 ББ4 ББ5 БББ ББ7 ББ3 ББ9 ББ7 ББ3 ББ2 ББ3 БББ ББ5

Рис. 5. Гістограма розподілу зовнішнього діаметру виливку «шків»

За результатами побудови гістограми розподілу визначаємо систематичну та випадкову погрішності, а також фактичне поле розсіювання розміру що обумовлене величиною фактичної усадки та розштовхуванням моделі при протяжці напівформ. Результати розмірного аналізу приведені на рис. 6.

На рис. 7 приведено гістограму розподілу величини ливарної корки, що поглинає «чорноти» на поверхні виливку. Результати, за якими побудована гістограма, отримані по даним заводських технологів.

Будуємо розмірний ланцюг відповідно до розміщення моделі на плиті.

В ланцюг входять наступні елементи: Аі — усадка + форма, А2 — модель, А3 — модель-штир, А4 — штир-втулка опоки, А5 — втулка опоки-база, А6 — розмір по деталі, Ах — припуск (рис. 8).

Розрахункові формули мають вигляд [13]:

Кх =1 + 0,55 ((Х4)1/2 - (Хз)1/2)/Х2, (5/2)х = (Е4)1/2/кх, ах = 0,59Х5/Х2,

Ах = Хі + Х5 - ах(5/2)х,

ВВх = Ах + (5/2)х,

НВх = Ах - (5/2)х,

ПМО = ПМОлк - НВх,

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

Рис. 6. Розмірний аналіз виливку «шків»

Рис. 7. Фактична величина ливарної корочки, що поглинає «чорноти» поверхні виливків

де j — передаточне відношення елемента ланцюга, А — координата середини поля допуска;

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АУДИТ И РЕЗЕРВЫ ПРОИЗВОДСТВА — № 2(4), 2012

5/2 — половина поля допуска; к — коефіцієнт оснастку та дорівнює величині «ливарної короч-

розсіювання;а — коефіцієнт асиметрії елемента ки», ПМО — припуск, що закладається в модельну

ланцюга; X, — проміжна сума, ВВХ — верхнє від- оснастку.

хилення замикаючої ланки (припуску на меха- Формуємо таблицю вихідних даних для прове-нічну обробку), НВХ — нижнє відхилення зами- дення аналітичного розрахунку припусків. Розра-

каючої ланки (припуску на механічну обробку), хунок виконуємо табличним методом, результати

ПМОлк — припуск, що закладається в модельну розрахунків приводимо в табл. 2—3.

Таблиця 2

Розрахунок припусків

Ланцюг Поле допуску j A 8/2 к a S1 s2 S3 S4 S5

Познач. Шифр

А1 У+ф 4,Б5 -1 0,Б75 3,375 0,88 0 -0,675 3,375 15,80063 12,236 0

-3,3

А2 М 0,2Б 1 0,13 0,13 1,2 0,2 0,13 0,13 0,0163 0,024 0,026

0

АЗ М-Ш 0,3 1 0 0,3 1,2 0,1 0 0,3 0,03 0,1236 0,03

-0,3

А4 Ш-О 0,08 1 0,055 0,025 1,73 0 0,055 0,025 0,0006 0,0013 0

0,03

Закінчення табл. 2

Ланцюг Поле допуску І А 8/2 к а 2, 22 2з 24 25

Познач. Шифр

А5 □-Б 0,3 -1 0 0,3 1 0 0 0,3 0,03 0,03 0

-0,3

АБ МО 0,05 -1 0 0,05 1 0 0 0,05 0,0025 0,0025 0

-0,05

-0,49 4,78 16,001 12,484 0,056

Таблиця 3

Результати розрахунків

К2 (8/2)2 а2 А2 ВВ2 НВ2 ПМО

0,871633 4,053644 0,006312 4,261381 8,315624 0,208337 3,031663

Таким чином, оптимальна величина припуску сягає 3,1 мм.

Порівняємо фактичний та оптимальний припуск:

— фактичний по існуючому проекту 7 мм;

— оптимальний 3,1 мм.

