CC BY
61
Секция «Проектирование и производство летательньк аппаратов»
При разработке кабельных изделий помимо требований к электрическим параметрам в ряде случаев ставятся такие требования как стойкость кабеля к перегибам: число перегибов должно быть максимальным, соответственно радиус изгиба минимальным. Очевидно, что собственный радиус изгиба кабеля и будет являться тем минимальным радиусом изгиба, при котором кабель будет иметь максимальное число перегибов.
Здесь необходимо отметить, что изгиб на радиус ниже собственного, будет происходить уже в зоне пластических деформаций кабеля. Возможна ситуация, когда снижение принудительного радиуса вдвое от собственного, может привести к пятикратному снижению стойкости кабеля к перегибам.
Исходя из этих соображений, при освоении новых режимов эксплуатации кабеля применение предложенной методики позволит оптимизировать план ис-
пытаний, так как испытания на стойкость к перегибам весьма трудоемки и дорогостоящи.
Таким образом, предложенный метод оценки, несмотря на его очевидность и простоту, позволяет решить широкий круг вопросов применения кабелей как с точки зрения определения условий и режимов эксплуатации, так и с точки зрения их классификации по гибкости.
Библиографические ссылки
1. Гальперович Д. Я., Павлов А. А., Хренков Н. Н. Радиочастотные кабели. М. : Энергоатомиздат, 1990. С. 102.
2. 1ЕС 60966-1: 1999. Кабели радиочастотные и коаксиальные в сборе. Ч. 1. Общие технические условия. Общие требования и методы испытаний. 1999.
© Морозков И. С., Шатров А. К., 2011
УДК 669.713.7
Д. В. Орлова, Т. В. Трушкина Научный руководитель - А. В. Гирн Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ МИКРОДУГОВОЙ ОБРАБОТКОЙ
Исследовано влияние режимов микродуговой обработки на микротвердость и износостойкость титановых сплавов.
Одной из задач стоящих перед современным машиностроением, является разработка перспективных технологий повышения эксплуатационной надежности деталей машин и механизмов. Титановые сплавы занимают особое место среди конструкционных материалов в различных отраслях техники. Это объясняется благоприятным сочетанием его физико-химических свойств и повышенной удельной прочностью. Однако применение титана в узлах трения ограничивается его невысокой твердостью, износостойкостью и низкими антифрикционными свойствами. Поэтому повышение механических характеристик деталей из титановых сплавов, работающих в условиях изнашивания является актуальной задачей.
Наиболее эффективными способами упрочнения титановых сплавов является химико-термическая обработка и нанесение покрытий. Однако недостатками химико-термической обработки является низкая производительность процесса и небольшая глубина упрочненного слоя. Недостатками газотермических способов нанесения покрытия является невысокая адгезия и сложность оборудования [1].
Перспективным методом нанесения износостойких покрытий на титановые сплавы является микродуговое оксидирование (МДО). Это сравнительно новый вид обработки, происходящий от традиционного анодирования и относящийся к электрохимическим процессам. Процесс МДО позволяет формировать в поверхностных слоях вентильных металлов керамикоподобные
структуры без изменения геометрических параметров деталей, которые по своим характеристикам превосходят технологические возможности покрытий, получаемых традиционными методами.
Практический аспект МДО достаточно хорошо изучен для формирования оксидных покрытий на алюминиевых сплавах. Исследование свойств МДО покрытий на титановых сплавах изучен недостаточно.
Существуют особенности формирования МДО-покрытий на титановых сплавах [1; 2]:
- формирования оксидных слоев, на титане, на разных стадиях протекает с различной скоростью [1];
- инициирование (зажигание разряда) и интенсивность протекания процесса МДО существенно зависят как от технологических режимов, так и от марки сплава;
- зажигание зарядов на поверхности происходит не сразу, а через некоторое время, примерно через 3-5 минут после начала процесса;
- в начальный период времени (до 10-25 мин) процессы формирования оксидного слоя протекают наиболее интенсивно, что подтверждается высокой скоростью роста основного слоя. Однако в следующий интервал времени (от 25 до 40 мин) отмечается снижение скорости роста основного слоя.
