CC BY
337
Cloud of Science. 2018. T. 5. № 3 http:/ / cloudofscience.ru
R-FMEA как новый инструмент управления технологическим процессом производства
Т. А. Митрошкина*, И. В. Русских**, Г. Н. Рогачев**
*Самарский национальный исследовательский университет имени академика С. П. Королева
443086, Самара, Московское шоссе, 34
**АО «Самарская Кабельная Компания» 443022, Самара, ул. Кабельная, 9
***Самарский государственный технический университет 443100, Самара, ул. Молодогвардейская, 244
e-mail: [email protected]; [email protected]
Аннотация. Статья посвящена внедрению нового специфического требования потребителя — R-FMEA, целью которого является проверка правильности реализации FMEA путем его системного пересмотра. На основе полученной информации АО «Самарская Кабельная Компания» приступила к оценке и совершенствованию внутренней процедуры по проведению FMEA с использованием инструмента R-FMEA и разработала форму, помогающую внедрению нового инструмента управления. Ключевые слова: R-FMEA, FMEA, специфические требования потребителя, риск, качество
1. Введение
Специфическими требованиями потребителя (от англ.: customer-specific requirements) являются интерпретации или дополнительные требования, связанные со специфическими пунктами стандарта СМК автомобильной промышленности — IATF 16949:2016 [1]. Согласно требованиям п. 4.3.2 данного стандарта специфические требования потребителей должны быть оценены и включены в область применения системы менеджмента предприятия, а также это требование должно постепенно распространяться вниз по цепочке поставок [1].
В июле 2017 г. Renault Group опубликовала обновленную редакцию своих специфических требований [2]. В данной редакции Renault Group выставляет требование к своим поставщикам первого уровня в полной мере применять новый инструмент управления Reverse FMEA (R-FMEA). Более того, данное требование также относится к поставщикам второго уровня, работающим над проектами Renault Group. АО «Самарская Кабельная Компания» является поставщиком второго уровня для Renault Group, поэтому предприятию необходимо внедрить инструмент R-FMEA и подтверждать его применение в рамках очередного аудита со стороны потребителя.
Согласно п. 4.6 специфических требований Renault Group поставщик должен рассмотреть FMEA с помощью инструмента Reverse FMEA [2]. Чтобы перейти от корректирующих действий к предупреждающим действиям, поставщик должен проверить на уровне производственной площадки разработанные и внедренные FMEA и обеспечить необходимые действия для того, чтобы избежать возникновения несоответствий или как минимум для улучшения обнаружения несоответствий [2].
2. Краткий обзор методологии FMEA
На подготовительной стадии анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) осуществляется: формирование команды экспертов; сбор и изучение исходных данных и сведений о назначении изделий, требованиях процессов; выбор объектов, подлежащих анализу.
Так как появление несоответствий на каждом из этапов жизненного цикла продукции обусловлено множеством факторов. Для проведения всестороннего анализа необходимо привлечение специалистов различных служб — конструкторских, технологических, производственных, контролирующих, специалистов по применяемым материалам, службы качества, представителей службы закупок, а также, по возможности, специалистов-поставщиков, предприятий по техническому обслуживанию продукции и др. Рекомендуемое число членов команды — от 4 до 10 человек.
Затем проводится анализ выбранных объектов и документирование результатов анализа. Результаты проведения анализа FMEA регистрируются последовательно в графах протокола анализа, представленного в табл. 1.
Таблица 1. Графы протокола FMEA
Процесс Функция / Требования Потенциальное несоответствие Последствия потенциального несоответствия Значимость (S) Потенциальные причины или механизмы несоответствия Возникновение (О) Меры по предотвращению Меры по обнаружению Обнаружение (D) ПЧР Рекомендуемые мероприятия Ответственный и намеченная дата Результаты действий
Предпринятые действия Новые баллы
S O D ПЧР
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
На рис. 1 представлена укрупненная схема проведения PFMEA. DFMEA проводится аналогичным образом [3].
Рисунок 1. Схема анализа видов и последствий потенциальных несоответствий процесса
Применение БМБЛ является обязательным требованием стандарта ¡АТБ 16949, поэтому широко применяется в автомобильной промышленности, но применение метода не ограничивается только этой областью. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий используется во всех областях, где его применение регламентировано отраслевым стандартом, договором или техническим заданием. Однако его проведение целесообразно и по собственной инициативе предприятия, когда существует необходимость устранения причин возникновения ошибок в производственных процессах или дефектах в конструкции [4-6].
3. Представление о новом инструменте управления — Я-БМЕЛ
R-FMEA не является типом FMEA, как, например, PFMEA или DFMEA, он представляет собой инструмент для поддержания существующего FMEA, его постоянного обновления и совершенствования.
В традиционном подходе к FMEA используется общий подход, рассматривающий [7]: потенциальный отказ продукции или процесса, не выполняющий ожиданий; потенциальные последствия; потенциальные причины отказов данного вида; применение имеющихся действий по управлению; степень риска; снижение риска.
