Результаты полевых испытаний тягово-приводного машинно-тракторного агрегата Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

(19)

Величина мощности на колесе равна:

=рь^- ' к2 (1-£)

Определим мощность на качение агрегата: Х/ ==^~ ; (20)

nf Пмп ^°Та = ~

Ne

(21)

Коэффициент использования номинального расхода топлива на холостом ходу трактора

ЛG тт определится аналогично формулам (16)-(20) без веса агрегатируемой с.-х. машины.

Наибольший интерес в качестве критерия оптимизации параметров и режимов работы тягово-приводного МТА представляет комплексный критерий, учитывающий производительность агрегата, погектарный расход и стоимость топлива, амортизационные отчисления на технику, стоимость техники, эффективность использования агрегата, заработную плату обслуживающего персонала. Таким критерием являются средние совокупные затраты средств, включающие в себя затраты на эксплуатацию агрегата и потери от уплотняющего воздействия движителей на почву.

С использованием данной матмодели были рассчитаны выходные показатели работы

ЭППК (энергетического почвообрабатывающего посевного комплекса): тягово-приводного агрегата на базе гусеничной машины МТ-5 и ППК, тягового агрегата на базе колесного трактора К-701 и ППК.

Проведенные экспериментальные исследования подтверждают достоверность вероятностной математической модели «почва-почвообрабатывающий посевной комплекс-движитель-трансмиссия-двигатель».

Библиографический список

1. Агеев Л.Е., Бахриев С.Х. Эксплуатация энергонасыщенных тракторов. М.: Агропром-издат, 1991. 271 с.

2. Анилович В.Я., Водолажченко Ю.Т. Конструирование и расчет сельскохозяйственных тракторов. М.: Машиностроение, 1976. 456 с.

3. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. 576 с.

4. Красовских В.С. Повышение эффективности функционирования тяговых агрегатов за счет оптимизации параметров и эксплуатационных режимов работы в степных и лесостепных районах Западной Сибири: Автореф. дис. докт. техн. наук. Спб.; Пушкин, 1991. 37 с.

5. Чудаков Д.А. Основы теории и расчета трактора и автомобиля. М.: Колос, 1972. 384 с.

+ + +

УДК 631.3

B.C. Красовских, Т.В. Добродомова, Д.В. Синогейкин

РЕЗУЛЬТАТЫ ПОЛЕВЫХ ИСПЫТАНИЙ ТЯГОВО-ПРИВОДНОГО МАШИННО-ТРАКТОРНОГО АГРЕГАТА

В условиях Сибири, где среднемноголетняя сумма осадков неравномерна и не больше 300350 мм, необходимо использовать влагосберегающие машинные технологии с ограничением числа проходов машин для уменьшения глубины уплотнения почвы, с совмещением технологических операций. Для этого следует применять комбинированные агрегаты, позволяющие проводить сразу несколько с.-х. операций, такие как почвообрабатывающий посевной комплекс (ППК) производства ОАО «Рубцовский машиностроительный завод».

ППК представляют собой сцеп, состоящий из культиватора (рама сварной конструкции из балок закрытого профиля) и прицепной тележки, на которой смонтированы: два бункера

(один для семян, другой для удобрений), двигатель привода вентилятора, вентиляторная установка, дозаторы подачи семян и удобрений из бункеров, загрузочно-разгрузочный шнек для загрузки (разгрузки) бункеров.

Достоинства почвообрабатывающего посевного комплекса:

- совмещение технологических операций (предпосевная культивация почвы, посев зерновых культур, внесение минеральных удобрений, послепосевное прикатывание, удаление сорняков);

- автономность зернотукового бункера;

- универсальность, которая заключается в возможности сменных рабочих органов и ис-

пользовании культиватора для сплошной обработки почвы без бункера;

- пневматическая доставка и распределение семян по сошникам;

- получение высокой производительности труда;

- емкость прицепного зернотукового бункера обеспечивает большую производительность работы комплекса без дозаправки;

- трехсекционная конструкция рамы культиватора с возможностью копирования секциями поверхности поля и «складывания» при переводе в транспортное положение;

- возможность агрегатирования с отечественными тракторами.

Недостатки ППК:

- высокая металлоемкость конструкции комплекса и большая масса технологического материала (семян и удобрений) приводит к значительным энергозатратам на его перемещение;

- перекатывание бункера с семенами и удобрениями по обработанной и засеянной поверхности поля приводит к уплотнению почвы и снижению урожайности (до 25%);

- наличие индивидуального двигателя пневмосистемы бункера;

- низкая маневренность из-за большой протяженности комплекса.

С целью устранения данных недостатков предлагается перенести бункеры на энергетическое шасси, культиватор установить сзади энергетического шасси.

Рис. Тягово-транспортно-приводная гусеничная машина 521М1 в агрегате с ППК-12,4

Полевые испытания в новом компоновочном решении агрегата в составе энергетического шасси 521М1 с ППК проводились на посеве зерновых в 2003 г. в учхозе АГАУ «Барнаульский», где было засеяно 359 га пшеницей. Испытания проводились с учетом характеристики условий работы: тип почвы - легкосуглинистая, агрофон поля - стерня колосовых, рельеф местности - холмистый, глубина обработки - 7

см, норма высева семян пшеницы - 200 кг/ч, температура окружающего воздуха - 17.. ,20°С.

