CC BY
38
U. S. economy), SSHA. Kanada. Ekonomika. Politika. Kul'tura. 2009, No. 4. pp. 31-44.
10. Kuritsin A. N. Upravlenie v YAponii. Or-ganizatsiya i metodi (Management in Japan. Organization and methods), M. : Progress, 1983 g.
11. Malyavina A. V. Prichini i rezul'tati strukturnih izmeneniy v otraslyah ekonomiki Rossii (The causes and results of structural changes in the economy of Russia), Innov: elektronniy nauchniy zhur-nal, 2016. No. 4 (29) [Elektronniy resurs]. Rezhim dostupa:
http://www.innov.ru/science/economy/prichiny-i-rezultaty-strukturnykh-i/
12. Morita A. Sdelano v YAponii. Istoriya firmi «Soni» (Made in Japan. The history of the company «Sony»), M., Izd-vo «Progress», 1993 g. 414 p.
13. Kozir' N. S., Getmanova A. V. Analiz ekonomicheskoy bezopasnosti Krasnodarskogo kraya po proizvodstvennoy i prodovol'stvennoy sferam (Analysis of the economic security of the Krasnodar region for industrial and food sectors), Mezhdunarodniy zhurnal gumanitarnih i estestvennih nauk. 2016. T. 3. No. 1. pp. 17-20.
14. Ignat'ev S. V. Rossiyskaya ekonomika v kontekste mirovoy dinamiki razvitiya (The Russian economy in the context of world development dynamics), Ekonomika: teoriya i praktika. 2016. No. 1 (41). pp. 3-9.
15. Udalov F., Alehina O., Zadumin A. TSen-tralizatsiya upravleniya ekonomikoy - est' li ey alternativa? (The centralization of economic management - is there an alternative to it?), PTiPU Mezhdu-narodniy zhurnal. M. : 2016, No. 7, pp. 135-141.
16. Udalov F. E., Voronov N. A. Problemi upravleniya innovatsionnoy i transformatsionnoy deyatel'nost'yu na predpriyatiyah mashinostroeniya (Problems of management of innovative and transformational activities in the enterprises of mechanical engineering), N. Novgorod : Izvo NNGU, 2008, 235 p.
17. Ignat'ev S. V. Predlozhenie po realizatsii rentnogo printsipa oblozheniya prirodopol'zovaniya v nalogovoy sisteme RF (Proposal for the implementation of the rental principle of taxation of natural resource management in the tax system of the Russian Federation), Problemi ekonomiki i upravleniya neftegazovim kompleksom. 2008. No. 11. pp. 22-26.
18. Buley N. V. Upravlenie rinkom nedvizhimosti (Management of the real estate market), Moskva, 2016. 51 p.
19. Suloeva S. B., Rostova O. V. Sistema sbalansirovannih pokazateley i ee informatsionnaya podderzhka (Balanced scorecard and its information support), Nauchno-tehnicheskie vedomosti Sankt-Peter-burgskogo gosudarstvennogo politehnicheskogo univer-siteta. Ekonomicheskie nauki. 2012. No. 2-1 (144). pp. 44-50.
20. Erhard L. Blagosostoyanie dlya vseh (Well-being for all), Per. s nem. M. : Delo, 2001. 352 p.
21. Udalov F. E., Ustinkin S. V. Oborono-sposobnost' Rossii: retrospektivniy vzglyad i sov-remennaya real'nost' (The defense capability of Russia: a retrospective view and modern reality), Vestnik Akad-emii voennih nauk. No. 2 (47), 2014 g. pp. 15-22.
Дата поступления статьи в редакцию 2.11.2016.
08.00.05
УДК 338.32.053.3
ПРОЕКТИРОВАНИЕ УСЛОВИЙ ЭФФЕКТИВНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ОТРАСЛИ
© 2017
Гарина Екатерина Петровна, кандидат экономических наук, доцент кафедры «Экономика предприятия» Нижегородский государственный педагогический университет им. К. Минина, Нижний Новгород (Россия)
Аннотация. Введение. Статья посвящена изучению условий эффективной организации технологического процесса производительного обслуживания оборудования на основе реализации многовариантных расчетов, выполняемых в условиях постоянных изменений в операционной деятельности.
Материалы и методы. Исследуется теория устойчивого развития производства в части обеспечения достаточности производственной мощности предприятия по направлениям: диагностика промышленного оборудования и определение технического состояния оборудования с целью последующего перехода на эксплуатацию по фактическому состоянию. На основе систематизации научного опыта интерпретируются проектные практики производительного обслуживания оборудования предприятиямипромышленной группы ГАЗ за 2014-2015 гг.
Результаты. Определяется, что для решения затронутой проблематики, необходима разработка двухуровневой методики мониторинга оборудования, включающей уровень оперативного контроля и организацию плановых измерений оборудования разных групп критичности. Доказывается, что при реализации методики
мониторинга состояния промышленного оборудования должны быть рассмотрены различные варианты определения техничного состояния с целью последующего перехода на эксплуатацию со скользящим графиком и контролем технического состояния в процессе эксплуатации.
