CC BY
151
ВЕСТНИК
ПРИАЗОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА
1999г Вып.№7
УДК 669.18.001.
Мельник С.Г.*
ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ УЛУЧШЕННОГО КАЧЕСТВА С ПРИМЕНЕНИЕМ
ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ
Проанализированы варианты внепечной обработки металла, улучшающие качество стали. Получены уравнения работы и мощности перемешивания металла аргоном в ковше, рассчитаны их значения для условий обработки стали в 350 - тонном сталеразливочном ковше. Рассмотрены вопросы внепечного рафинирования стали жидкими известково-глиноземистыми синтетическими шлаками и твердыми шлакообразующими смесями (ТШС), модифицирования НВ порошкообразными материалами и улучшения с их помощью свойств металлопродукции.
В последние годы постоянно возрастала потребность в производстве металлопродукции повышенного качества, что, в свою очередь, обусловило дальнейшее развитие черной металлургии. Наряду с расширением применения конвертерного способа выплавки стали с разливкой на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) интенсивно внедрялись новые технологические процессы и средства внепечной обработки стали. Всё чаще используются при производстве металлопродукции улучшенного качества такие технологии внепечной обработки металла, как десульфурация чугуна, продувка стали инертными газами, вакуумирование, обработка инжектируемыми порошкообразными реагентами, микролегирование и модифицирование кусковыми материалами и реагентами вводимыми в сталь порошковой проволокой при помощи трайбаппаратов, различные методы гетерогенного рафинирования.
Применение средств внепечной обработки стали, несмотря на дополнительные затраты при их установке в сталеплавильных цехах, является экономически выгодным, что способствует сокращению времени пребывания металла в основном агрегате за счет переноса ряда физике - химических процессов в сталеразливочный ковш и, как следствие, увеличению производительности агрегатов. Реконструкция сталеплавильных цехов с установкой оборудования внепечной обработки обеспечивает повышение производительности основных агрегатов на 25-30 % и примерно такое же повышение экономической эффективности производства стали. Однако, основная эффективность внепечной обработки металла должна проявляться у потребителя в результате применения металла с повышенными за счет внепечной обработки служебными свойствами, способствующими надежной эксплуатации изделии"из этого металла.
Широкое применение обработки стали нейтральными газами - аргоном или азотом - обусловлено преимущественным развитием кислородно - конвертерного производства и непрерывной разливки стали взамен разливки в изложницы.
Потребность кислородно - конвертерного процесса в технически чистом кислороде (н.м. 99,5 % кислорода) вызвала необходимость установки кислородно - аргонных разделителей (КАР). Несмотря на незначительное количество аргона в воздухе, оцениваемое в 0,47 % [1], КАР, наряду с кислородом требуемых параметров, обеспечивает и достаточное для внепечной обработки металла количество аргона.
Обработка стали аргоном - обязательный элемент подготовки её к разливке на УНРС [2], т.к. способствует усреднению температуры и химического состава стали в объеме металла в ковше, а также разливке стали в заданных с достаточно жесткими требованиями технологических параметрах, особенно по температуре.
Для определения эффективности перемешивания металла в ковше аргоном можно применить термодинамический метод, позволяющий без анализа механизма перемешивания определить работу перемешивания по макроскопическим характеристикам системы. Для характеристики перемешивания можно также применить метод, основанный на кинетике процесса и требующий знания механизма процесса [3,4,5]. Применение в этом случае расчетной характери-
*ОАО «МК «Азовсталь», канд. техн. наук
стики усреднения металла, называемой диссипацией энергии, требует знания или определения кинетических характеристик, в т.ч. на микроуровне. Это затрудняет расчет или требует ряда дополнительных допущений и предположений, правомерность которых требует подтверждений.