Во время полевых испытаний комплекса фиксируются время ЕТО, рабочего и холостого ходов, поворотов, остановок, заправки бака топливом, загрузки бункера зерном, отдыха и приемов пищи. Вся информация группируется по шифрам простым суммированием. В результате обработки данных определяются энергетические показатели работы (производительность за 1 ч основного и сменного времени; рабочая скорость; расход топлива за 1 ч основного времени) и составляется баланс времени работы агрегата за нормативную продолжительность смены [1]: Тсм = То + Тпз + Тобс + Толн+ Тв, (1)

где Тсм - время смены;

То - чистое рабочее время;

Тпз - подготовительно-заключительная работа;

Т0бс - организационно-техническое обслуживание;

Толн - время на личные надобности и отдых;

Тв - время вспомогательной работы:

Т = Т + Т+ Т + Т (2)

А в А пов А хх А з А пер? \^/

где Тпов - время холостых и рабочих поворотов;

Тхх - время холостого хода;

Тз - время на загрузку семян и удобрений;

Тпер - время внутрисменного переезда с участка на участок.

С учетом затрат времени, включенных в формулу (2), время основной работы механизированного агрегата рассчитывается по формуле: т _ Т - Т - Т - 1-п (3)

Т = см _ пз _ обс _ лно изХ1з

1 + т + т + т

пов хх пер

где ^ - время, затраченное на загрузку бункера семенами и удобрениями;

пз - количество заправок бункера;

тпов - коэффициент, характеризующий отношение времени поворотов к основному времени работы;

тхх - коэффициент, характеризующий отношение времени холостых ходов к основному времени;

тпер - коэффициент, характеризующий отношение времени внутрисменных переездов к основному времени;

Время на подготовительно-заключительную работу, на организационно-техническое обслуживание и на личные надобности и отдых нормируемые (Тсм = 492 мин., Толн = 55 мин., Тпз = 22,45 мин., Тобс = 12,23 мин.).

В результате эксперимента получены данные для расчета переменной величины времени (2), затрачиваемого на вспомогательную работу: тпов - коэффициент, характеризующий отношение времени поворотов к основному времени работы; Ххх - коэффициент, характери-

зующий отношение времени холостых ходов к основному времени; тпер - коэффициент, характеризующий отношение времени внутрисмен-ных переездов к основному времени (тпов = тхх = = тпер = 0,2). Зафиксировано время на подготовку к загрузке семян и удобрений в бункер и на работу после загрузки (снятие-складывание шнека, подъезд-отъезд загрузчика и др.), оно равно 10,1 мин. Определены коэффициент использования рабочего времени смены тсм и его составляющие (табл.).

Таблица

Коэффициент использования тсм и его составляющие

Полученные экспериментальные данные могут быть использованы при учете в коэффициенте использования рабочего времени смены тсм его составляющих. Это вызвано тем, что принятое использование тсм как величины постоянной не дает представление о выходных показателях работы машинно-тракторного агрегата (МТА) при различных компоновках, различной протяженности агрегата, использовании разного объема бункеров с переменным весом технологического материала.

Библиографический список

Громов М.Н. Научная организация, нормирование и оплата труда на сельскохозяйственных предприятиях. 2-е изд., доп. и перераб. М.: Агропромиздат, 1991. 383 с.

Дата наблюдения Т0, мин. Тв, мин. тсм

06.05.03 13,14 28,7 0,4

07.05.03 147,06 92,6 0,61

08.05.03 190,39 74,73 0,72

09.05.03 293,4 217,29 0,57

10.05.03 200,3 94,24 0,68

+ + +

УДК 631.3.004.67 В.Н. Чижов,

О.Г. Бельчикова, М.В. Селивёрстов

К РАСЧЁТУ ОБЪЁМА МЕТАЛЛА ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДИСКОВ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН

На сегодняшний день в сельскохозяйственном производстве наблюдается резкое старение машинно-тракторного парка, а соответственно, и рост потока отказов сельскохозяйственной техники. Поэтому в сельскохозяйственных предприятиях особенно остро встает вопрос о своевременном и качественном проведении ремонтных работ, которые в рыночных условиях должны быть наименее затратными и обеспечивать высокий послеремонтный ресурс машины.

Все сказанное в полной мере можно отнести и к рабочим органам дисковых посевных и почвообрабатывающих машин.

Проведенный нами анализ существующих способов восстановления режущей способности дисковых рабочих органов показал, что в большинстве способов восстановления наблюдается большая потеря металла режущей кромки (абразивное заострение и заточка резцом), применяются многооперационные технологии (постановка дополнительного элемента) [1], либо требуется дорогостоящее оборудование.

На кафедре «Технология конструкционных материалов и ремонт машин» Алтайского государственного аграрного университета разработан способ восстановления режущей кромки дисков, в основе которого лежит метод электромеханического деформирования металла (ЭМД) [2]. Сущность ЭМД заключается в том, что в процессе обработки через контакт инструмента и детали пропускают ток большой плотности и низкого напряжения, вследствие чего металл детали подвергается сильному нагреву, под действием инструмента деформируется при упрочнении и сглаживается, а при восстановлении металл сначала вспучивается высаживающим инструментом, увеличивая размер детали, а затем сглаживается одновременно закаливаясь и упрочняясь.

Данный способ можно с уверенностью назвать энергоресурсосберегающим, так как при восстановлении диска этим методом не происходит потери металла режущей кромки. Диск не теряет свою массу и не увеличивает ее за