CC BY
37
гидом воздуха жилой зоны, млн м /ч; ПДКЖ - ПДК формальдегида в воздухе жилой зоны, мг/куб. м воздуха.
В конечном виде формулы 13 и 15 будут иметь вид
^пдк = 104 М
ж .см. кф^внннп / пдкрувц , раз/запрессовку.
Vв = 104 мж.см.
• КФ • ПГ / ТГ • I • п • ПДКЖ, млн м3/ч
(16) (17)
Таким образом, пользуясь формулами 16 и 17 можно определить загазованность формальдегидом воздуха и наметить пути уменьшения его выбросов в воздух рабочей зоны и близлежащей к цеху дре-
весно-стружечных плит территории путем расчета и выбора соответствующей вентиляции цеха, использования в технологии плит акцепторов для связывания формальдегида.
УДК 674.613
ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ФАНЕРНЫХ
ПРЕДПРИЯТИЙ Е. М. Разиньков
ФГБОУ ВПО «Воронежская государственная лесотехническая академия»
В фанерном производстве основным технологическим оборудованием является горячий пресс. Производственная мощность цеха, в виде сменной или годовой производительности, рассчитывается
именно по участку горячего прессования.
Сменная производительность пресса при условии помещения в промежуток пресса одного листа фанеры (ПСМ) определяется по формуле
ПСМ = ТСМLBSnKЭ /103 ТЦ, м3 / смену, (1)
где ТСМ - продолжительность смены, мин;
L, В - соответственно длина и ширина листа обрезной фанеры, м; S - толщина листа фанеры, мм; п - количество этажей (промежутков) пресса, шт.;
КЭ - коэффициент эффективности
работы пресса;
Тц - продолжительность цикла работы пресса, мин.
тц = тв.п. + Тсн . д. + твсп., мин, (2) где ТВ.П. - продолжительность выдержки фанеры в прессе, мин; Тсн.д. - продолжительность снятия давления по циклограмме прессования, мин;
ТВСП - вспомогательное время при работе пресса, мин. Величина ТВ.П. определяется технологической инструкцией на производство фанеры и для каждой марки фанеры, ее толщины, марки применяемой для склеивания шпона смолы, температуры прессования эта величина регламентирована.
Величина Тсн.д. по данным [1] составляет 2 мин. Однако эта величина при
прессовании фанеры различной толщины может быть больше или меньше 2 мин. При изготовлении тонкой фанеры (3; 4; 6,5 мм), когда нет опасности появления неустранимого дефекта («пузырей») на поверхности выгруженной из пресса фанеры из-за быстрого снятия давления, эта величина может быть меньше 2 мин.
При изготовлении фанеры повышенных толщин (9 мм и выше) продолжительность снятия давления по циклограмме прессования должна быть увеличена. Связано это с тем, что в толстой фанере количество парогазовой смеси, остающейся в пакете в момент его выгрузки из пресса, значительно больше, чем в тонкой фанере. В момент выгрузки пакета из пресса парогазовая смесь резко выходит из пакета не только через его торцы, но и через пласти. Это и является, в основном, одной из причин образования на поверхности выгруженной фанеры «пузырей».
Величина ТВСП. учитывает продолжительность загрузки (ТЗ) и разгрузки (ТР) пресса, т. е.
Т = Т + Т (3)
Она регламентируется [1] и принимается равной 1 мин. Однако в зависимости от марки пресса, степени оснащенности околопрессовой механизацией, эффективности ее работы эта величина для различных предприятий может быть разной.
Коэффициент эффективности работы пресса определяется произведением коэффициентов машинного (КМ) и рабочего (Кр) времени и определяет фактические потери времени в смену, не регламентированные в (1).
Кэ = КмКр. (4)
По данным [1] в фанерном величина КЭ принимается равной 0,94.
Однако, как показывает опыт работы фанерных предприятий, величина КЭ для различных предприятий тоже может быть разная.
Таким образом, при планировании повышения производственной мощности фанерного предприятия, необходимо прежде всего стремиться к:
- увеличению этажности горячего пресса;
- снижению продолжительности цикла горячего прессования фанеры за счет использования новых марок смол и их от-вердителей;
- возможному повышению температуры плит пресса с использованием более термостойких смол;
- рациональному использованию рабочего времени, исключая простои цеха.