Поэтому эффективность усреднения металла определяется величиной работы перемешивания металла продувкой аргоном Ар, которую в соответствии с первым законом термодинамики можно определить, как работу изменения объема газа при изотермическом процессе
Аг = )pdV = = иДЛгД . (1)
vt V, V v\
При T= Const для начального -1 и конечного -2 состояний системы, характеризуемых параметрами Р| и Р2, V| и V2, Tj и Т2, где Р, V и Т - соответственно давление, объем и температура, из
Щ _ РгУ.г
(2)
следует, что
Т Т
Р1У1=Р2У2 (3)
и
АГ=пЯТ-1п^- = 2,ЗпЯТ1%^- . (4)
Р2 Р2
После преобразований получаем уравнения:
- для определения работы перемешивания Аг металла в ковше продувкой аргоном
22,4 • 60 Ра
- для определения мощности перемешивания металла аргоном Ь1г
. (6)
Ра
В уравнениях (5) и (6) х - время обработки стали аргоном, мин; О - расход аргона, м3/ч, Я - универсальная газовая постоянная, 11=8,31 Дж/мольК; Ра - атмосферное давление, Па; И- глубина погружения фурмы, м ; 7 - температура, К; р- пло тность стали, кг/м3, § - ускорение свободного падения, § = 9,81 м/с2.
Результаты работы перемешивания стали аргоном в ковше Аг, полученные при помощи ЭВМ, по уравнению (5) для глубины погружения фурмы Ь = ], 2, 3, 4, и 5м, расходов газа
О = 40, 50, 60, 70, 80, 90 и 100 м3/ч, времени продувки Т=10 минут и температуры Т=1863 К приведены на рис. 1.
0t23*5 Г/уВинаповруявниящ/иыЬм.
Рис. 1 - Влияние расхода аргона С>Аг и глубины погружения фурмы И на работу (Аг) и энергию перемешивания стали.аргоном в 350-тонном сталеразливочном ковше. Цифры на кривых соответствуют значениям расхода аргона: 1 -40, 2 - 50, 3 - 60,4 - 70, 5 - 80, 6 - 90, 7 -100 м3/ч.
Для этих же условий выполнили расчеты энергии перемешивания металла аргоном в ковше, результаты которых также представлены на рис. 1. Значения удельной энергии перемешивания находятся в пределах от 0,7 до 5,7 кВт-ч/т. Полученные результаты согласуются с приведенными в [6] значениями от 0,6 до 5,0 кВт - ч/т.
Удельная мощность перемешивания при продувке стали аргоном в сталеразливочном ковше, рассчитанная с привлечением уравнения (6) при расходе газа СЬ= 40 м3/ч, составляет Ыг'= 12,2 Вт/т, с увеличением расхода газа до СЬ= 100 м3/ч удельная мощность перемешивания возрастает до Мг2= 95 Вт/т.
Важным технологическим параметром обработки стали аргоном является изменение
температуры стали в результате её обработки А1дг:
Д1АГ=1Г12,0С , (7)
где ^ и 12 - значения температуры стали до и после обработки аргоном.
На рис. 2 представлены результаты определения влияния на А1дг основных технологических параметров обработки стали аргоном в 350-тонном сталеразливочном ковше: продолжительности обработки Таг и расхода газа (}аг На достаточно больших массивах промышленных плавок установлено качественное и количественное влияние тАг и 0Аг на д1дг для четырех вариантов охлаждения стали. Полученные результаты относятся к варианту технологии обработки стали аргоном через погружную футерованную фурму с внутренним диаметром 37 мм и расходом газа от 40 до 80 м3/ч.
Рис. 2 - Эффективность охлаждения стали:
1 - продувкой аргоном (123 плавки,);
2 - аргоном с присадкой металлической выштамповки ( 81пл,);
3 - аргоном (342 пл,);
4 - аргоном с погружением в расплав сляба (263 пл,)
Вместе с тем, при превышении значений расхода аргона более 80 м3/ч вместо ожидаемого повышения эффективности охлаждения стали, происходит его снижение (рис.3). При расходе аргона более 80 м3/ч меняется характер продувки металла: пузырьковый режим продувки
(рис.За), обеспечивающий более эффективное перемешивание расплава, сменяется режимом локального «пробойного» прохождения газа через металл, так называемым «струйным», или «канальным» эффектом (рис.3 б).
Продувка жидкой стали аргоном инициирует удаление из расплава газов. Однако, наряду с прямыми измерениями, подтверждающими дегазацию стали продувкой аргоном, в некоторых случаях наблюдается возрастание содержаний газов в стали. Это происходит в результате оголения зеркала металла при «струйном» эффекте и контакте металла с воздухом (рис. 3 б). Поэтому более перспективной представляется продувка аргоном через огнеупорные вставки в днище ковша, обеспечивающая более равномерное распределение аргона в объеме ковша с выходом газа из металла без нарушения шлакового слоя. Решение этого вопроса для 350-тонных
сталеразливочных ковшей связано с подбором огнеупорных вставок требуемого качества, обеспечением механизированной конструкции подсоединения и отсоединения газопровода к ковшу, разработкой оптимальных технологических параметров обработки.
