CC BY
165
УДК 631.363
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВ В ХОЗЯЙСТВАХ
H.П. Мишуров, кандидат технических наук, заведующий отделом ФГБНУ «Росинформагротех»
E-mail: mi [email protected]
Аннотация. В статье представлен ряд комбикормовых предприятий для производства рассыпных и гранулированных комбикормов производительностью от 0,5 до 16 т/ч в зависимости от размеров хозяйств: для производства полнорационных комбикормов и комбикормов-концентратов - специализированные (для отдельных хозяйств - 0,5; 1,0; 2,0; 4,0 т/ч; межхозяйственные и межфермерские - 2,0; 4,0; 8,0 и 12,0 т/ч); комплексные (для отдельных хозяйств - 2,0 и 4,0 т/ч; межхозяйственные и межфермерские - 2,0; 4,0; 8,0; 12,0 и 16,0 т/ч); для производства брикетированных и гранулированных кормов: комплексные -
I,5;3,0; 6,0; 9,0 т/ч; специализированные хозяйства - 1,5; 3,0; 6,0 т/ч. Во всех случаях рекомендуется взаимодействие экспандера с гранулятором, что позволяет увеличить производительность на 30%. Температура нагрева мелассы и жира в процессе производства должна составлять: при транспортировании -20-25°С и 40-50°С соответственно; при введении в смесь - 35-70°С и 70-80°С. Емкость наддозаторных бункеров должна быть рассчитана не менее чем на шестичасовой запас компонентов. При расчете емкости бункеров принимать: для мучнистых компонентов - усредненную объемную массу 0,5 т/м3; угол наклона днищ бункеров: двух - под углом 60° и двух других - 90°; для минеральных компонентов - объемную массу 1 т/м3; угол наклона днищ бункеров 60°. Внутреннюю поверхность бункеров для минералов покрывают эпоксидной смолой; для травяной, сенной и хвойной муки - объемную массу 0,18 т/м3; угол наклона днищ бункеров: двух - под углом 60° и двух других - 90°. Использование разработанных предложений на практике позволит обеспечить поточность комбикормового производства, минимально допустимую продолжительность технологического цикла, комплексную механизацию и автоматизацию процессов, эффективное использование оборудования, защиту окружающей среды и благоприятные условия труда обслуживающего персонала.
Ключевые слова: методические рекомендации, комбикорма, технологическое проектирование, технологическая линия, требования, организация технологического процесса, углубленная обработка, измельчение, дозирование, смешивание компонентов.
В современных условиях экономически целесообразно производство комбикормов максимально приближать к потребителю. При этом должны использоваться малоэнергоемкие технические средства, местное сырье и все технологические приемы, способствующие высокопродуктивному действию производимых комбикормов.
В то же время действующая в настоящее время нормативная документация [1] не отвечает современному уровню научно-технологического развития отрасли. Поэтому для соответствия новым экономическим условиям, структуре управления, действующим в настоящее время строительным нормам, правилам, государственным и национальным стандартам в этой области необходимо актуализировать методические рекомендации по
технологическому проектированию предприятий по производству комбикормов, в которые должны быть включены все имеющиеся на данный момент времени инновационные достижения в комбикормовом производстве.
Общие требования к производственному процессу приготовления комбикормов. Организация технологического процесса производства комбикормов на всех его этапах должна обеспечить прием и рациональное использование сырья, оперативную подачу его в производство, требуемую технологическую подготовку и ввод всех компонентов в соответствии с рецептом, соблюдение режимов работы технологического оборудования, эффективную переработку сырья и выпуск продукции, по качеству отвечающей требованиям стандарта.
По назначению комбикормовые предприятия классифицируются как [1, 2]:
- локальные - рассчитанные на нужды одного потребителя (хозяйства, фермы);
- межхозяйственные и межфермерские -рассчитанные на нужды нескольких потребителей.
