CC BY
77
Койнов Е.Г.1, Мухин В.В.2, Шуляк В.И.3, Таратин Ю.В.4, Оберман А.В.5 ©
Эксперт ООО «Алтайгазэксперт»; директор Ивановского филиала ООО «Инженерный консалтинговый центр «Промтехбезопасность»; Генеральный директор ООО «Техноконтроль»; 4начальник отдела котлонадзора ООО "Экспертная организация "Помор"; Заместитель директора ООО ИТЦ «Кран-Эксперт»
ПРОГРАММА ЭКСПЕРТНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ТРУБОПРОВОДА
Аннотация
В данной статье рассматривается программа экспертного технического диагностирования технологического трубопровода с целью оценки соответствия требованиям промышленной безопасности, оценки фактического состояния и установления возможности, сроков и условий дальнейшей безопасной эксплуатации.
Ключевые слова: техническое устройство, техническое диагностирование, программа, технологический трубопровод.
Keywords: technical device, technical diagnosis, program, process piping.
Работы по экспертному техническому диагностированию проводятся на основании следующих документов:
- Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Порядок осуществления экспертизы промышленной безопасности в химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности», утв. приказом Ростехнадзора от 15.10.2012 г. № 584 [2];
- Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств" утв. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору № 96 от 11.03.2013 г. [3];
Технологический трубопровод эксплуатируется на опасном производственном объекте и предназначен для транспортировки легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) от железнодорожной эстакады до резервуаров хранения и от резервуаров хранения до задвижек Dy 80. Трубопровод проходит на открытом воздухе и подвержен атмосферным влияниям.
Трубопровод смонтирован из:
- трубы 0108х4,0 ГОСТ 8731[4], ГОСТ 8732 [5], сталь 20 ГОСТ 1050 [6];
- трубы 089х3,5 ГОСТ 8731 [4], ГОСТ 8732 [5], сталь 20 ГОСТ 1050 [6];
Общая протяженность трубопровода составляет 198 м.
Характеристика рабочих параметров: Рабочее давление: Рраб = 0,3 МПа (3,0 кгс/см2);
Рабочая температура: t = от минус 40 до + 50 0С;
Рабочая среда - не коррозионные, легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ), 3 класс опасности по токсичности.
С учетом условий эксплуатации и характеристик рабочей среды технологический трубопровод относится к трубопроводам категории III группы Б(б) (Приложение № 3 к руководству по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов») [7].
1. Анализ технической документации.
© Койнов Е.Г., Мухин В.В., Шуляк В.И., Таратин Ю.В., Оберман А.В., 2015 г.
Анализу подвергаются следующие материалы:
- паспортные и проектные данные (при наличии);
- сведения об основных элементах трубопровода;
- объем и вид контроля сварных соединений при монтаже и его результаты;
- методы сварки и присадочные материалы;
- сведения о проведенных ремонтах с применением сварочных технологий;
- сведения об авариях;
- эксплуатационные документы;
- сведения о проведенных ранее обследованиях.
Анализ эксплуатационной и технической документации проводится в целях детального ознакомления с конструкцией, материалами и особенностями изготовления, характером и конкретными условиями работы технического устройства, а также для предварительной оценки его технического состояния на протяжении всего срока эксплуатации.
2. Визуальный осмотр трубопровода и измерение обнаруженных дефектов:
- проверка соответствия конструктивного исполнения трубопровода технической документации;
- сортамент труб;
- конструкция и месторасположение опор и подвесок;
- обеспечение самокомпенсации температурных деформаций трубопровода;
- отсутствие провисания трубопровода и образования застойных зон;
- наличие уклонов, обеспечивающих полное опорожнение трубопровода при его останове;
- наличие воздушников и дренажей; - наличие и месторасположение арматуры.
- наружной поверхности трубопровода в объеме 100 %;
- измерения параметров смещения или увода кромок стыкуемых элементов (при необходимости);
- проверка плотности всех соединений, трубопровода и арматуры;
- проверка состояния и функционирования запорной арматуры.
Визуально-измерительный контроль проводится в соответствии с :
- Руководством по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» [7];
- РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю»,
утвержденная постановлением Госгортехнадзора России № 92 от 11.06.03 г. [8];
- ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры» [9].