50 60 70 80 90 Расход арятЦ*.**/4
Рис. 3 - Влияние расхода аргона на охлаждение стали при обработке в 350 - тонном сталеразливочном ковше.
I -•- низколегированная сталь с охлаждением слябом;
I - А- углеродистая сталь с охлаждением слябом;
II -о - низколегированная сталь без охлаждения;
II - А - углеродистая сталь без охлаждения ;
а) - пузырьковый режим продувки;
б) - струйный режим продув ¡ск.
Цифры у точек - количество плавок
Улучшение качества стали путем изменения формы НВ достигается применением вне-печной обработки стали щелочноземельными металлами и, в первую очередь, кальцием и его сплавами [7,8]. Кальций вводят в сталь различными способами, но наибольшее применение находят инжекционная технология и введение Са- и Вы- содержащих материалов порошковой проволокой при помощи трайбаппаратов. На МК «Азовстадь» освоены различные способы обработки стали порошкообразным БЮа [9]. Технологическая схема обработки стали вдуванием порошкообразных материалов приведена на рис.4. В качестве порошкообразных реагентов
Рис. 4 - Схема устройства для вдувания порошкообразных реагентов в сталеразливоч-ный ковш на У ДМ.
1,2,3 - пневмопитатели соответственно со смесью извести с плавиковым шпатом, порошком графита, порошкообразным силикокальцием; 4 - фурма; 5 - материа-лопр овод; 6 - переключатель потоков (смеситель); 7 - материалопровод для подвода БЮа; В - материалопровод для подвода смеси (СаО+СаР2); 9 - материалопровод для подвода графита; 10 -загрузочный контейнер для порошков; 11 - сталеразливочный ковш; 12 - подвод аргона на аэрацию; 13 - подвод аргона «на транспорт»; 14 - 17 - клапаны; 18 - весоизмерительные устройства
применяли силикокалыдий, графит и смесь (СаО + Са¥2) Стабильное инжектирование порошка и производительность пнемопитателей от 70 до 115 кг/мин обуславливается применением порошка фракции менее 1мм, содержащего более 90 % фракции менее 0,4 мм. Для получения порошкообразных материалов необходимых параметров на комбинате сооружено специальное
отделение помола, обеспечивающее дробление и помол материалов, в частности силикокаль-ция, в герметичных взрывобезопасных условиях.
Кальций и барий, который рассматривается как модификатор, альтернативный кальцию, являются активными раскислителями, а модифицирующее их действие проявляется в глобуля-ризации НВ. При разработке технологий производства хладостойких высококачественных сталей с использованием комплексных лигатур ЩЗМ и РЗМ на МК «Азовсталь» совместно с ЦНИИЧМ и УралНИИЧМ проводили исследования качества штрипсовых сталей, полученных с обработкой Ва - и 8г - содержащими лигатурами. Подсчитывали индексы загрязненности стали глобулярными (1г) и неглобулярными остроугольными сульфидами (1н), а также общий индекс загрязненности (10):
1о=1г+1н • (8)
Степень глобуляризации определяли как
= у--Ю0,% . (9)
о
При использовании для модифицирования Ре81Ва с расходом от 1 до 3 кг/т стали степень глобуляризации изменялась от 50 до 60 %. При этом средний размер сульфидов составлял от 7,2 до 11,0 мкм.
Глобуляризация сульфидов определяется содержаниями в стали кислорода, серы, кальция и алюминия. Поэтому предлагается для характеристики глобуляризации сульфидов использовать индекс глобуляризации!, ,:
1 \Ca\-\Al\
, (10)
4 \0\-\S\
1/ ' I I л1 1л| 1.4
где |Са|,|Л/|,|С|г/р| - содержания кальция, алюминия, кислорода и серы в стали.