При проектировании предприятий следует руководствоваться следующим основным рядом их часовой производительности (т/ч):
- специализированные (предназначенные для производства полнорационных комбикормов и комбикормов-концентратов в рассыпном и гранулированном видах):
а) для отдельных хозяйств (локальные) -0,5; 1,0; 2,0; 4,0;
б) межхозяйственные и межфермерские -2,0; 4,0; 8,0; 12,0;
- комплексные (предназначенные для производства полнорационных комбикормов и комбикормов-концентратов в рассыпном и гранулированном видах с линией послеуборочной обработки и хранения фуражного зерна):
а) для отдельных хозяйств (локальные) -2,0; 4,0;
б) межхозяйственные и межфермерские -2,0; 4,0; 8,0; 12,0; 16,0;
- комплексные (предназначенные для производства брикетированных и гранулированных кормов с линиями производства комбикормов-концентратов и подготовки грубых кормов): локальные, межфермерские и межхозяйственные - 1,5; 3,0; 6,0; 9,0;
- специализированные (предназначенные для производства брикетированных и гранулированных кормов): локальные, межфермерские и межхозяйственные - 1,5; 3,0; 6,0.
Анализ технологического обеспечения отрасли показал, что в производственный процесс приготовления комбикормов современного предприятия целесообразно включение следующих основных операций:
- подготовка сырья (прием, взвешивание, размещение, хранение и обработка);
- приготовление рассыпных комбикормов (дополнительная обработка пленчатых культур, углубленная обработка компонентов [3], измельчение, дозирование, смешивание ком-
понентов, затаривание, хранение, взвешивание и отпуск готовой продукции);
- дополнительная гранулометрическая подготовка (контроль размеров частиц продукции, ввод жидких видов сырья в комбикорма, гранулирование или брикетирование, затаривание, хранение, взвешивание и отпуск готовой продукции).
При этом углубленная обработка компонентов (как правило, тепловая обработка) осуществляется при производстве престар-терных и стартерных комбикормов, комбикормов для высокопродуктивных животных.
Для обеспечения эффективной работы предприятия и высокого качества готовой продукции рекомендуются следующие варианты организации технологического процесса производства комбикормов [4]:
- с подготовкой каждого вида сырья в отдельности и дозированием на заключительном этапе (однокомпонентное измельчение -одноэтапное дозирование);
- с формированием предварительных смесей компонентов, двухэтапным дозированием (многокомпонентное измельчение - двух-этапное дозирование) (рис. 1);
- с совместной переработкой сырья, требующего измельчения, подготовкой остальных компонентов, одноэтапным дозированием (многокомпонентное измельчение - одно-этапное дозирование);
- с дозированием всех видов сырья и их совместной переработкой (одноэтапное дозирование - многокомпонентное измельчение).
При реализации на предприятии технологического процесса производства комбикормов по схеме с формированием предварительных смесей компонентов складские емкости желательно совмещать с наддоза-торными. При этом технология приготовления предсмеси предусматривает дозирование компонентов, смешивание их, измельчение и подачу в бункеры основной линии дозирования как один компонент. Для повышения точности дозирования, улучшения технологических свойств трудносыпучего белкового и минерального сырья рекомендуется составление из них предварительных смесей, кото-
рые далее перерабатывают как один компонент.
Технологический процесс производства комбикормов по схеме с совместной порционной переработкой сырья предусматривает совмещение складских силосных емкостей с наддозаторными.
Приготовленные виды сырья накапливают в наддозаторных бункерах. Порция компонентов, сдозированных на многокомпо-
нентных весовых дозаторах, подвергается очистке от металломагнитных примесей, совместному измельчению и накапливанию в бункере перед смесителем. Порцию сдозиро-ванных компонентов направляют на просеивающую машину с установкой сит, обеспечивающих требуемую по стандарту крупность, сходовую фракцию измельчают на дробилке, объединяют с проходовой и передают в наддозаторный бункер.
Рис. 1. Принципиальная технологическая схема производства рассыпных комбикормов, включающая
формирование предварительных смесей сырья и двухэтапное дозирование: А - зерно; Б - шрот; В - предварительная смесь БВМД; Г - карбоксилит; Д - фосфат диамония; Е - соль поваренная; Ж - бентонит; 3 - лизин кормовой; И - мука рыбная; К - мел; Л - премикс; М - зерно измельченное. Технологические линии: I - трудносыпучего сырья; II - жидких компонентов; III - компонентов, не требующих измельчения; IV - смесь микроэлементов с наполнителем; 1 - магнитная колонка; 2 - зерновой сепаратор; 3 и 9 - нория; 4 и 15 - винтовой конвейер; 5 - шнековый дозатор; 6 - дробилка минерального сырья; 7 - смеситель; 8 - дробилка зерна; 10 - питатель шнековый; 11 - многокомпонентные весы; 12 - смеситель; 13 - микромельница; 14 - весы
В технологическом процессе производства комбикормов по схеме с дозированием всех видов сырья и их совместной переработкой в смеси очищенные от некормовых и металломагнитных примесей зерновые, гранулированные, мучнистые виды сырья, жмыхи и предсмесь белкового и минерального сырья сначала дозируют, смешивают, а затем измельчают до требуемой крупности.