Економія металу сягає:

Таким чином, використання оптимального розрахунку припусків дозволяє отримувати якісну поверхню після механічної обробки і одночасно заощаджувати на кожному виливку 10,8 кг.

Для прийняття рішення щодо вибору варіанту технології по конкретному виливку може бути застосовано теорію статистичних ігор. При цьому вибір оптимального технологічного рішення може бути зведеним до вибору оптимальної стратегії в статистичній грі, в якій найкращим буде Байєсів-ська дія, що мінімізує втрати підприємства при реалізації того чи іншого варіанту технології виливку [14].

5. Оптимізація конструктивних параметрів обладнання

Розглянемо використання деяких методів моделювання та оптимізації конструктивних параметрів обладнання на прикладі відцентрових змішувачів для виготовлення формувальної та стрижньової суміші.

Відцентрові змішувачі (рис. 9) мають нерухому чашу, ротор, закріплений на вертикальному

приводному валу. На ободі ротора під різними кутами до горизонту встановлені робочі плужки, а на кривошипних валах — катки з вертикальною віссю обертання. Циліндрова поверхня катків і внутрішні стінки чаші фанеровані гумою. При обертанні ротора катки відхиляються під дією відцентрової сили до борту чаші. Зазор між катками і чашею регулюється ексцентриками. У міру зносу гумового обода катків і облицьовування чаші проводиться відповідний поворот ексцентриків для забезпечення необхідної величини зазору

Привод змішувача складається з електродвигуна, що передає обертальний момент на зубчасту передачу через вал, та редуктора. Зубчаста передача складається з конічної косозубої передачі та циліндричної передачі.

Метою оптимізації конструктивних елементів є вибір оптимальних параметрів передачі «вал-шестерня — колесо» для конічної косозубої передачі за критеріями її мінімальних габаритних розмірів.

Методика проектування передачі та принципові розрахункові схеми для проектування зачеплення, що можуть бути використані, наведені, наприклад, в роботі [15] (рис. 10—14).

Конічна зубчаста передача, що проектується, є ортогональною, тому що кут між осями коліс складає 90°. Кути начальних конусів має вигляд:

5жі = аг^— = аг^ —, (8)

и12 ^2

§®і = аг^ мі2 = аг^ —. (9)

Розрахунок параметрів конічної передачі виконуємо за наступним алгоритмом.

ДG =

ху =

3,14 х 0,6642 3,14 х 0,65622 „.„м 7опп

—-------1-----х0,185 —----------у------х0,185 х7200 = 10,77 кг.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АУДИТ И РЕЗЕРВЫ ПРОИЗВОДСТВА — № 2(4), 2012

Рис. 9. Принципова конструктивна схема змішувача відцентрового

1 — пульт управління, 2 — насос, 3 — реле, 4 — клапан, 5 — кінцевий вимикач, 6, 7 — електродвигуни, 8 — шкаф, 9 — каток, 10, 13 — вал-шестерня, 11, 12 — зубчате колесо, 14 — вал, 15 — втулка, 16 —19 — підшипники

СО,

'21

Рис. 11. Формування поверхні зубу

Рис. 12. Формування аксоїду

Рис. 13. Параметри зачеплення

Рис. 14. Конструктивні параметри шестерні

Число зуб’їв плоского колеса при X = 90° визначається за формулою:

-і

22 + 22

(10)

де 2 — міжосьовий кут, 2\, 22 — число зуб’їв шестерні 1 та колеса 2 відповідно.

Зовнішня міжконусна відстань:

Re = 0,5mezc.

Ширина зубчастого вінця: Ь < 0^е.

Кут ділильного конусу:

§і = аг^ —.

