CC BY
24
УДК 622.772
РЕЗУЛЬТАТЫ ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ
ТЕХНОЛОГИИ СЕРНОКИСЛОТНОГО АТМОСФЕРНОГО ОКИСЛЕНИЯ УПОРНОГО ЗОЛОТОСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ
И.В. Хайдаров, О.З. Габараев, В.В. Гавриленко
Приведены результаты опытно-промышленных испытаний технологии сернокислотного атмосферного окисления флотационных концентратов Березняковской обогатительной фабрики, содержащих золото и цветные металлы - медь и цинк. Определены режимы выщелачивания, обеспечивающие извлечение меди из концентрата основной флотации до 79 %, а цинка - до 75 %. Доказано, что полученный в результате атмосферного окисления продукт с пониженным содержанием цветных металлов является кондиционным для последующего цианирования по существующей схеме Березняковской обогатительной фабрики.
Ключевые слова:золотосодержащие руды, медь, цинк, предварительное окисление, выщелачивание, извлечение цветных металлов, параметры технологии.
Введение
Несмотря на масштабные исследования в области переработки золотосодержащих руд с применением бесцианистых технологий, таких как тиосульфатное выщелачивание, выщелачивание руд в растворах на основе глициновых комплексов щадящими хлоридными растворами, йодидами [1-3] и др., основной технологией извлечения благородных металлов из руд в мире вот уже более 100 лет является цианирование [4]. Этот запатентованный в 1887 г. процесс получения золота и серебра из руд сразу же получил промышленный успех практически одновременно в Новой Зеландии (в 1889 году) и в Южной Африке (в 1890 году), а в период первого пятилетнего периода эксплуатации процесса было получено цианированием золота на сумму 14 миллионов долларов США [5].
До настоящего времени применение данной технологии обеспечивает получение до 90 % золота и значительного количества серебра. Вместе с тем доступность и относительная простота данной технологии привели к тому, что, например, на Урале месторождения богатых легкоцианируемых руд в настоящее время уже отработаны [6]. Поэтому на обогатительные фабрики АО «ЮГК» поступают весьма бедные руды. Например, Светлинская обогатительная фабрика, оснащенная самым современным оборудованием (рис. 1), рассчитана на переработку рекордных для отрасли 8 млн т руды в год с содержанием золота до 0,3 г/т [7]. Работа на столь бедном сырье стала возможной благодаря достаточно благоприятной цианируемости руд, строительству ЗИФ с большими объемами переработки, а также за счет снижения транспортных расходов на перевозку руды с карьерного склада до фабрики, вплоть до внедрения комплекса оборудования циклично-поточной технологии [8].
Рис. 1. Участок сорбционного выщелачивания руд (а) и отделение измельчения Светлинской золотоизвлекательной фабрики (б)
Также на обогатительных фабриках ОА «ЮГК» в промышленную эксплуатацию вовлекаются так называемые «упорные руды», традиционное цианирование которых характеризуется низкими показателями извлечения драгоценных металлов. Например, руды месторождения Березняков-ское представляют собой комплексное сырье сложного минерального состава, к полезным компонентам которого относятся золото, серебро и медь. Упорность руды к цианистому процессу обусловлена тесной ассоциацией золота с другими элементами в кристаллической решетке сульфидов, в частности, пиритом и блеклыми рудами.
Проблема переработки подобного медьсодержащего золоторудного сырья решается в мировом сообществе достаточно эффективно [9]. Для условий переработки руд Березняковского месторождения проведен комплекс исследований и обоснованы параметры технологической схемы, включающей последовательные процессы флотации руды, автоклавного окисления флотоконцентратов, цианирования кеков автоклавного окисления. Такая схема предусматривала комплексное извлечение меди из растворов автоклавного окисления путем жидкостной экстракции. Исследования показали высокую эффективность данной технологии, т.к. ее применение позволило при цианировании продукта автоклавного окисления извлекать 95 % золота, до 20 % серебра и не менее 80 % меди, что соответствует сквозному извлечению золота 85 %.
Результаты исследовательских работ были заложены в основу проекта Березняковской ЗИФ, а в 2012-2013 гг. была построена и введена в
эксплуатацию ее первая очередь, включающая переделы измельчения-флотации и цианирования флотоконцентрата. Пуск второй очереди фабрики, предусматривающей переделы автоклавного окисления и жидкостной экстракции меди, был приостановлен ввиду санкций 2014 г., т.к. эти технологии не являются импортозамещаемыми. В современной экономической ситуации реализация автоклавного проекта на Березняковской ЗИФ оценена также как нерентабельная.