Требования к основным технологическим линиям. Для выполнения операций производственного процесса на комбикормовом предприятии в соответствии с заданием на проектирование предусматривают технологические линии, которые предназначаются для переработки сырья с близкими тех-
нологическими свойствами, одинаковыми способами очистки, измельчения и другими видами обработки. Разделительными границами линий являются емкости для складирования, накопления или оперативного хранения сырья и подготовленных компонентов.
Линия подготовки зернового сырья. На линии должны быть предусмотрены следующие операции:
- очистка от крупных органических, минеральных и металлических примесей;
- углубленная обработка зернового сырья на одном или нескольких технологических участках (экструдирование, экспандирование, микронизация, влаготепловая обработка);
- измельчение.
Для измельчения зернового сырья, помимо дробилок, допускается использование вальцовых станков (плющилок). При поступлении зернового сырья, не отвечающего требованиям действующих ГОСТов и ТУ по кондиции (например, непосредственно от комбайна), на линии необходимо предусмотреть дополнительные операции очистки и сушки зерна, которые следует произвести до его загрузки в склад.
Допускается влажное фуражное зерно после очистки подвергать плющению с последующим химическим консервированием и загрузкой в склад на хранение. Хлопья в дальнейшем используются для кормления сельскохозяйственных животных как в натуральном виде, так и измельченными в составе кормосмесей [5]. Для очистки сырья от металлических примесей в линии следует предусмотреть установку электромагнитных сепараторов или магнитных колонок с постоянными магнитами.
Экструдирование зерна рекомендуется применять, как правило, при производстве престартерных и стартерных комбикормов и заменителей цельного молока для молодняка животных. Возможно применение экструди-рования зерна при производстве комбикормов для высокопродуктивных животных [3].
Экструдирование включает следующие операции:
- подготовка зерна к экструдированию;
- экструдирование зерна;
- охлаждение экструдата (до температуры, не превышающей температуру окружающей среды более чем на 10°С);
- измельчение зкструдата.
Подготовка зерна к экструдированию
включает очистку от сорных, минеральных и металломагнитных примесей, шелушение (при экструдировании пленчатых культур), отсеивание пленок, измельчение.
Рекомендуется перед экструдированием проводить увлажнение зернового сырья водой или паром до влажности 17-18%. Разрешается экструдирование неизмельченного зерна и нешелушенных пленчатых культур (наличие пленок в готовом продукте при этом допускается). Допускается экструдиро-
вание рассыпных комбикормов (экструдеры должны быть обязательно оснащены пропа-ривателями). Экспандирование зерна рекомендуется применять при производстве пре-стартерных и стартерных комбикормов. Возможно применение экспандирования зерна при производстве комбикормов для высокопродуктивных животных [3].
Экспандирование включает следующие операции:
- подготовка зерна к экспандированию;
- экспандирование зерна;
- структурирование экспандата;
- гранулирование экспандата;
- охлаждение гранулированного экспан-дата (до температуры, не превышающей температуру окружающей среды более чем на 10°С);
- измельчение гранулированного экспан-дата.
Подготовка зерна к экспандированию включает очистку от сорных, минеральных и металломагнитных примесей, шелушение (при экспандировании пленчатых культур), отсеивание пленок, измельчение, дозирование и смешивание с жидкими добавками, увлажнение водой и паром.
На практике применяются технологии производства комбикормов, согласно которым экспандер может использоваться как в сочетании с пресс-гранулятором, так и без него. В обоих случаях предварительное смешивание исходного кормового сырья с жидкими добавками осуществляется в специальном смесителе, установленном перед экспандером. Это позволяет повысить однородность корма перед обработкой, а следовательно, и качество готового продукта [3].
Взаимодействие экспандера с гранулято-ром (рис. 2) позволяет значительно увеличить производительность последнего (до 30%), так как в этом случае пресс осуществляет только формование гранул. При этом появляется возможность уменьшения толщины матрицы. Кроме того, такое взаимодействие позволяет использовать кормовое сырье с высоким содержанием клетчатки, а также значительно увеличить количество вводимых жидких добавок.