22

(11)

(12)

(13)

Коефіцієнт зміщення вихідного контуру:

х1 > х1тіп = 1,068-0,58—-^. (14)

cos Оі

Коефіцієнт змінення розрахункової товщини зуба вихідного контуру:

хт1 = 0,03-0,0088^-2,5^, хт2 = -хт1. (15)

Розрахунок параметрів зубчастих коліс проводимо за наступними формулами:

— зовнішня висота головки зуба:

Ьое\ = (К + Хі) те,

^ае2 = 2^а те — ^аеі ;

— зовнішня висота ножки зуба:

/ ^ае2 + с те ,

^/е2 ^аеі + с те ;

— зовнішня висота зуба:

Ье Ьае + Ь/е ,

— зовнішня окружна товщина зубу: sae1 = (0,5п + 2х1 tg а + хт1)те,

$ав2 = пте — ^аві ;

— кут ножки зуба:

0{і = arctg 0 / 2 = аг^

— кут головки зуба: 9а1 = 9/2 ,

9а2 = 9 /1 ;

— кут конуса вершин:

§ а1 = §1 +9а1 ,

§ а2 = § 2 + 9а2 ;

(16)

(17)

(18)

(19)

(20)

(21)

(22)

10

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АУДИТ И РЕЗЕРВЫ ПРОИЗВОДСТВА — № 2(4), 2012

J

— кут конуса впадин:

5 f і = §i - 0 f і,

5 f 2 = 52 - 0 f 2 ;

- зовнішній ділильний діаметр: dei = mezi,

del = meZ2;

- зовнішній діаметр вершин зуб’їв:

dae1 de1 + 2hae1 cos §1 , dae2 = de2 + 2hae2 COs §2 .

(23)

(24)

Таким чином, вихідними даними для проектування зачеплення є кількість зуб’їв шестерні та колеса. Для розрахунку цих величин треба вирішити задачу оптимізації, в якій в якості цільової функції виступає функція габаритів передачі (26) або радіус зовнішнього конусу (10):

, I cos а , m

aw = Гі + Г2 +-±\-----------1 -----JT-:

2 ^ cos аw ) cosp

m (,і + ,2) + - 1

2 cos в

m

cose

Вхідними даними для розрахунку обираємо стандартизовані та прийняті параметри:

а = 20°, Р = 35°, Ь*а =1, т = 8.

Підставляючи вихідні дані в формули розрахунків (10) та (27), отримуємо коефіцієнти цільової функції та обмежень

%1 > 12,15 - 12,15x1,

г2 > 12,15 - 12,15^2,

15.33 + 36,04x1 > 1,95,

15.33 + 36,04x2 > 1,95

(25) та записуємо відповідно цільову функцію та обмеження:

q( x ) = JZ[

f (x) = >/[ 12,15(1 - xi )]2 +[12,15(1 - xi )]2 .

Оптимізацію проведемо за допомогою функції Лагранжа:

L( x, Х) = q( x ) +^X if ( Xi).

(28)

Оптимальні рішення знаходимо як стаціонарні (26) точки, що можуть бути отримані при порівнюванні нулю частних похідних, тобто з системи рівнянь:

Оберемо, наприклад, в якості цільової функцію (10).

В якості обмежень виступають функції, що описують відсутність підрізання зубу, загострення зубу та безперервність зачеплення:

Zi >

Z2 >

2(ha - xi);

sin2 at

2(ha - X2). sin2 at

nm „ ^ a о m

r + 2x1mtgat >0,2

2 cosp

cosp ’

nm , 0 . ^ n о m

----д + 2x2m tg at > 0,2------.

2cosp cosp

dL( x, Х) дХ і

dL( x, Х)

dx(i)

= fj (x) = 0, j = 1, m;

= 0, i = 1, n.

(29)

(27)

Рішенням системи (29) знаходимо оптимальний коефіцієнт зміщення, що дорівнює 0,276 та оптимальну кількість зуб’їв шестерні та колеса відповідно zi = 13, z2 = 56.

Розрахунок параметрів зачеплення виконуємо в середовищі EXCEL, результати розрахунків приведено в табл. 4.

Відповідно до отриманих результатів можуть бути виконані робочі креслення деталей передачі (рис. 15—16).