3. Ультразвуковая толщинометрия стенок элементов трубопровода:
- на каждом участке, ограниченном сварными швами, не менее чем в 3 сечениях (около сварных швов и в средней части участка), в каждом сечении измерения проводятся в 4 точках через 90° по окружности трубы, когда измерения в 4 точках невозможны, число точек измерения в сечении может быть уменьшено, но не более чем до 2 точек;
- отводы, тройники, переходы (измерения в 4 точках по периметру).
- на участках трубопровода, на которых измеренные толщины стенок различаются более чем на 10%, выполнять повторные измерения с шагом не более 15 мм.
Ультразвуковая толщинометрия стенок элементов трубопровода выполняется в соответствии с:
- Руководством по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 27 декабря 2012 г. N 784 [7];
4. Неразрушающий контроль сварных соединений металлических элементов трубопровода:
- контроль качества стыковых сварных соединений трубопровода (выявления внутренних дефектов) ультразвуковым методом проводится в объеме не менее 10% от общего количества стыковых сварных швов (но не менее 4 швов) каждого типоразмера труб;
- контроль качества угловых сварных соединений трубопровода (выявления поверхностных дефектов) проводится в объеме не менее 10 % от общего количества угловых сварных швов каждого типоразмера труб;
- контроль качества угловых и стыковых сварных соединений труб с литыми, коваными и штампованными деталями проводится в объеме не менее 10 % от общего количества;
- если при визуальном контроле будут выявлены зоны, в которых возможно наличие трещин, то металл в этих зонах подвергается контролю ультразвуковым или капиллярным методом в объеме 100 % поверхности зоны;
- если при контроле неразрушающими методами будут выявлены недопустимые дефекты, то трубопровод должен быть подвергнут контролю в объеме 100 % сварных швов неразрушающим методом;
- в случае выявления при осмотре трубопровода ремонтных участков при отсутствии соответствующей технической документации на ремонт проводится контроль сварных швов на этом участке в объеме 100 %.
Контроль выполняется в соответствии с:
5. Измерение твердости металла с помощью переносных приборов:
- замеры механических характеристик производятся выборочно (по результатам анализа документации, наружного осмотра, визуально-измерительного контроля трубопровода) на основном металле и на сварных соединениях трубопровода.
6. Поверочный расчет на прочность элементов трубопровода. Расчет металлических элементов трубопровода производится по РТМ 38.001-94 «Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов» [10].
7. Определение ресурса безопасной эксплуатации трубопровода.
8. Гидравлические испытания на прочность, выполняются в соответствии с Руководством по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов».
9. Оформление результатов обследования, разработка отчетных документов (отчетов, актов, протоколов, заключений) по результатам выполненных работ и составление схемы контроля с указанием мест технического диагностирования.
Программа может корректироваться при условии, что:
- изменения не приведут к ухудшению качества выполняемой работы и не повлияют на достоверность результатов;
- по результатам выполнения работы по отдельному виду обследования появляются новые обстоятельства, не учтенные при разработке программы;
- один или несколько предусмотренных в программе видов испытаний заменены на другие, сопоставимые по информативности и достоверности результатов;
- при выполнении работ по отдельному виду контроля возникает необходимость замены некоторых технических средств и методов контроля на другие, не указанные в программе.
Литература
1. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от
21.07.97 г. № 116-ФЗ;
2. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Порядок осуществления
экспертизы промышленной безопасности в химической, нефтехимической и
нефтегазоперерабатывающей промышленности», утв. приказом Ростехнадзора от 15.10.2012 г. № 584;
3. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Общие правила
взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и
нефтеперерабатывающих производств" утв. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору № 96 от 11.03.2013 г.;
4. ГОСТ 8731-74 «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования»;
5. ГОСТ 8732-78 «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент».
6. ГОСТ 1050-88 «Сталь качественная и высококачественная. Сортовой и фасонный прокат, калиброванная сталь»;
7. Руководство по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 27 декабря 2012 г. N 784
8. РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю», утвержденная постановлением Госгортехнадзора России № 92 от 11.06.03 г.;
9. ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»;
10. РТМ 38.001-94 «Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов».