Для изыскания путей повышения эффективности работы Березня-ковской ЗИФ принято решение о проведении исследований технологии, альтернативной автоклавному окислению, - кислотно-кислородному выщелачиванию измельченных до крупности минус 20 мкм концентратов с последующей известковой обработкой и цианированием продуктов окисления.
Методика проведения опытно-промышленных испытаний
Методика проведения опытно-промышленных испытаний технологии сернокислотного атмосферного окисления флотоконцентрата с последующим сорбционным цианированием базировалась на результатах предварительных лабораторных исследований, в ходе которых достигнуто сквозное извлечение золота 76 %, меди - 62 %.
С учетом этого для опытно-промышленных испытаний дано обоснование параметров и разработана технологическая схема переработки первичной руды месторождения Березняковское, включающая следующие операции (рис. 2):
- двухстадиальное измельчение в замкнутом цикле с гидроциклонами;
- флотацию измельченных руд, включая межцикловую, основную и контрольную флотацию с тройной перечистной флотацией. Флотация обеспечивает выделение концентрата, представленного, преимущественно, блеклыми рудами (до 3 %) и пиритом (до 35 %), направляемого на цианирование;
- сверхтонкое измельчение флотоконцентрата до крупности 95 % готового класса 20 мкм;
- атмосферное окисление сгущенного флотоконцентрата;
- противоточную отмывку окисленного флотоконцентрата;
- горячую известковую обработку окисленного флотоконцентрата;
- противоточную отмывку флотоконцентрата после известковой обработки;
- выщелачивание окисленного флотоконцентрата цианистыми растворами (предварительное цианирование; сорбционное выщелачивание с активированным углем);
- сгущение хвостов флотации;
- сорбционное выщелачивание хвостов флотации;
- десорбцию золота с насыщенного активного угля;
- электролитическое выделение металлов из продуктивных растворов;
- сушку, плавку, получение товарного продукта - золота лигатурного, соответствующего ТУ 177-2000-7-75;
- регенерацию обеззолоченных углей.
Первичная руда
Измельчение 1 ст Вода техн. I
Классификация 1 ст
Межцикловая флот-я
Классификация 2 ст
Измельчение 2 ст
Основ-я флот-я
I перечист. флот-я к-т
II перечист. флот-я ^п.п. к-т I
Контр-я флот-я
п.п.|
Сгущение
III перечист. флот-я В оборот]
к-Г №СК (10%)
__1 ^-
Предварит циан-е
------------. 1__
№СК (10%)
Предварит циан-е
Классификация 3 ст
Измельчение
Сгущение I к-т слив
В оборот
I____
Вода техн. I | В атмосферу |
Сгущение I ст
Вода техн. сгпр-т слив
I
Сгущение II ст пар
вода техн. на сорбцию
слив сг.пр-т | Извест. обр-ка
1 л&р к-т « -- ---
| В атмосферу |
Сорб-е циан-е
Промывка угля ^ уголь!
Кислотная обработка и отмывк; уголь раствор кислоты Вода техн.
^ 1 . ^ .
Термическаяреактивация | Хвостохранилище |
к-т
к-т
Атм. окисл-е
Рис. 2. Принципиальная технологическая схема переработки первичной руды на Березняковской ЗИФ, включающая цикл сернокислотного атмосферного окисления флотоконцентрата (выделено красной пунктирной линией)
Анализ представленной на рис. 2 технологической схемы свидетельствует, что в цикл сернокислотного атмосферного окисления входят технологические операции:
- сгущение измельченного флотоконцентрата;
- кислотно-кислородное выщелачивание флотоконцентрата в режиме атмосферного окисления;
- сгущение и противоточная отмывка продукта окисления;
- горячая известковая обработка продукта окисления;
- сгущение и противоточная отмывка продукта окисления после известковой обработки.
Методика проведения испытаний включала оценку следующих основных параметров технологических процессов: БИ и рН растворов в процессе сернокислотного атмосферного окисления, содержание меди и цинка в растворах сернокислотного выщелачивания и уровень извлечения этих металлов в раствор. В ходе эксперимента варьировались концентрация серной кислоты, продолжительность и температура атмосферного окисления, процент готового класса в измельченном флотоконцентрате. Также оценена эффективность сернокислотного атмосферного окисления в зависимости от состава флотоконцентрата - исходного содержания в нем меди и цинка. Основным ценным цветным металлом в концентрате основной флотации является медь, содержание которой варьирует от 0,5 до 1,2 %. К попутно извлекаемому относится цинк. Его содержание составляет 0,2...0,4%.