При выплавке стали по обычной технологии 1<, = 2 -н 3. Для оптимальной глобуляризации 1о должен быть около 10. Для полной глобуляризации сульфидов 10 = 18 -г- 20. Так, применение порошкообразного силикокальция СК 20 и СК 25 на МК «Азовсталь» с расходами от 1,0 до 1,6 кг/т обеспечивает получение в стали содержаний кальция в основном от 20 до 30 ррм. Данные получены обработкой результатов 600 плавок текущего производства и соответствуют индексам глобуляризации от 4 до 7. Это свидетельствует о достаточно большой, но неполной глобуляризации сульфидов. Данные по содержанию кальция в готовой стали МК «Азовсталь» в сопоставлении с данными некоторых других предприятий представлены на рис. 5.
2 3 X
1—1 5] 4
Ю 20 30 40 50 60 70
Содержтя каям 6 готоМ стали [Са1 ррт.
80
Рис. 5 - Частотное распределение содержания кальция в стали МК «Азовсталь» в сопоставлении с данными других предприятий. 1.- «Инлэнд стил Ко.», Индиана, США.
-1,1 кг/т. Вдувание порошка и ввод проволоки. Блюмовая непрерывнолитая заготовка.
2.- (Словенские сталеплавильные заводы», г. Ривне, Югославия. 05^=0,4+1,1 кг/т. Порошковая проволока. Блюмы, слябы.
3.-г. Шторе, Югославия. 08;са=0,4+1,1 кг/т. Порошковая проволока. Блюмы, слябы.
4. -МК «Азовсталь», г. Мариуполь, Украина. Сх,Са = = 1 кг/т, кусковой 8Юа + 1,5кг/т,порошкообразный БЮа. Слябы непрерывнолитые.
5. - Завод «Марцинелли», Бельгия. Сбкго = 0,21 кг/т. Слитки феррокальция.
6. - «Чайна стил корп.», Тайвань.
С5,са, ( и,с:аР2=30+160 кг/т. Блюмы непрерывнолитые
159
При производстве штрипсовых сталей в условиях МК "Азовсталь" [10] получены данные, характеризующие влияние БЮа на протяженность сульфидов при различных содержаниях серы от 0,003 до 0,007 % (рис.6).
2 3 4 5 6 7
-3
Содвржаывса(н%х*)
Рис. 6 - Влияние серы в штрипсовой стали типа 09Г2ФБ на протяженность сульфидов с обработкой (1) и без обработки (2) сили-кокальцием
Обработка стали силикокальцием в сталеразливочном ковше позволяет получить степень десульфурации т]5 от 25 до 30 %.
Более перспективной сегодня представляется обработка стали кальций - содержащими материалами, вводимыми в сталь через шлак в виде порошковой проволоки при помощи трай-баппарата.
1 {реимущсствэ этого способа по сравнению с продувкой порошками - возможность применения 8]Ся более крупной фракции, например до 3 мм, более высокая степень усвоения кальция, меньшее выделение пыли и газов во время обработки. Кроме обработки металла с целью модифицирования НВ, этот способ открывает реальные технологические возможное«'« дня микролегирования стали проволоками с порошкообразными РеМЬ, РеУ. РеВ и др., науглероживания с практически 100 % усвоением графита, раскисления или корректировки окиеленности металла алюминиевой катанкой.
Технологические возможности внепечной обработки могут использоваться для рафинирования стали. Так, на МК «Азовсталь» совместно с ДМеТАУ и ИПМ АНУ проведено опробование технологии рафинирования конвертерной стали в 350 - тонных ковшах смесями на основе мелкокристаллической извести [11], тонкомолотыми плавлеными смесями на основе синтетического шлака [12], молотыми порошкообразными смесями на основе СаО - СаР2 [13], активированными комплексными шлаковыми системами (АШС - процесс) [14]. Эти варианты позволяют получить дополнительную десульфурацию стали до 30 % (отн).
На установках доводки металла производится внепечная корректировка химического состава стали по содержаниям Мп, А1 с присадкой порций кусковых ферросплавов и алюминия, микролегирование Тк ЫЬ. V, науглероживание с одновременной продувкой аргоном. В перспективе все эти процессы могут быть заменены более технологичными процессами введения этих материалов в сталь проволокой при помощи трайбаппарата.