В отличие от традиционного FMEA, новый инструмент управления R-FMEA реализуется в условиях реального производства. В рамках работы с этим инструментом выделяются шесть основных этапов.
Этап 1. Обзор текущего состояния процесса на рабочем месте. Цель данного этапа состоит в том, чтобы обновить существующий FMEA по отношению к реальной ситуации в производстве. Поскольку на начальной стадии производства мы лишь планировали и представляли потенциальные виды отказов и их причины. С абсолютной уверенностью можно сказать, что фактически реализованный процесс имеет много отличий от первоначального варианта. Производственный процесс постоянно развивается, поэтому необходимо периодически пересматривать документированную информацию, приведенную в протоколе FMEA, с учетом реальной ситуации в производстве.
Этап 2. Верификация первоначального плана рекомендуемых действий. Первоначальный план рекомендуемых действий должен быть перепроверен на предмет того, реализованы ли действия и насколько они эффективны.
Этап 3. Обеспечение отсутствия повторяющихся проблем. Задача этого этапа заключается в том, чтобы сознательно пытаться «спровоцировать» процесс с помощью различных методов для проверки эффективности корректирующих и предупреждающих действий, определенных в FMEA. Для этого ошибочно выполняются операции или устанавливаются заведомо несоответствующие компоненты или параметры процесса для того, чтобы выяснить, как далеко в процессе производства «продвигается» продукция с несоответствием до момента обнаружения дефекта или предотвращения его во время процесса производства. Эти действия помогают определить, где важно изменить процесс и обнаружить «узкие места», в которых необходимо пересмотреть средства обнаружения.
Этап 4. Сбор и анализ фактических результатов. Чтобы выявить слабые и наиболее приоритетные моменты с точки зрения риска, необходимо проводить анализ результатов деятельности по рекламациям, внутреннему значению ppm и различным проблемам в производстве. Данные действия также помогают периодически пересматривать значения, изначально принятые для рангов возникновения
и обнаружения (D), так как эта корректировка может значительно изменить приоритет работы с рисками.
Этап 5. Обновление и развитие целей и требований. Первоначально FMEA проводится в определенное время и отвечает определенным целям предприятия и требованиям потребителей. С течением времени цели и требования изменяются, поэтому очень важно рассмотреть эти изменения в рамках нового исследования FMEA, чтобы обеспечить соответствующее качество процесса.
Этап 6. Анализ FMEA и определение новых планов действий. В результате предыдущих этапов проведен глубокий анализ FMEA и, следовательно, можно создать новый план действий: более конкретный, более целенаправленный и ориентированный на улучшение. Данный этап включает деятельность по полному обновлению документации процесса: карты потока, плана управления, рабочих инструкций и т. д. [8].
С точки зрения организации проведения R-FMEA выделяются два основных момента: эта методика должна осуществляться межфункциональной командой и проводиться непосредственно в цехе, на рабочем месте, чтобы оценить реальную ситуацию. R-FMEA является «живым» документом и должен рассматриваться не как единичное действие, а как накопительный вклад в развитие продукции и процесса. Методика реализуется от этапа серийного производства до последнего этапа жизненного цикла продукции. Частота применения методики зависит от зрелости предприятия, уровня производительности и определяется самим предприятием.
4. Реализация R-FMEA
Для реализации R-FMEA на предприятии была разработана форма, представленная в табл. 2, которая помогает практическому применению нового инструмента управления.
Форма состоит из трех частей: исходный протокол FMEA, реализация R-FMEA, итоги.
Первая часть (столбцы 1-17) описывает протокол FMEA, который существует на предприятии на данный момент. Вторая часть (столбцы 18-22) отражает те наблюдения межфункциональной команды, которые были выявлены при реализации этапов 1-5 R-FMEA. Эти этапы описаны выше и включают сравнение с реальной ситуацией в производстве, проверку реализации рекомендуемых действий, анализ рекламаций, уровня ppm и проблем в производстве, а также проверку актуальности целей и требований. Третья часть (столбец 23) отражает последний, шестой этап R-FMEA, который включает обобщение всех выводов проведенного анализа и описание действий, которые предстоит реализовать.
Таблица 2. Форма, разработанная на предприятии, для реализации R-FMEA
Исходный протокол FMEA Реализация R-FMEA Итоги
5 Результаты действий
§ н § 5 са 1 т са т о § т е в S о о с е н а яи т а т да Новые баллы Дополнительные меры по предотвращению Дополнительные меры по обнаружению яи
vg ^ & 3 гц к н & с с ^ гц о р S ^ са т о о с ^ Ж ^ о н Л а гц ж ^ т £ Последствия потенциального несо Значимость (S) Потенциальные причины или механизмы Возникновение (О) Меры по предотвращени Меры по обнаружению Обнаружение (D) ПЧР Рекомендуемые мероприя н н е ч е на a й ы н н е в § т е в т О Предпринятые действия S O D ПЧР О D Дополнительные действ Принятые решения
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
5. Заключение
Несмотря на то что новый инструмент управления Reverse FMEA является специфическим требованием компании Renault Group, он служит универсальным инструментом постоянного улучшения и с успехом может быть применен не только в автомобильной промышленности, но и в других отраслях.