Результаты испытаний
Опытно-промышленные испытания проводились с участием специалистов лаборатории ЭКОН ИПКОН РАН на Березняковской ЗИФ в период с сентября по ноябрь 2018 года. Причем в сентябре выполнялись пуско-наладочные работы и осуществлялась наработка данных для оценки эффективности технологических процессов в высококислотном режиме окисления флотоконцентрата, в октябре осуществлялась ревизия оборудования, а в ноябре был отработан низкокислотный режим выщелачивания. На рис. 3 представлена аппаратурная схема, включающая реакторы предварительного (рис. 3, поз. 1) и доокисления (рис. 3, поз. 5), а также реактор основного окисления (рис. 3, поз. 3).
Согласно схеме, в реакторе предварительного окисления осуществлялось приготовление сернокислого раствора путем разбавления пульпы флотоконцентрата технической водой и подачей необходимого объема серной кислоты. В каждый из реакторов подавался пар с парогенераторной установки, а с кислородной станции поступал кислород. Формируемые физико-химические характеристики сернокислой среды в реакторе основного окисления в ходе отработки высококислотного режима выщелачивания приведены на рис. 4. Концентрация серной кислоты в пульпе во время испытаний варьировалась от 10 до 50 г/дм путем изменения подачи в первый реактор предварительного окисления концентрированной серной кислоты. Испытания доказали, что в условиях обогатительной фабрики достижимы стабильные режимы сернокислотного выщелачивания.
00
| Техническая вола /
Пор с порогенеротооной установки 9.
н
: 1
-й-
Р
-4
/5
Пор с парогенераторнои остановки
I Реактор предварительного окисления
2, Кислотоупорные насосы
3, Реактор окисления
4, Скрувьер
5, Реактор доокисления
Да - Ручной клапан в стандартном исполнении ^ - Автоматическим клапан в стандартном исполнении ; - Ручной клапан в кислотоупорном исполнении . ~ Автоматический клапан в кислотоупорном исполнении
Рис. 3. Аппаратурная схема атмосферного окисления флотоконцентрата
а
тФ » ^ ••• • | .....V* ■ ........
.......... ■"■и'л, " Л .* V*
Г
/сен 12 геи
• ЕЬгмВ ври
оао 27 сен
Рис. 4. Динамика БН и рНраствора атмосферного окисления
Показатели извлечения меди и цинка в раствор после сернокислотного атмосферного окисления рассчитывали по твердому, как разницу между их содержанием в исходном концентрате (слив ГЦ) и в продукте после окисления (рис. 3, поз. 5). Так как продолжительность окисления, характеризующаяся временем пребывания концентрата в реакторах с момента поступления до выгрузки из терминального реактора, варьировалась в зависимости от исследуемых параметров - производительности, плотности пульпы, подачи острого пара и других факторов в течение от 25 до 48 часов, для расчетов извлечения меди были приняты усредненные ее содержания в продуктах переработки за период времени 7.. .10 суток. На рис. 5 представлена динамика извлечения данных металлов, установленная в ходе проведения опытно-промышленных испытаний и рассчитанная, исходя из вышеописанных условий.
Рис. 5. Посменная динамика извлечения меди (а) и цинка (б) в процессе атмосферного окисления (усредненные показатели)
Анализ данных рис. 5 свидетельствует о широкой вариативности в показателях извлечения цветных металлов в раствор выщелачивания в результате атмосферного окисления. Извлечение меди варьировалось от 30 до 90 %, цинка - от 42 до 95 % в зависимости от режима проведения испытаний на Березняковской ЗИФ и установленных параметров технологических процессов. В общем случае, более высокие показатели извлечения цветных металлов соответствуют режимам повышенной кислотности и температуры выщелачивания. Отдельно две смены опытно-промышленных испытаний (на рис. 5, 14-16 сентября) участка атмосферного окисления были посвящены изучению высококислотного режима при концентрации серной кислоты 50 г/дм и повышенной температуре. Однако в этом случае был установлен повышенный износ оборудования, в частности перемешивающих устройств, вплоть до полной коррозии и износа.