Наиболее эффективным рафинировочным процессом является обработка стали жидкими известково - глиноземистыми синтетическими шлаками, получаемыми в специальных элек-трошлакоплавильных печах [15] . Состав шлака, выплавляемого в печи типа ОКБ - 1320 с трансформатором мощностью 16,5 МВА на МК «Азовсталь», следующий (%): 47-52 СаО, 32-39 АЬ 03, н. б. 5,0 БЮг, н. б. 1,5 (РеО +МпО), н. б. 12,0 М§0, н. б. 0,08 С. При выпуске стали из агрегата в ковш с синтетическим шлаком (СШ) за счет взаимного эмульгирования металлической и оксидной фаз в значительной степени развивается процесс десульфурации и при расходе СШ до 45 кг/т стали степень десульфурации Г)5 достигает значений 80 - 90 % . Эффективность десульфурации штрипсовой хладостойкой стали 09Г2ФБ обработкой СШ
представлена на рис.7. Зависимость содержания серы в готовой стали [S]rc от серы в повалоч-ной пробе [S]„ п, полученная обработкой опытных данных методом наименьших квадратов для 1000 плавок следующая:
Ы = 0,068|Sl . + 0,0036 . (11)
I I ГС. I In.n '
0,008
*
jaoGe
I
0.004
0,002
О 0,010 0,020 0,030
Начальное содержание сари %.
Рис 7 - Эффективность десульфурации трубной стали 09Г2ФБ с обработкой жидким известково - глиноземистым синтетическим шлаком. Цифры у точек - количество плавок
Вместе с тем. совместными работами с МИСиС [16] путем сравнения фактических значений коэффициентов распределения, рассчитанных с использованием сульфидной емкости опака. Показано с привлечением величины оптической основности шлака, что степень использования рафинирующей способности СШ невелика и составляет около 10 %, Это свидетельствует об определенных резервах технологии рафинирования стали СШ. Обработка стали СШ снижает содержание НВ в стали В связи с большими затратами на производство СШ технология рафинирования стали СУ] получается дорогостоящей и вместо нее применяется менее эффективная и стабильная технология рафинирования стали твердыми шлакообразующими смесями (ТШС) на основе кусковых извести и плавикового шпата (СаО +СаР2) с соотношением этих материалов (3+4): 1.
На эффективность десульфурации значительное влияние сказывает перемешивание фаз при выпуске металла из агрегата в ковш. Расчетные значения работы падающей струи металла в 350 - тонном ковше изменяются от 81,3 до 33,2 КДж соответственно в начале и конце выпуска из конвертера, и зависят от высоты падения струи. Эффективность десульфурации в зависимости от продолжительности выпуска металле твьш представлена на рис.8. Достаточно эффективным представляется и вариант комплексного рафинирования стали СШ+ТШС.
Вакуумирование стали применяется для улучшения ее качества путем удаления газов и НВ. Анализ применяемых способов вакуумирования стали при ее массовом производстве показывает, что в большей степени применяется циркуляционное (ЯН), порционное (ОН) вакуумирование, а также струйное вакуумирование и вакуумирование в ковше.
При вакуумировании в металле инициируется процесс обезуглероживания стали, который, не обращаясь к механизму, можно представить уравнением:
|С| + |0|^{С0} . (12)
Константа равновесия Кр этого процесса
= . (13)
ас-аа
«ъ » о о 1
«г 37о Ъ0°27 г 3
1111 Ogi ** 72м * till I 1 1 1 I 1
161
Время Выпуска ютатТ^нн
Рис. 8 - Влияние продолжительности выпуска металла из конвертера твьш на эффективность десулъфура-ции стали ТШС (опытные плавки)в сопоставлении с плавками по обычной технологии (сравнительные плавки): • - опытные плавки; о - сравнительные плавки
В уравнениях (12) и (S3) |Cj и joj - содержания углерода и кислооода в металле, \СО} -
концентрация окиси углерода в газовой фазе. При снижении Pro & газовой фазе в результате создания ра4к.жепич в объеме газа и Кр = Const снижается произведение а с ■> что приводит к смещению реакции (12) в соответствии с принципом JJe - ¡^ателье в сторону образования (COj'..т.е. происходит интенсификация процесса обезуглероживай «я с увеличением количества пузырьков газа, которые выносят из металла НВ з ш лаковую фаз> и газы в атмосферу
На МК «Азовсталь» имеется опыт вакуумирования конвертерной стали в большегрузных сгалеразливочных ковшах на установке порционного вакуумирования стали УНВС-350. Среднее значение содержаний водорода в результате вакуумирования с коэффицентом циркуляции металла > 1,5 снижалось с 5,5 до 3,2 см3/100г стали и составляло 4,7 см /100 г в маркировочной пробе, отбираемой в соответствии с требованиями нормативно - технической документации в середине разливки стали на МНЛЗ. На сравнительных плавках с обработкой аргоном на УДМ с расходом 40-80 м3/ч вместо вакуумирования соответствующие средние значения содержания водорода составили 5,7; 6,0; 6,2 см7Ю0г стали. Степень удаления водорода достигает величины 40 %, а с учетом последующего возможного насыщения жидкой стали водородом - 15-20 %. При вакуумировании достигается снижение содержаний кислорода в стали на 30 - 40 %. Азот в стали не снижается [17, 18].