Рис. 2. Схема технологической линии экспандирования кормов с пресс-гранулятором:
1 - шнековый питатель; 2 - смеситель;
3 - экспандер; 4, 7 - измельчители;
5 - пресс-гранулятор; 6 - охладитель
Отказаться от использования в технологической линии пресс-гра-нулятора (рис. 3) можно при экспан-дировании кормового сырья с большим содержанием крахмала. Модифицированный крахмал формует частицу, в которой все ценные компоненты, и прежде всего протеин и микроэлементы, тесно связаны друг с другом. В этом случае себестоимость получаемого комбикорма значительно ниже, так как уменьшаются размеры необходимых капиталовложений и расходы на эксплуатацию оборудования.
Микронизацию (тепловая обработка зерна инфракрасным (ИК) излучением или электромагнитными полями сверхвысокой частоты (ЭМП СВЧ) рекомендуется применять при производстве комбикормов для молодняка и других возрастных групп животных [3, 6, 7].
Микронизация включает следующие операции: подготовка зерна к микронизации;
увлажнение зерна (водой или паром) с последующим отволаживанием; обработка зерна инфракрасным излучением; плющение обработанного зерна; охлаждение (до температуры, не превышающей температуру окружающей среды более чем на 10°С); измельчение готового продукта.
Подготовка зерна к микронизации включает очистку от сорных, минеральных и ме-талломагнитных примесей, шелушение (при микронизации пленчатых культур), отсеивание пленок.
Разрешается подвергать микронизации законсервированное химическим способом влажное зерно [8, 9, 12]. Допускается микронизация сухого и нешелушенного зерна. Допускается использовать неиз-мельченные микронизированные хлопья зерна при производстве комбикормов для высокопродуктивных коров. СВЧ-обра-ботку рекомендуется проводить при выработке вспученных кормов [10, 11].
Готовый продукт
Рис. 3. Схема технологической линии экспандирования кормов без гранулирования готового продукта: 1 - шнековый питатель;
2 - система дозирования жидких добавок и пара;
3 - смеситель; 4 - экспандер; 5, 8 - измельчители;
6 - ленточный охладитель; 7 - просеиватель
Технологический процесс производства хлопьев из зерна (влаготепловая обработка) включает: очистку зерна от металлических и минеральных примесей, крупных, мелких и легких незерновых примесей; увлажнение и отволаживание зерна; пропаривание зерна; плющение зерна; сушку хлопьев; измельчение. Допускается использовать неизмель-ченные хлопья при производстве комбикормов для высокопродуктивных коров.
Процесс измельчения исходных компонентов комбикормов может быть построен, в зависимости от требований технологий и возможностей заказчика, по одной из трех технологических схем [4]: через общую дробильную установку последовательно по компонентам; через общую дробильную установку с предварительным дозированием и смешиванием компонентов (схема с приготовлением предсмесей); через дробилки технологических линий (если их количество более 1).
При последовательной подготовке каждой зерновой культуры через общую дробилку рекомендуются следующие варианты измельчения [4]: одноступенчатое; одноступенчатое с контролем крупности; двухступенчатое; двухступенчатое с контролем крупности.
При одноступенчатом варианте измельчение каждого вида сырья производят за один проход. При одноступенчатом с контролем крупности варианте измельчения продукт направляется на просеивающую машину, сход с которой направляется на повторное измельчение на этот же измельчитель, а проходовая фракция - в наддозатор-ный бункер.
При двухступенчатом измельчении сырье измельчают в два этапа с промежуточным просеиванием. Для равномерной загрузки измельчителей целесообразно применять автоматическое регулирование подачи сырья в зависимости от нагрузки двигателя. Вместимость и количество бункеров над измельчи-тельными машинами, а также режим загрузки бункеров необходимо принимать, исходя из условий обеспечения непрерывной работы линии.
При расчете емкости и конструкции бункеров принимать: усредненную объемную массу сырья - 0,65 т/м ; угол наклона днищ бункеров - 45°; коэффициент использования объема - 85%.