Детально рабочие параметры атмосферного окисления раскрываются данными рис. 6, 7, анализ которых свидетельствует, что основными факторами, влияющими на извлечение цветных металлов в процессе атмосферного окисления, являются крупность помола концентрата, кислотность среды, температура процесса и исходное содержание металлов, что коррелирует с результатами аналогичных исследований в области выщелачивания многокомпонентных руд и отходов их добычи и переработки [1013]. Поэтому в соответствии с разработанной методикой выполнена оценка основных показателей технологического процесса.
На рис. 6 представлена зависимость извлечения меди (а) и цинка (б) в раствор выщелачивания от концентрации серной кислоты в исходном растворе, подаваемом в реактор основного окисления. Извлечение меди и цинка рассчитывали по содержанию в твердом до и после выщелачивания. В целом анализ данных рисунка 6 свидетельствует, что извлечение металлов в раствор прямо пропорционально зависит от концентрации серной кислоты. Извлечение меди при концентрации серной кислоты 30... 40 г/дм достигает 64,5.78,5 %, цинка при тех же условиях - 72.73,5 %.
Перспективным направлением исследований является изыскание возможностей снижения расхода серной кислоты, которое должно базироваться на варьировании иных параметров технологического процесса и их оптимизации.
На рис. 7 а, б представлены зависимости извлечения меди (а) и цинка (б) в раствор от температуры процесса атмосферного окисления в реакторе основного окисления. Установлено в опытно-промышленных условиях, что температура процесса окисления оказывает определяющее влияние на степень извлечения цветных металлов в растворы. Так, при прочих равных условиях, изменение температуры процесса окисления с 80 до 92 °С влечет увеличение извлечения меди с 30 до 79 %, а извлечение цинка с 40 до 75 %. Поэтому необходимо процесс атмосферного окисления проводить при температуре не менее 90 °С.
80 70 5 60 § 50
5 40
§
= 30 20
б •....................•
• * " Л1 = 0,8375
*
' »
• •
80 „ 70
£ (50
2 50 =
5 40 .
и
2 30 ^ 20 10
К1 =0,8266
10 20 30
Коцыеи грация кислоты ц растворе, г/п
40
V .
л ♦
»
0 10 20 30
Концентрация кислоты в растворе, г/л
■10
Рис. 6. Зависимость извлечения меди (а) и цинка (б) от концентрации
серной кислоты в растворе
б
а
80 70 ¿60 р 50 ¡40 ¡30
I 20 10 о
ЁЗ - 0,82 Зй •
•Л ..V
*
•.......••...... •
75 КО 85 90
Температура процесса (в 35/1), "С
95
80
70
60
н 50
■у к 40
30
[й 20
5
10
0
*
а Г = 0,893 •
• •
92 93 94 95 96 97 98 99 Р(40 икм), %
75
Л
в а
| 55
I 45
а
К 35 25
г
75
£
|65 §
а 35
25
Я2 б - 0,8703 •
• •
• •....... •
•
75
80 85 90 95
Температура процесса (в 35/1), "С
б Я-1 = 0,9447 • ...»
• • • ........
92 93 94 95 96 97 98 99 Р(40 мкм), %
д
80
70
60
г 50
40
и сс 30
£ 20
10
а *
Я5 - 0,5453
4 1
9
•
е 80 *ТО
СЗ
й (50
5
§ 50
и
Е 40
§
С»
Я 30 20
б
= 0,9607
• •
0,8 1,0 1,2 1,4
Содержание меди, %
1.6
1,8
0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 Содержание плнка, %
0,7
Рис. 7. Зависимости извлечения меди и цинка в раствор от температуры процесса окисления (а, б), содержания класса крупности 0,044 мм (в, г) и исходного содержания металлов
в питании(д, е)
в
На рис. 7 в, г представлены зависимости извлечения меди (в) и цинка (г) в раствор от содержания класса минус 0,04 мм в питании окисления (слив гидроциклона). В ходе испытаний подтверждены результаты собственных лабораторных исследований АО «ЮГК», а также исследований, полученных при опытно-промышленных испытаниях процессов низкотемпературного выщелачивания других руд цветных и благородных металлов [14-16], показывающие, что крупность измельчения сырья является не менее важным фактором, влияющим на извлечение цветных металлов в раствор, чем температура пульпы. В ходе опытно-промышленных испытаний доказано, что увеличение содержания класса минус 0,04 мм в питании атмосферного окисления на 5 % (с 94 до 99 %) повышает извлечение меди с 30 до 79 %, а цинка - с 40 до 75 %.