Отмечается более слабая интенсивность распределения серы по ликвационным участкам на серных отпечатках поперечного сечения листов вакуумированой стали по сравнению с нева-куумированной. Вакуумирование конвертерной стали снижает ее загрязненность точечными оксидами на 0,2 - 0,7, строчечными оксидами - на 0,4 - 2,0, хрупкоразрушенными силикатами - на 0,7- 2,3 балла.
Разливаемость вакуумированной стали улучшается, о чем свидетельствует снижение вероятности затягивания канала шиберного затвора примерно в 2 раза.
При практически не меняющихся прочностных показателях стали отмечается увеличение пластичности вакуумированного металла. В таблице приведены данные ударной вязкости листов стали различных марок в толщинах от 9 до 40 мм при температурах испытаний от +20 до -60 °С для вакуумированного металла в сопоставлении с невакуумированным. Эти данные свидетельствуют о значительном увеличении ударной вязкости металла после вакуумирования.
Таблица - Сравнение ударной вязкости вакуумированной и невакуумированной стали
№ Марка Количество Толщина лис- Температура Ударная вяз-
п/п стали плавок, шт та, мм испытаний, °С кость, кДж/м2
•98,06
1 17Г1СУ 1/1 *) 14 -40 8,4/7,6
2 17Г1С 1/3 9 -40 10,5/7,7
3 17Г1С 1/2 11 -40 10,5/5,4
4 17ГС 8/8 9 -40 8,0/7,0
5 09Г2С 3/3 11 -40 9,9/5,4
6 10ХСНД 3/11 20 -40 10,1/8,8
7 10ХСНД 2/9 40 -40 12,6/10,7
8 15ХСНД 4/2 16 -60 15,0/10,0
9 15ХСНД 1/1 40 -20 18,2/13,6
10 Зсп 1/4 20 +20 9,4/7,8
11 Зсп 1/1 25 +20 9,6/7,1
*) Примечание: числитель - опытные плавки с вакуумированием, знаменатель -сравнитель-
ные плавки с обработкой аргоном.
Вакуумирование улучшает структуру металла, снижая его отсортировку по внутренним дефектам. Так, отсортировка вакуумированной стали в результате ультразвукового контроля (УЗК) в 3 раза меньше, чем обычной.
Выводы
ïî 1С».и» 'Ч >" ;нносгей виепечных процессов рафинирования, микролегирования, моди-< « !Л ' "-'¡ч ч .ix технологических процессов внепечной обработки, в том числе в агре-1 п ч ■> с • • установках доводки металла УДМ, установках доводки стали в ковше 4/»• К aTCi I и д( одни стали АДС и др.. позволяет предположить, что ближайшими задачами мета -яургической науки в области развития внепечной обработки металла б}'дет дальнейшее изучение фичико - химических закономерностей процессов внепечной обработки металла. в том числе вновь разрабатываемых, с целью создания физико - химических моделей этих процессов.
В свою очередь, создание таких моделей ускорит применение ЭВМ для реализации технологий внепечной обработки металла с целью получения заданных служебных свойств металлопродукции, повысит уровень автоматизации этих процессов и качество металлопродукции.
Перечень ссылок
1. Явойский В.И., Явойский A.B. Научные основы современных процессов производства стали. - М.: Металлургия, 1987. - 184 с.
2. Внепечная обработка конвертерной стали /Мельник С.Г., Носоченко О.В., Харахулах В С и др. // Сталь. - 1993. - № 7. - С. 22-26.
3. Варенцов A.A., Капустин Е.А. / О термодинамическом анализе процессов перемешивания металла// Известия АН СССР. Металлы. - 1983. -№ 6. - С. 23-32.