Линия приготовления обогатительных добавок. Линия предусматривается при отсутствии централизованной доставки БВМД. Процесс приготовления обогатительных добавок (в том числе БВМД) должен включать следующие операции: раздельное взвешивание (дозирование) микрокомпонентов и наполнителя (измельченное зерно, отруби, дрожжи кормовые, шроты и т.п.), их измельчение, просеивание и смешивание. Измельчение стабилизированных витаминов при этом не предусматривать. В случае снабжения предприятия отдельными микрокомпонентами (витамины, микроэлементы, антибиотики) следует приготавливать предсмесь микрокомпонентов. При соответствующем технико-экономическом обосновании, согласованном с заказчиком, на линии может быть предусмотрена возможность приготовления кормолекарственных смесей с двухстадий-ным смешиванием лекарственных препаратов с наполнителем. Состав кормолекар-ственных смесей должен быть определен заданием на проектирование.
Линия подготовки и ввода жидких компонентов. На линии должны быть предусмотрены следующие операции: прием, подогрев, учет, очистка (мелассы и кормового жира), дозирование и смешивание жидких компонентов с рассыпным комбикормом или ввод их в гранулированные комбикорма.
При необходимости в состав линии дополнительно могут быть включены прием, взвешивание и растворение в воде карбамида, смешивание водного раствора карбамида и мелассы и ввод их в гранулированные комбикорма. Температура нагрева мелассы и жира в процессе производства должна составлять соответственно:
- при транспортировании - 20-25°С и 40-50°С;
- при введении в смесь - 35-70°С (в зависимости от содержания сухого вещества) и 70-80°С.
Вся арматура (трубопроводы, баки и т.п.), соприкасающаяся с жиром, должна быть выполнена из антикоррозионных материалов и обогреваться по всей трассе.
Дозирование жидких компонентов в гранулированные комбикорма осуществляется насосами-дозаторами, контроль и настройка - расходомерами или с помощью других приемов (например, мерных емкостей).
Линия дозирования и смешивания. Дозирование компонентов допускается весовое (предпочтительно) и объемное с погрешностью не более 3%. На одном дозаторе допускается дозировать только один компонент или предварительную смесь компонентов. Если в состав комбикорма вводится большое количество какого-либо компонента, то в этом случае используется несколько дозаторов. Каждый из подготовленных к дозированию компонентов должен поступать в отдельные бункеры над дозаторами.
При дозировании компонентов комбикорма или обогатительной добавки по весовому принципу рекомендуется применять однокомпонентные и многокомпонентные весовые дозаторы и весовые дозаторы непрерывного действия. При многокомпонентном весовом дозировании для обеспечения требуемой точности дозирования всех компонентов в линии следует предусматривать размещение нескольких различных по диапазону дозирования весов.
Емкость наддозаторных бункеров должна быть рассчитана не менее чем на шестичасовой запас компонентов. При расчете емкости бункеров принимать:
- для мучнистых компонентов - усредненную объемную массу 0,5 т/м ; угол наклона днищ бункеров: двух - под углом 60° и двух других - 90°;
- для минеральных компонентов - объемную массу 1 т/м3; угол наклона днищ бункеров 60°. Внутреннюю поверхность бункеров для минералов покрывают эпоксидной смолой;
- для травяной, сенной и хвойной муки -объемную массу 0,18 т/м3; угол наклона днищ бункеров: двух - под углом 60° и двух других - 90°.
Рабочий цикл смесительного оборудования должен соответствовать характеру процесса дозирования: непрерывный процесс -непрерывное смешивание; дискретный процесс - порционное смешивание.
Допускается использование непрерывного смешивания при объемном дозировании, при применении которого компоненты после дозатора должны направляться в сборный транспортный механизм, оттуда - в смеситель непрерывного действия. В линии могут быть установлены один смеситель или два -последовательно или параллельно.
Линия гранулирования. На линии должны быть предусмотрены следующие операции: очистка комбикорма от крупных и ме-талломагнитных примесей, пропаривание и смешивание комбикорма с жидкими компонентами, гранулирование, охлаждение гранул, просеивание гранул для отделения мелких частиц, измельчение гранул (при выработке крупки) и сортирование крупки.
Гранулирование комбикормов целесообразно применять на предприятиях производительностью 4 т/ч и более. Выработка гранулированных комбикормов возможна без применения пара при использовании местного сырья, воды, мелассы или других связующих добавок (рис. 4).