Таблиця 4

Параметри синтезу конічної передачі

Параметри

Zc He б, рад б, град cos б X1 *d Xt2

57,48313 223,3565 0,228103 13,07535 0,872351 0,276 0,015538 -0,01554

Закінчення табл. 4

Параметри

^ав1 Ьав2 Ь/в\ І2 Ь/в\ І2 Sв1 Sв2

10,208 5,732 7,732 12,208 18 18 22,56361 2,55633

Параметри

©л, рад 0л, град 0/2, рад 0/2, град ©а1 0а2 8а1 8а2

0,033872 1,34163 0,342544 54,03118 54,03118 1,34163 67,10713 78,86574

Параметри

8Л 8/2 dвl dв2 daв, daв2

11,13426 75,38151 104 448 121,8222 448,5207

Рис. 15. Вал-шестерня

Таким чином, використання методу Лагранжу дозволило знайти оптимальне рішення щодо конструктивних параметрів зачеплення в приводі змішувача.

Висновки

1. Використання методів математичного моделювання та оптимізації при підготовці магістрів за спеціальністю «Обладнання та технології

ливарного виробництва» є обов’язковим етапом підготовки диплома, тому що дозволяє знаходити резерви ресурсо- та енергозбереження в реальних промислових технологічних процесах.

2. Отримані рішення оптимізаційних задач при моделювання технологічних процесів та проектуванні деталей та вузлів обладнання в рамках дипломного проектування можуть бути використані у виробництві.

%/)

Модуль торцовый ms 8

Число зу&ев z 56

Тип зуда - кругобой

Угол наклона зуда 6 ceeh* btx& fi 35-

Направление зу5а - правое

V' 1 Угол профиля а5 20

Коэффициент Ь-свян :вЖ.ц f, 0.82

Коэффициент сгъ~:г: зазора с' 0.2

Ща&ж! г; 16

Коэффициент спещения исходного контура X -0.32

Коэффициент _ тангенциальной коррекции г -

Угол д9/1~д/ьн:г: конуса 6 76-58'

Угол конуса впадин 6, 7Ш

Стп&ь то'+юсти по ГОСТ 1753-56 - СтЗ-Х

Боковой зазор 6 паре с 0.21

Допуски на радиальное &іечіе зуітоз іінцо Fr 0.12

Попуск на разность окрухньїх шагов 6, ом

с зудьяпи парного колеса подлiPQ не менее 50

wktcotne

Література

1. Давиденко А. М. Новые методы изучения действующих производств и их возможности [Текст] / А. М. Давиденко, М. Д. Кац // Восточно-Европейский журнал передовых технологий. — 2004. — № 6(12). — С. 189—193.

2. Кац М. Д. Методология разработки новых композиционных материалов, обладающих заданным комплексом физико-химических (потребительских) свойств [Текст] / М. Д. Кац, А. М. Давиденко // Вестник ХГПУ. — 2000. — Выпуск № 104. — С. 98—103.

3. Кац М. Д. Использование методов идентификации и субоптимизации для повышения эффективности действующих металлургических производств [Текст] / М. Д. Кац, А. М. Давиденко // Металлургическая и горнорудная промышленность. — 1999. — № 2—3. — С. 86—88.

4. Сталинский Д. В. Возможности интеллектуальной технологии изучения и оптимизации металлургических производств [Текст] / Д. В. Сталинский, М. Д. Кац, С. П. Диденко, А. М. Давиденко // Сталь. — 2001. — № 5. — С. 77—80.

5. Серая О. В. Оценивание параметров уравнения регрессии в условиях малой выборки [Текст] / О. В. Серая, Д. А. Дёмин // Східно-Європейський журнал передових технологій. — Харків : Технологічний Центр, 2009. — № 6/4(42). —

2009. — С. 14—19.

6. Раскин Л. Г. Искусственная ортогонализация пассивного эксперимента в условиях малой вы-

борки нечетких данных [Текст] / Л. Г. Раскин, Д. А. Дёмин // Інформаційно-керуючі системи на залізничному транспорті. — Харків : УкрДАЗТ,

2010. — № 1(80). — С. 20—23.