Необходимо отметить, что полученные зависимости не столько отражают содержание класса -0,044 мм в пульпе, сколько характеризуют важность сверхтонкого помола до крупности -0,02 мм, который был рекомендован на этапе разработки технологической схемы опытно-промышленных испытаний. Определение содержания столь тонкого класса крупности в условиях Березняковской ЗИФ в ходе опытно-промышленных испытаний не представилось возможным и оценивалось косвенно по содержанию класса -0,044 мм.
В ходе проведения технологических испытаний фиксировалось изменение содержания ценных компонентов, меди и цинка, в поступающем на переработку флотоконцентрате. Установлено, что данный факт оказывает влияние на извлечение цветных металлов. На рис. 7 д, е представлены зависимости извлечения меди (а) и цинка (б) в раствор от содержания данных металлов в питании. Показано, что при содержании меди в концентрате менее 1,2 % ее извлечение составляло менее 30 %. Максимальное извлечение меди на уровне 70 % достигалось при содержании 1,7...1,8 %. Аналогичная зависимость установлена и для цинка. Результаты выполненных исследований будут использованы при совершенствовании технологии сернокислотного атмосферного окисления золотосодержащего сырья.
Выводы
Для подтверждения эффективности процесса атмосферного окисления флотационного концентрата представленного, преимущественно, блеклыми рудами и пиритом, проведены опытно-промышленные испытания предложенной по результатам лабораторных исследований технологической схемы. Отработаны высоко- и низкокислотные режимы выщелачивания при различных температурах. Показано, что в общем случае извлечение меди и цинка в раствор возрастает с увеличением кислотности среды, однако требуется дальнейшая оптимизация параметров выщелачивания с варьированием остальных факторов и условий аппаратурного оформления технологии.
Установлено в опытно-промышленных условиях, что температура процесса окисления оказывает определяющее влияние на степень извлечения цветных металлов в растворы. Так, при прочих равных условиях увеличения температуры процесса окисления с 80 до 92 °С извлечение меди увеличивается с 30 до 79 %, а извлечение цинка - с 40 до 75 %. Поэтому рекомендовано проводить процесс атмосферного окисления при температуре не менее 90 °С. Создание такой температуры с использованием парогенератора признано достаточно эффективным и безопасным.
В пусковой период извлечение золота в концентрат при флотационном обогащении составляло не более 75 %, что было связано с отладкой оборудования и наличием в технологической воде цианистых соединений. При корректировке реагентного режима и обезвреживании оборотной воды данный показатель удалось увеличить до 85 %, в результате чего получали флотационный концентрат с содержанием золота 10.. .15 г/т и меди не более 1 %. При содержании меди в поступающем на окисление исходном продукте менее 1% предложенная технология признана не эффективной.
Проведенные испытания технологии выявили ряд недостатков в аппаратурном оформлении и в выборе конструкционных материалов при изготовлении сложного оборудования, используемого при сернокислотном атмосферном окислении. Разработаны технологические рекомендации, обеспечивающие повышение эффективности технологического процесса.
Список литературы
1. AltinkayaP. Leachingandrecoveryofgoldfromoreincyanide-freeglycinemedia // Mineralsengineering. 2020. V.158. Article's No.106610. DOI: 10.1016/j .mineng.2020.106610.
2. Ahtiainen R., Lundstrom M. Cyanide-free gold leaching in exceptionally mild chloride solutions // Journal of cleaner production. 2019. V. 234. P. 9-17. DOI: 10.1016/j.jclepro.2019.06.197.
3. Aylmore M. G. Alternative Lixiviants to Cyanide for Leaching Gold Ores // Gold ore processing: Project development and operations, 2nd edition, 2016. P. 447-484.
4. Habashi F. 100 Years of cyanidation // CIM bulletin. 1987. V. 80. Rev. 905. P. 108-114.
5. Hilsona G., Monhemius J. Alternatives to cyanide in the gold mining industry: what prospects for the future? // Journal of Cleaner Production, 2006. Vol. 14. Is.12-13. P. 1158-1167. https://doi.org/10.1016/i.iclepro.2004.09.005.