Комбикорма в виде крупки рекомендуется вырабатывать для молодняка птицы и свиней, гранулометрический состав крупки для различного возраста указан в действующей нормативной документации. Для кур-несушек, а также остальной сельскохозяйственной птицы и свиней рекомендуется вырабатывать комбикорм выравненной крупности. Выработка комбикорма выравненной крупности должна осуществляться по отдельному технологическому регламенту и выполняться на переоборудованной линии гранулирования рассыпного комбикорма, которая должна обеспечивать возможность выработки комбикорма выравненной крупности и крупки из гранул по традиционной технологии. При производстве комбикормов для молодняка животных допускается его обработка методом двойного гранулирования.
Рис. 4. Технологическая схема приготовления гранулированных кормосмесей с использованием местного сырья: 1 - бак для мелассы; 2, 3, 4 -бункер-питатель; 5 - линия пневмотранспортера; 6 - смеситель; 7 - измельчитель; 8, 9, 10, 11 -дозаторы; 12 - бункер-дозатор; 13 - вентилятор высокого давления; 14 - циклон-смеситель;
15 - циклон-разгрузитель; 16 - форсунка; 17 - шнек-смеситель; 18, 20 - транспортеры; 19 - пресс-гранулятор; 21 - кормораздатчик
Емкость бункера над гранулятором должна быть рассчитана не менее чем на часовой запас комбикормов. При расчете емкости бункера принимать: объемную массу рассыпных комбикормов - 0,5 т/м3; коэффициент использования объема бункера - 0,9; угол наклона днищ бункера 60°.
Число бункеров должно соответствовать числу грануляторов. При гранулировании комбикормов, содержащих муку грубых кормов, надгрануляторный бункер должен быть оборудован ворошителем, а гранулятор - подпрессовщиком.
Заключение. Для соответствия новым экономическим условиям разработаны предложения по актуализации методических рекомендаций по технологическому проектированию предприятий по производству комбикормов, в которые включены все имеющиеся на данный момент времени инновационные достижения отрасли. Совершенствование технологического оснащения предлагается в первую очередь осуществлять за счет расширения перечня основных операций и
использования современных вариантов организации технологического процесса производства комбикормов.
Наряду с традиционными технологиями производства рассыпных комбикормов предлагаются различные инновационные способы углубленной обработки подготовки зернового сырья, которые позволяют получать комбикорма высокого качества для молодняка и высокопродуктивных животных.
Использование разработанных предложений на практике позволит обеспечить поточность комбикормового производства, минимально допустимую продолжительность технологического цикла, комплексную механизацию и автоматизацию процессов, эффективное использование оборудования, защиту окружающей среды и благоприятные условия труда обслуживающего персонала.
Литература:
1. Нормы технологического проектирования сельскохозяйственных предприятий по производству комбикормов. НТП-АПК 1.10.16.002-03. М., 2003. 81 с.
2. Мишуров Н.П. Технологии и оборудование для производства комбикормов в хозяйствах: справочник. М.: ФГБНУ «Росинформагротех», 2012. 204 с.
3. Мишуров Н.П. Перспективные технологии тепловой обработки комбикормов. М., 2006. 84 с.
4. Правила организации и ведения технологических процессов производства продукции комбикормовой промышленности. М.: ВНИИКП, 1997. 256 с.
5. Мишуров Н.П. Ресурсосберегающие технологии и оборудование для консервирования и плющения влажного фуражного зерна. М., 2012. 84 с.
6. Мишуров Н.П. Биоэнергетическая оценка и основные направления снижения энергоемкости производства молока. М., 2010. 152 с.
7. Мишуров Н.П. Совершенствование инженерно-технического обеспечения молочных ферм на основе комплексной энергетической оценки. М., 2011. 120 с.
8. Мишуров Н.П. Перспективная технология производства комбикормов с микронизированными зерновыми компонентами // Вестник ВНИИМЖ. 2014. №1.
9. Мишуров Н.П. Ресурсосберегающая технология приготовления комбикормов из влажного фуражного зерна // Вестник ВНИИМЖ. 2011. №4. С. 78-84.
10. Сыроватка В.И. Машинные технологии приготовления комбикормов в хозяйствах. М., 2010.
11. Сыроватка В.И. Инновационные технологии производства комбикормов // Вестник ВНИИМЖ. 2014. №2.
12. Сыроватка В.И., Обухова Н.В., Комарчук А.С. Новые технические решения приготовления комбикормов в хозяйствах // Кормопроизводство. 2010. №7. С. 42-45.