Обсуждение. Обосновывается, что условием реализации предлагаемой методики мониторинга оборудования выступает рациональная организация производства, как то: устранение недостатков в оперативном планировании производства, своевременное обеспечение рабочих комплектующими для ремонта, нормирование времени обслуживания оборудования и др. Ожидаемыми результатами выступают: повышение производительности труда, снижение трудовых затрат за счет сокращения потерь труда на дополнительные и непредвиденные работыпо ремонту и обслуживанию оборудования, общее снижение потерь рабочего времени.
Заключение. В статье предлагается методика мониторинга технического состояния промышленного оборудования, реализация которойпозволит повысить уровень производительности труда не только за счет ликвидации потерь в процессе ремонта и обслуживания оборудования по причине повышенной эксплуатации, но и за счет оптимальной организации производства. Повышение производительности труда приведет к повышению конкурентоспособности предприятия и в конечном итоге - к увеличению прибыли.
Ключевые слова: конкурентные преимущества, мониторинг оборудования, оценка эффективности процесса, технологический процесс, устойчивое развитие производства.
DESIGNING THE ORGANIZATION OF EFFECTIVE OF TECHNOLOGICAL PROCESS OF PERFORMANCE SERVICE EQUIPMENT INDUSTRY IN ENTERPRISES
© 2017
Garina Ekaterina Petrovna, the candidate of economic sciences, the associate professor of the chair «Economics of Enterprise»
Minin Nizhny Novgorod State Pedagogical University, Nizhny Novgorod, (Russia)
Annotation. Introduction. The article is devoted to the study of conditions for effective organization of the process of productive equipment maintenance through the implementation of multiple calculations performed under conditions of constant changes in operating activities.
Materials and methods. We study the theory of sustainable development of production, in terms of ensuring the adequacy of the company production capacity of the following areas: diagnostics of industrial equipment and the technical condition of the equipment, with a view to the subsequent transition to the operation on the actual condition. On the basis of the scientific systematization of experiences interpreted the design practices of productive service equipment companies Industry GAZ Group for the 2014-2015 bienniums.
Results. It determined that the solution to the affected issues is necessary to develop a two-tier procedure monitoring equipment, including the level of operational control and organization of the planned measuring equipment of different criticality groups. It is proved that the implementation of methods for monitoring industrial equipment condition should be considered various options for determining the technical mastery status, for subsequent transfer to operate with a sliding schedule, and technical state of control in the process of exploitation.
Discussion. It is proved that the condition for implementation of the proposed equipment monitoring methodology serves the rational organization of production, such as the elimination of shortcomings in the operational planning of production, timely supply of workers repair kit, time rationing equipment maintenance, etc. The expected results are: increasing productivity, reducing labor costs for by reducing labor losses and unforeseen additional work on the repair and maintenance of equipment, the total reduction in working time losses.
Conclusion. The paper proposes a method of monitoring the technical condition of industrial equipment, the implementation of which will improve the productivity level is not only due to the elimination of losses in the course of repair and maintenance of equipment due to increased exploitation, but also due to the optimal organization of production. Improving productivity will lead to an increase in the competitiveness of enterprises and ultimately - to increase profits.
Keywords: sustainable production process, monitoring equipment, evaluation of the effectiveness of the process, a competitive advantage.
Введение
В работе рассматриваются условия производительного обслуживания оборудования промышленной группы «ГАЗ», приобретенного в конце 2014 г. с целью сокращения трудоемкости и повы-
шения выработки продукции. Уже в 2015 г. оборудование заработало на полную мощность и к этому моменту было определено, что техническое обслуживание и мониторинг технического состояния нового оборудования на промышленных предприяти-
ях является большой проблемой, так как отсутствуют методики по его производительному обслуживанию [1, с. 72]. В частности, в течение оценки технического состояния оборудования в ходе его работы необходимо принимать во внимание как численное значение измеряемого параметра вибрации и его соответствие нормативному значению, так и скорость изменения базового значения параметра за определенный период, которое было установлено по предыдущему опыту измерений оборудования при хороших условиях использования. Также в некоторых случаях необходим учет «контурных показателей» работы оборудования для обнаружения причин отклонения его работы. Так для снятия контурных показателей вибрации машинного агрегата измерения требуется производить в определенных точках: на фундаменте, опорной раме, на основании корпуса агрегата у анкерных болтов и посередине между ними; на уровне оси вала по периметру корпуса; на выносных стойках подшипников и др. Особенно трудной является процедура контроля во время эксплуатации вибросостояния подшипниковых узлов по средствам виброметров и температуры [2, с. 164].