Для выявления характеристик покрытий полученных методом МДО и оптимальных технологических режимов обработки был проведен комплекс экспериментальных исследований.
Актуальные проблемы авиации и космонавтики. Технические науки
Изменение толщины МДО-покрытия в зависимости: а - от времени обработки (плотность тока г = 24 А/дм2); б - от плотности тока (время обработки Г = 20 мин)
В качестве обрабатываемых образцов использовались образцы титановых сплавов марок ВТ 1-0, ВТ6, ВТ14, размерами 30*30 и толщиной 1,5 мм. Микродуговое оксидирование образцов проводили в следующих электролитах:
№ 1 - №2ИР04 (60г/л);
№ 2 - КОИ (30г/л) + ^БЮз (50 г/л);
№ 3 - №бРб0:2 (30г/л) + №У0э*2И20 (20 г/л);
№ 4 - МаИР04 (20г/л) + К,[Ре(0Ч)6]*4И20 (25 г/л);
№ 5 - К0И (4г/л) + №ЛЮ2 (20 г/л).
При проведении эксперимента изменяли технологические параметры микродуговой обработки: время обработки10-30 мин, плотность тока 16-64 А/дм2, соотношение катодной и анодной составляющей тока Ц1а = 0,6-1,2.
В процессе проведения дальнейших исследований получившихся покрытий было выявлено что:
- поверхностный слой состоит из рыхлого слоя и твердого слоя;
- самые толстые покрытия получились в электролите № 1. На толщину влияет время обработки (рис. а), плотность тока (рис. б), соотношение катодной и анодной составляющей;
- износостойкость покрытий обработанных в электролитах № 2 и № 5 повысилась по сравнению с необработанными образцами более чем в 2 раза.
В результате проведенных исследований были выявлены оптимальные технологические параметры обработки: время обработки от 20 до 30 минут, плотность тока от 24 до 32 А/дм2, соотношение катодной и анодной составляющей тока 1к / 1а = 1, в электролите № 1 и № 2.
Полученные результаты позволяют использовать процесс упрочнения на практике.
Библиографические ссылки
1. Жуков С. В. Исследование процессов и разработка технологии формирования многофункциональных покрытий МДО на титановых сплавах в приборостроении : автореф. дис. к-та техн. наук. М. : МАТИ. Российский государственный технологический университет имени К. Э. Циолковского, 2009.
2. Микродуговое оксидирование (теория, технология, оборудование) / И. В. Суминов и др. М. : ЭКО-МЕТ, 2005.
© Орлова Д. В., Трушкина Т. В., Гирн А. В., 2011
УДК 629.78
А. А. Раскин Научный руководитель - М. Д. Евтифьев Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
АНАЛИЗ РАЗВИТИЯ РАКЕТ-НОСИТЕЛЕЙ СРЕДНЕГО КЛАССА
На материале из открытых источников делается анализ развития ракет-носителей среднего класса, а также производится сравнение их основных тактико-технических характеристик.
В 1957 г. в СССР (России) была создана межконтинентальная баллистическая ракета (МБР) Р-7, которая 4 октября 1957 г. вывела в космос первый искусственный спутник Земли (ИСЗ) и в результате этого стала первой в мире ракетой-носителем (РН), а в последствии с добавлением дополнительных блоков РН среднего класса, закрепив за СССР (Россией) мировой
приоритет в открытии космической эры. С этого дня РН получили реальное развитие.
Сегодня масштабы космической деятельности человечества огромны. Космические технологии используют более 110 стран, а около 40 из них являются владельцами КА различного назначения. Однако количество стран, в которых разрабатываются и произ-