6. Струков К.И. Проблемы и перспективы освоения золоторудных месторождений России // Известия Тульского государственного университета. Науки о Земле. 2020. Вып. 1. С. 5-21.
7. Струков К.И., Бергер Р.В. Технология горно-обогатительного производства на предприятиях АО «Южуралзолото Группа Компаний» // Горный журнал. 2017. № 9. С. 11-15.
8. Лукьянов Ю.А., Пыталев И.А. Циклично-поточная технология как условие обеспечения производственной мощности горнообогатительных комплексов// Известия Тульского государственного университета. НаукиоЗемле. 2020. Вып. 1. С. 244-253.
9. Dai X., Simons A., Breuer P. A review of copper cyanide recovery technologies for the cyanidation of copper containing gold ores // Minerals Engineering. 2012. Vol. 25. Is. 1. P. 1-13.
10. Kalombo Mbayo J.J. Improving the gold leaching process of refractory ores using the Jetleach reactor // Minerals Engineering. 2019. Vol. 134. P. 300-308.
11. Опытно-промышленная апробация технологии выщелачивания отходов переработки медно-колчеданных руд / М.В. Рыльникова, Д.Н. Радченко, А.Ф. Илимбетов, А.Н. Звягинцев // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2008. № 2. С. 293-301.
12. Новые решения проблемы комплексного освоения рудных месторождений / А.Ф. Илимбетов, М.В. Рыльникова, Д.Н. Радченко, А.Н. Звягинцев // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2006. № 4 (16). С. 8-13.
13. Закономерности формирования технологических свойств хвостов обогащения медно-цинковых руд при их хранении / И.В. Шадрунова [и др.] // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2002. № 4. С. 191-195.
14. Рыльникова М.В., Радченко Д.Н., Милкин Д.А. Исследование процессов выщелачивания ценных компонентов из текущих хвостов обогащения медно-колчеданных руд // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). 2010. № 2. С. 256-268.
15. Влияние гранулометрического состава и реагентного режима на процесс кучного выщелачивания окисленных медных руд / В.А. Чантурия, И.В. Шадрунова, Е.А. Емельяненко, Д.Н. Радченко // Горный журнал. 2002. № 3. С. 48-50.
Хайдаров Иван Викторович, гл. обогатитель, vano-1771@,mail.ru, Россия, Пласт, Челябинская обл., АО «Южуралзолото Группа Компаний»,
Габараев Олег Знаурович, д-р техн. наук, проф., [email protected], Россия, Владикавказ, Северо-Кавказский горно-металлургический институт,
Гавриленко Вячеслав Витальевич, науч. сотрудник,[email protected], Россия, Москва, Институт проблем комплексного освоения недр им. ак. Н.В. Мельникова Российской академии наук
RESULTS OF INDUSTRIAL TESTS OF THE TECHNOLOGY OF SULFURIC ACID ATMOSPHERIC OXIDATION OF REFRACTIVE GOLD-CONTAINING
RAW MATERIALS
I.V. Khaidarov, O.Z. Gabaraev, V.V. Gavrilenko
The results of experimental-industrial tests of the technology of sulfuric acid atmospheric oxidation of flotation concentrates of the Bereznyakovskaya concentrating plant containing gold and non-ferrous metals - copper and zinc are presented. The leaching regimes have been determined, which ensure the extraction of copper from the concentrate of the main flotation up to 79 %, and zinc - up to 75 %. It has been proven that the product obtained as a result of atmospheric oxidation with a reduced content of non-ferrous metals is suitable for subsequent cyanidation according to the existing scheme of the Bereznyakovskaya concentrating plant.
Key words: gold ores, copper, zinc, preliminary oxidation, leaching, extraction of non-ferrous metals, technology parameters.
Khaidarov Ivan Viktorovich, chieffor mineral processing, [email protected], Russia, Plast, Chelyabinsk region, Yuzhuralzoloto Group of Companies,
Gabaraev Oleg Znaurovich, doctor of technical sciences, professor, kafedra-trm@skgmi-gtu. ru, Russia, Vladikavkaz, North Caucasian Institute of Mining and Metallurgy,
Gavrilenko Vyacheslav Vitalyevich, research scientist, [email protected], Russia, Moscow, Institute of Comprehensive Exploitation of Mineral Resources Russian Academy of Sciences
Reference
1. Altinkaya P. Leaching and recovery of gold from ore in cyanide-free glycine media // Minerals engineering. 2020. V.158. Article's No.106610. DOI: 10.1016/j.mineng.2020.106610.