Literatura:
1. Normy tekhnologicheskogo proektirovaniya sel'skoho-zyajstvennyh predpriyatij po proizvodstvu kombikormov. NTP-APK 1.10.16.002-03. M., 2003. 81 s.
2. Mishurov N.P. Tekhnologii i oborudovanie dlya proiz-vodstva kombikormov v hozyajstvah: spravochnik. M.: FGBNU «Rosinformagrotekh», 2012. 204 s.
3. Mishurov N.P. Perspektivnye tekhnologii teplovoj ob-rabotki kombikormov. M., 2006. 84 s.
4. Pravila organizacii i vedeniya tekhnologicheskih pro-cessov proizvodstva produkcii kombikormovoj promysh-lennosti. M.: VNIIKP, 1997. 256 s.
5. Mishurov N.P. Resursosberegayushchie tekhnologii i oborudovanie dlya konservirovaniya i plyushcheniya vla-zhnogo furazhnogo zerna. M., 2012. 84 s.
6. Mishurov N.P. Bioehnergeticheskaya ocenka i osnov-nye napravleniya snizheniya ehnergoemkosti proizvodstva moloka. M., 2010. 152 s.
7. Mishurov N.P. Sovershenstvovanie inzhenerno-tekhni-cheskogo obespecheniya molochnyh ferm na osnove kompleksnoj ehnergeticheskoj ocenki. M., 2011. 120 s.
8. Mishurov N.P. Perspektivnaya tekhnologiya proizvodstva kombikormov s mikronizirovannymi zernovymi komponentami // Vestnik VNIIMZH. 2014. №1.
9. Mishurov N.P. Resursosberegayushchaya tekhnologiya prigotovleniya kombikormov iz vlazhnogo furazhnogo zerna // Vestnik VNIIMZH. 2011. №4. S. 78-84.
10. Syrovatka V.I. Mashinnye tekhnologii prigotovleniya kombikormov v hozyajstvah. M., 2010.
11. Syrovatka V.I. Innovacionnye tekhnologii proizvodstva kombikormov // Vestnik VNIIMZH. 2014. №2.
12. Syrovatka V.I., Obuhova N.V., Komarchuk A.S. No-vye tekhnicheskie resheniya prigotovleniya kombikormov v hozyajstvah // Kormoproizvodstvo. 2010. №7. S. 42-45.
RECOMMENDED TECHNOLOGIES OF COMBINED FEED'S PRODUCTION IN FARMS
N.P. Mishurov, candidate of technical sciences, department head FGBNY "Rosinformagrotech"
Abstract. The article presents a number of combined feed enterprises for loosed and granulated combined feed production with capacity from 0,5 to 16 t/h, depending on the enterprises' size: for the full-feed production and combined feed - concentrates there are specialized ones (for individual enterprises - 0,5; 1,0; 2,0; 4,0 t/h; for inter - enterprises and inter-farm - 2,0; 4,0; 8,0 and 12,0 t/h); complex ones (for individual enterprises - 2,0 and 4,0 t/h; inter- enterprises and inter-farm - 2,0; 4,0; 8,0; 12,0 and 16,0 t/h); for the briquetted and pelleted feed production: complex - 1,5; 3,0; 6,0; 9,0 t/h; specialized enterprises - 1,5; 3,0; 6,0 t/h. In all cases it is recommended the interaction of the expander and pellet mill, allowing to increase productivity in 30%. The melissa' heating temperature and fat in the process of productivity would be: transportation - 20-25°C and 40-50°C respectively; when in the mixture enter 35-70°C and 70-80°C. The submeasuring hoppers capacity should be designed not less than six hours components stock. At the capacity of hoppers calculation it is necessary to assume: for floury component s - averaged bulk density is 0,5 t/m3; is: two - at 60°of angle and two another - 90°; for mineral components - bulk mass 1 t/m3; the angle of the hopper bottom's inclination 60°. The inner surface of the hoppers for minerals are coated with epoxy; and for grass, hay and pine flour - bulk mass of 0,18 t/m3; the angle of the hoppers bottom's inclination are: two at 60° of angle and two another - 90°. The developed proposals using in practice will allow to provide the flow of combined feed production, the minimum length of the technological cycle, the complex mechanization and automation of processes, effective use of equipment, environmental protection and work of staffs favorable conditions. Keywords: methodical recommendations, combined feed, technological engineering, technological line, requirements, the technological process's organization, in-depth treatment, grinding, dosing, components' mixing.