Но если эти пути для предприятия пока недостижимы, то надо искать другие, более простые пути из своего «внутреннего резерва». А для этого, прежде всего, надо правильно определить фактическую мощность своего цеха по конкретным условиям с расчетом величин Тсн.д, ТВСП, Кэ.
Остановимся на примере конкретных расчетов при определении коэффициента КЭ. Представим (1) в другом виде
псм. = тсмкэ / T, -л-^ (5)
где Т - продолжительность прессования для изготовления 1 м3 фанеры, мин/м3. При работе горячего пресса величина Т определится как
Т = ТЦNЗ, мин/м3,
(6)
где N - количество запрессовок для изготовления 1 м3 фанеры, шт. Величину N можно определить как
NЗ = 1/ УОЗ, шт/м3 фанеры, (7)
где УОЗ - объем одной запрессовки, м3. Величина УОЗ определяется
ГОЗ = УЛп = LBSn/103, м3, (8)
где УЛ - объем одного листа обрезной фанеры, м3.
Как показал опыт работы ряда фанерных предприятий, расчетное значение NЗ значительно расходится с фактическими данными. Это расхождение связано, в основном, с организационными причинами.
Первой из них является недостаточно четкая организация технологии для эффективной работы пресса. Наблюдается это в том, что после разгрузки пресса до начала следующей его загрузки проходит какое-то время. Иногда оно значительное и составляет от 0,7 до 1,0 мин, хотя в расчетных формулах этого времени нет. Все это указанное выше время пресс находится в разомкнутом состоянии, что ведет к охлаждению плит пресса на 3-5 °С. С тем, чтобы компенсировать падение температуры прессования оператор пресса увеличивает продолжительность выдержки фанеры в
прессе еще на 0,3-0,5 мин. Это время расчетными формулами тоже не учитывается. Таким образом, на одной запрессовке теряется от 1,0 до 1,5 мин (в среднем 1,25 мин) времени, которое входит в продолжительность цикла прессования (Тц). В этом случае
Тцф = Тц +1,25, мин, (9)
где Тцф - фактическая продолжительность цикла прессования, мин. Тогда (5) будет выглядеть как
Псм. = ТсмКэ /{Тц +1,25^, м3/смену. (10) Или
ПСМ = 480/ Т, м3/смену. (11)
Величина КЭ определится как
кэ = псм (факт .зн.) / псм (теор.зн.), (12)
где псм (факт .зн.) и псм (теор.зн.) - фактическое и теоретическое значения сменной производительности цеха. Для последующих расчетов условимся, что предприятие производит фанеру марки ФК толщинами 9, 12, 15 и 18 мм в 20-ти этажном горячем прессе. Температура прессования составляет 115 °С. Исходя из этих условий, расчетное значение величины Тц для разных толщин фанеры составляет от 8,5 до 15,0 мин [1].
Таблица 1
Расчет фактического значения коэффициента КЭ для фанеры толщин 9, 12, 15 и 18 мм
Расчетные величины 9 12 15 18
Тц, мин 8,5 10,5 12,5 15,0
Ул, м3 0,0209 0,0279 0,0349 0,0419
Уoз, м3 0,418 0,558 0,698 0,838
ЫЗ, шт на 1 м3 фанеры 2,39 1,79 1,43 1,19
Т, мин/м3 фанеры теор.зн.(факт.зн.) 20,32 (23,3) 18,80 (21,03) 17,88 (19,66) 17,85 (19,34)
ПСМ, м3/смену теор. зн.(факт.зн.) 23,62 (20,60) 25,53 (22,82) 26,85 (24,42) 26,89 (24,82)
Значение КЭ 0,872 0,894 0,910 0,923
Как видно из данных табл. 1, фактическое значение величины КЭ составляет не 0,94, а 0,872-0,923, в зависимости от толщины выпускаемой фанеры. Подставляя фактические значения этого коэффициента в (1) получаем, что производственная мощность цеха из-за указанных выше причин снижается на 1,8-7,2 %, что явля-
ется для предприятия существенной потерей объема производства фанеры.
Библиографический cписок
1. Волынский В.Н. Технология клееных материалов. Архангельск: Изд-во Ар-ханг. гос. техн. ун-та, 1998. 299 с.