2. Ahtiainen R., Lundstrom M. Cyanide-free gold leaching in excep-tionally mild chloride solutions // Journal of cleaner production. 2019. V. 234. P. 9-17. DOI: 10.1016/j.jclepro.2019.06.197.
3. Aylmore M. G. Alternative Lixiviants to Cyanide for Leaching Gold Ores // Gold ore processing: Project development and operations, 2nd edition, 2016. P. 447-484.
4. Habashi F. 100 Years of cyanidation // CIM bulletin. 1987. V. 80. Rev. 905. P.
108-114.
5. Hilsona G., Monhemius J. Alternatives to cyanide in the gold mining industry: what prospects for the future? // Journal of Cleaner Production, 2006. Vol. 14. Is. 12-13. P. 1158-1167. https://doi.org/10.1016/jjclepro. 2004. 09. 005.
6. Strukov K. I. Problems and prospects of development of gold deposits in Russia // Proceedings of the Tula state University. earth science. 2020. Issue 1. P. 5-21.
7. Strukov K. I., Berger R. V. Technology of mining and processing production at the enterprises of JSC "Yuzhuralzoloto Group of Companies" // Mining magazine. 2017. No. 9. P. 11-15.
8. Lukyanov Yu. a., Pytalev I. A. Cyclic flow technology as a condition for ensuring the production capacity of mining and processing complexes // Proceedings of the Tula state University. earth science. 2020. Issue 1. Pp. 244-253.
9. Dai X., Simons A., Breuer P. a review of copper cyanide recovery technologies for the cyanidation of copper containing gold ores // Minerals En-engineering. 2012. Vol. 25. Is. 1. P. 1-13.
10. Kalombo Mbayo J.J. Improving the gold leaching process of refrac-tory ores using the Jetleach reactor // Minerals Engineering. 2019. Vol. 134. P. 300-308.
11. Experimental and industrial testing of leaching technology for waste processing of copper-pyrite ores / M. V. Rylnikova, D. N. Radchenko, A. F. Ilimbetov, A. N. Zvyagintsev // Mining information and analytical Bulletin. 2008. No. 2. P. 293-301.
12. New solutions to the problem of complex development of ore deposits / A. F. Ilimbetov, M. V. Rylnikova, D. N. Radchenko, A. N. Zvyagintsev // Bulletin of Magnitogorsk state technical University named after G. I. Nosov. 2006. no. 4 (16). Pp. 8-13.
13.Regularities of formation of technological properties of copper-zinc ore enrichment sites during their storage / I. V. Shadrunova [et al.] // Mining information and analytical Bulletin. 2002. no. 4. Pp. 191-195.
14. Rylnikova M. V., Radchenko D. N., Milkin D. A. Research of leaching processes of valuable components from current tailings of copper-pyrite ores // Mining information and analytical Bulletin (scientific and technical journal). 2010. No. 2. Pp. 256-268
15. Influence of granulometric composition and reagent regime on the process of heap leaching of oxidized copper ores / V. A. Chanturia, I. V. Shadrunova, E. A. Emelianen-ko, D. N. Radchenko // Mining journal. 2002. No. 3. Pp. 48-50
УДК 504.55.054: 622 (470.6)
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВЯЖУЩИХ НА ОСНОВЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ШЛАКОВ В СОСТАВЕ ЗАКЛАДОЧНЫХ СМЕСЕЙ
В.И. Голик, Ч.Б. Конгар-Сюрюн, Ю.С. Тюляева, А.М. Хайрутдинов
Приведены результаты использования металлургических шлаков для приготовления твердеющих смесей при добыче руд системами с закладкой. Исследованы композитные вяжущие на основе хвостов переработки горного, обогатительного и металлургического переделов руд. Применение шлаков позволяет повысить безопасность ведения горных работ, снизить стоимость продукции и упрочнить материальную базу горных предприятий.
Ключевые слова: добыча руд, закладка выработанного пространства, закладочный композит, хвосты переработки, экономика, безопасность.
Рост численности населения Земли заставляет увеличивать потребление минеральных ресурсов, что стимулирует интенсификацию горного производства. Высокие темпы извлечения полезных ископаемых приводят к накоплению отходов [1-5].
При эксплуатации месторождений подземным способом критерием эффективности становится безотходность производства [7-8].