7. Дёмин Д. А. Метод обработки малой выборки нечетких результатов ортогонализованного пассивного эксперимента [Текст] / Д. А. Дёмин, Т. И. Каткова // Вісник Інженерної Академії. — Киев : Інженерна Академія України, 2010. — № 2. — 2010. — С. 234—237.

8. Серая О. В. Оценка представительности усеченных ортогональных подпланов плана полного факторного эксперимента [Текст] / О. В. Серая, Д. А. Дёмин // Системні дослідження та інформаційні технології. — Київ : Інститут системних досліджень. — № 3. — 2010. — С. 84—88.

9. Дёмин Д. А. Обработка экспериментальных данных и построение математической модели технологического процесса методом наименьших квадратов (МНК) [Текст] / Д. А. Дёмин // Восточно-Европейский журнал передовых технологий. — 2006. — № 3/1. — С. 47—50.

10. Дёмин Д. А. Оптимизация технологического процесса в цехе предприятия [Текст] / Д. А. Дёмин // Восточно-Европейский журнал передовых технологий. — 2005. — № 6. — С. 48—59.

11. Дёмин Д. А. Оптимизация технологических режимов [Текст] / Д. А. Дёмин // Восточно-Европейский журнал передовых технологий. — 2006. — № 2/1(20). — С. 32—35.

12. Курын М. Г. Определение оптимальных характеристик жидкого стекла для процесса омаг-ничивания жидкостекольных смесей [Текст] / М. Г. Курын // Технологический аудит и резервы производства. — 2011. — № 2/2. — С. 14—20.

13. Платонов Б. П. Размерные расчеты литейной формы [Текст] / Б. П. Платонов. — Горький : Волго-Вятское кн. изд., 1970. — 176 с.

14. Дёмина Е. Б. Выбор оптимальной стратегии технического перевооружения предприятия с металлургическим производством [Текст] / Е. Б. Дёмина // Технологический аудит и резервы производства. — Х. : Технологический Центр. — 2011. — № 2/2. — С. 40—52.

15. Фролов К. В. Теория механизмов и машин [Текст] / К. В. Фролов, С. А. Попов, А. К. Мусатов и др.; под ред. К. В. Фролова. — М. : Высш. шк., 1987. — 496 с.: ил.

РЕШЕНИЕ ОПТИМИЗАЦИОННЫХ ЗАДАЧ В ДИПЛОМНОМ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАГИСТРОВ ПО СПЕЦИАЛЬНОСТИ «ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА»

Д. А. Дёмин

В статье описано применение некоторых методов оптимизации для оценки резервов литейного производства, в частности в направлениях поиска путей ресурсосбережения в технологии изготовления отливок и совершенствования конструктивных элементов узлов литейного оборудования. Использование таких методов может быть

предложено для применения в дипломном проектировании магистров.

Ключевые слова: оптимизация, технология литейного производства, оборудование литейного производства.

Дмитрий Александрович Дёмин, кандидат технических наук, профессор кафедры литейного производства Национального технического университета «Харьковский политехнический институт».

THE SOLUTION OF THE OPTIMIZATION PROBLEMS IN EQUIPMENT AND TECHNOLOGY FOUNDRY

D. Domin

This article describes the application of some optimization techniques for the determination of reserves foundry industry, particularly in the areas of resource search paths in techniques of casting and improve of the structural elements of nodes oi foundry equipment.

Keywords: optimization, foundry technology, foundry equipment.

Dmytro Domin, Ph. D, professor Department of Foundry,

National Technical University «Kharkiv Polytechnic Institute».

Адреса для листування:

61002, м. Харків, вул. Фрунзе, 21 Національний технічний університет «Харківський політехнічний інститут» Кафедра «Ливарне виробництво» E-mail: [email protected]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АУДИТ И РЕЗЕРВЫ ПРОИЗВОДСТВА — № 2[4), 2012