4. Nakanishi К., Fujii Т., Szekely J! Possible relationship between energy dissipation and agitation in steel processing operations // Ironmaking and steelmaking, - 1975. - №3. - P. 193-197.
5. Говертон M.T. Термодинамика для инженеров / Пер. с англ. - М. : Металлургия, 1966. -328 с.
6. Технология производства стали в современных конвертерных цехах. / C.B. Колпаков, Р.В. Старое, В.В. Смоктий и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 464 с.
163
7. Обработка стали кальцием. // Материалы Междунар. сипмп. по обработке стали кальцием/ Пер. с англ.; Под ред. Б. И. Медовара. - Киев: ИЭС им. Е.О. Патона АН УССР, 1989. -216 с.
8. Инжекционная металлургия, 86 // Тр. IV международной конференции. Швеция, Лулеа, 11-13 июня 1986г.-М.: Металлургия, 1990.-400 с.
9. Комплексная внепечная обработка стали, выплавляемой в большегрузных конвертерах / С.Г. Мельник, О. В. Носоченко, К.А. Брызгунов и др. // Тр. I Конгресса сталеплавильщиков. -М.: 1993.-С. 198-200.
10. Поживанов М.А., Маринин A.B., Мельник С.Г. Технологические особенности получения низкой концентрации серы в стали при осуществлении многофакторной металлургиче-, ской технологии. Киев. Общество «Знание» УССР, 1990. - 16 с.
11. Десульфурация стали в ковше с использованием порошкообразной извести / В.И. Баптизманский, В.П. Черевко, В.А. Вихлевщук и др. // Тр. I конгресса сталеплавильщиков. - М.: 1993. - С. 207-209.
12. Десульфурация стали при инжекционной обработке в ковше тонкомолотыми плавлеными смесями на основе синтетического шлака / С. Г. Мельник, В.П. Черевко, Е.А. Иванов и др // Сталь. - 1993. - № 7. - С. 28-29.
13. Разработка технологии получения и использования для внепечной десульфурации стали порошкообразной смеси СяО - Са¥2, основанной на совместном помоле исходных кусковых материалов / В.П. Черевко, В.И. Баптизманский, A.M. Лонский и др. // Тр. III Конгресса сталеплавильщиков. - М.: 1996. - С. 294-297.
14. Структурно - химические исследования металлургических шлаков в жидком и твердом состоянии и разработка новых активированных комплексных материалов для раскисления и десульфурации стали (АШС - процесс) / О.В Носоченко, С.Г. Мелышк, В.И. Гано-шенко и др. // Тр. IV Конгресса сталеплавильщиков. - М.: 1997. - С. 309 - 312
15. Рафинирование стали синтетическими шлаками С.Г. Воинов- А.Г. Шалимов, Л.Ф. Косой и др. - 2-е изд. М.. Металлургия,- 464 с.
16. Десульфурация металла в ковше активными шлаковыми смесями / М.А. Поживанов, П.М. Семенченко. С В. Козаков и др. Ч Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1991. - №4(162)-С. 35-38.
17. Освоение работы порционного вакууматора ВП - 350 на металлургическом комбинате «Азовсталь» / Б.К. Андреев, ИГ. Самойлов, С.Г. Мельник и др. // Внепечная обработка металлических расплавов: Сб. науч. тр. - Киев: ИПЛ АН УССР, 1986. - С. 53-55.
18. Опыт порционного вакуумирования конвертерной стали на комбинате «Азовсталь» / С.Г. Мельник, О.В. Носоченко, П.М. Семенченко и др. // Тр. Украинского вакуумного общества. «Вакуумная техника и вакуумные технологии». - Киев: 1995. - С. 358-362.
Мельник Сергей Григорьевич. Канд. техн. наук, заместитель начальника ЦЛМК «Азовсталь» по сталеплавильному производству, окончил Ждановский металлургический институт в 1971 году, аспирантуру Московского института стали и сплавов в 1978 году. Основные направления научных исследований - изучение физико - химических процессов производства стали, разработка и освоение новых технологических процессов сталеплавильного производства, в т.ч. внепечной обработки металла - продувки инертными газами, вакуумирования, рафинирования твердыми и жидкими шлаками, модифицирования щелочно - земельными металлами, микролегирования, корректировки химического состава и др.
164