Систематическое применение R-FMEA дает различные преимущества предприятию: помогает сохранять опыт и знания производственных групп; является инструментом поддержания, анализа и систематического улучшения FMEA; служит конкретным примером применения цикла PDCA в FMEA; способствует снижению рисков и затрат от некачественной продукции; является основой для построения структурированной базы знаний предприятия; способствует совершенствованию производственных процессов.
Литература
[1] IATF 16949:2016 Фундаментальные требования к системе менеджмента качества для производств автомобильной промышленности и организаций, производящих соответствующие сервисные части
[2] Renault Group. Customer — Specific Requirements for use with IATF 16949 1st Edition -version 2016 [Электронный ресурс] URL: http://www.iatfglobaloversight.org/oem-requirements/customer-specific-requirements/
[3] Дмитриев А. Я., Вашуков Ю. А., Митрошкина Т. А. Робастное проектирование и технологическая подготовка производства изделий авиационной техники : учеб. пособие. — Самара : Самарский университет, 2016.
[4] Семченко А. А., Засыпкина Е. А. К вопросу о применении FMEA анализа в промышленности // Материалы IV Научного конгресса студентов и аспирантов СПБГЭУ. 2017. С. 60-66.
[5] Дмитриев А. Я., Митрошкина Т. А. Анализ рисков процессов системы менеджмента качества организации // Материалы VI международного научно-практического форума «Эффективные системы менеджмента — качество, инновации, устойчивое развитие». — 2016. С. 36.
[6] Petrovskiy E. A., Bukhtiyarov V. V., Savich I. V., Gagina M. V., Buryukin F. A. The FMEA-risk analysis of oil and gas process facilities with hazard assessment based on fuzzy logic // Modern applied science. 2015. Vol. 9. No. 5. P. 25-37.
[7] Анализ видов и последствий потенциальных отказов. FMEA. Ссылочное руководство : пер. с англ. — Н. Новгород : СМЦ «Приоритет», 2012.
[8] FMEA Reverso [Электронный ресурс] URL: https://qualityway.wordpress.com/2018/01/21/ amfe-reverso-para-un-mejor-amfe-por-gregorio-suarez/
Авторы:
Татьяна Анатольевна Митрошкина — ассистент кафедры производства летательных аппаратов и управления качеством в машиностроении, Самарский национальный исследовательский университет имени академика С. П. Королева
Ирина Вячеславовна Русских — инженер по качеству, АО «Самарская Кабельная Компания»
Геннадий Николаевич Рогачев — доктор технических наук, доцент, профессор кафедры «Автоматика и управление в технических системах, Самарский государственный технический университет
R-FMEA as a new management tool for technological manufacturing process
T. A. Mitroshkina*, I. V. Russkikh**, G. N. Rogachev***
*Samara National Research University, 34, Moskovskoye shosse, Samara, 443086, Russia **AO «Samara Cable Company», 9, Kabelnaya, Samara, 443022, Russia ***Samara State Technical University 244, Molodogvardeyskaya st., Samara, 443100, Russia e-mail: [email protected]; [email protected]
Abstract. The article focuses on implementation of a new specific customer requirement — R-FMEA, which is aimed to verify proper of the FMEA through its systematic revision. Based on the information obtained, AO Samara Cable Company started to evaluate and improve the internal procedure for performing FMEA using the R-FMEA, and developed a form for implementation of the new quality management tool.
Keywords: R-FMEA, FMEA, specific customer requirements, risk, quality.
References
[1] IATF 16949:2016. Quality management system requirements for automotive production and relevant service parts organizations.
[2] Renault Group .Customer -Specific Requirements for use with IATF 16949 1st Edition - version 2016 Retrieved from http://www.iatfglobaloversight.org/oem-requirements/customer-specific-requirements/
[3] Dmitriev A. Ya., Vashukov Yu. A., Mitroshkina T. A. (2016) Robastnoe proektirovanie i tekhnolog-icheskaya podgotovka proizvodstva izdelii aviatsionnoi tekhniki. Samara. [In Rus]
[4] Semchenko A. A., Zasypkina E. A. (2017) K voprosu o primenenii FMEA analiza v promyshlennosti. In Proc IV sci. congr. stud. and postgraduate stud. SbGEU (pp. 60-66).
[5] Dmitriev A. Ya., Mitroshkina T. A. (2016) Analiz riskov protsessov sistemy menedgmenta kachestva organizatsii. In Proc. VI Intern. forum Effektivnye sistemy menedgmenta — kachestvo, innovatsii, ustoichivoe razvitie (p. 36). [In Rus]
[6] Petrovskiy E. A., Bukhtiyarov V. V. et al. (2015) Modern applied science. 9(5):25-37.
[7] FMEA (2008). Potential Failure Mode and Effects Analysis. Reference manual.
[8] FMEA Reverso. https://qualityway.wordpress.com/2018/01/21/amfe-reverso-para-un-mejor-amfe-por-gregorio-suarez/