Как показал выборочный контроль, на предприятиях промышленной группы «ГАЗ» за 2014 г. время на устранение неисправностей или поломок оборудования, простоев рабочих по причине отсутствия на рабочих местах материалов, деталей, полуфабрикатов составило 29 600 чел.-час., что относится к непроизводительным затратам времени. Часть затрат в размере 21 842 чел.-час. было отнесено на дополнительные и непредвиденные ремонтные работы по обслуживанию оборудования по причине вибрации, а оставшиеся 7 758 чел.-час., что составляет 5 % от годового фонда рабочего времени, - на простои рабочих по причине отсутствия материалов, деталей, полуфабрикатов [3, с. 186]. Что только подтвердило необходимость в проведении мониторинга технического состояния промышленного оборудования предприятия на постоянной основе и потребовало разработки методов, реализуемых на основе определенной методики.
Материалы и методы
Исследование поставленной задачи позволило выработать методику диагностики промышленного оборудования, включающей следующие шаги:
1. Изучение вариантов определения технического состояния оборудования, с целью последующего перехода на эксплуатацию по фактическому состоянию и планово-предупредительному ремонту со скользящим графиком и контролем технического состояния в процессе эксплуатации, в предремонт-ный и послеремонтный периоды, возможности организации по проведению мониторинга техническо-
го состояния машинного оборудования в процессе эксплуатации методами с использованием стационарных и переносных средств измерений и анализа вибрации, термографии, контролем температуры и т. п.
1.1. Формирование типовых требований к организации технического диагностирования оборудования в процессе эксплуатации; в предремонтный и послеремонтный периоды (организация «входного контроля»); требований к персоналу и применяемым средствам измерения.
1.2. Разработка норм в области диагностических измерений оборудования. Данная методика учитывает существующую нормативную базу - совокупность межгосударственных стандартов, стандартов Российской Федерации и нормативные стандарты Ростехнадзора: ГОСТ 30630.1.1-99 «Методы испытаний на стойкость к механическим внешним воздействующим факторам машин, приборов и других технических изделий. Определение динамических характеристик конструкции»; ГОСТ Р МЭК 60034-14-2008 «Машины электрические вращающиеся. Измерения, оценка и пределы вибрации»; ГОСТ Р 51364-99. (ИСО 6758-80) «Аппараты воздушного охлаждения» и др.
Периодический мониторинг технического состояния оборудования предприятия должен осуществляться на основе классификации оборудования, включающей оборудование, подлежащего мониторингу технической опасности при использовании рабочих устройств на опасных производственных участках, а также по значению данного оборудования в технологическом объекте и его влияния на выпуск продукции. При этом необходимо учитывать, что оборудование, отнесенное к первой и второй группе, имеет наивысший приоритет при проведении контроля и мониторинга. Для каждой группы оборудования необходимо сформировать определенные требования к организации и периодичности проведения контроля и мониторинга, что позволит максимально уменьшить вероятность появления рабочего риска и связанных с этим внеплановых затрат [4, с. 736]. Примерный перечень задач мониторинга оборудования может быть представлен в виде его градации [5, с. 1496]:
1 группа - значение «очень критичное», соответствует полному прекращению выпуска продукции для нескольких цехов (общезаводское оборудование);
2 группа - значение «критичное», свидетельствует о полном прекращении выпуска продукции для единичного цеха;
3 группа - значение «среднекритичное», свидетельствует о снижении производительности цеха, об остановке отдельных линий;
4 группа - значение «малокритичное», не влияет на производительность цеха, но снижает надежность. Рекомендуется использование резервного оборудования;
5 группа - значение «некритичное», состояние, не влияющее на производительность цеха. Рекомендуется использование вспомогательного оборудования.
В зависимости от уровня технического риска всё оборудование предприятия необходимо делить на пять групп критичности. При этом:
1. Оценка технического состояния оборудования всех групп оборудования должна осуществляться по нормируемым параметрам [6, с. 188].
2. Все используемое оборудование должно проходить плановый контроль измерений рабочего состояния оборудования.
3. Должны выполняться внеплановые измерения всех групп оборудования с усиленной эксплуатацией, позволяющие обнаружить дефекты на технологических участках [7, с. 31].
4. Проводятся измерения вибрации всех групп оборудования.
5. Создается база данных по уровню вибрации оборудованию данного предприятия.
При этом, в ходе проведения измерений оборудования определяют: 1) техническое состояние оборудования и возможность его дальнейшей эксплуатации; 2) необходимость выполнения проведения технических мер и объема работ для того, чтобы уменьшить вибрацию требуемых значений; 3) определяется уровень обнаруженных неисправностей, которые могут повлиять на безопасное использование оборудования [8, с. 39]; 4) по результатам полученной информации назначается время для следующих измерений.
Результаты
Для решения задач, указанных выше, необходима разработка двухуровневой системы мониторинга оборудования: первый уровень мониторинга предназначен для обеспечения оперативного контроля в контрольных (штатных) точках параметров эксплуатации (нормируемых стандартами) оборудования. Рабочие, которые осуществляют мониторинг оборудования на определенных участках предприятия, должны иметь специальную подготовку и быть аттестованы и иметь I уровень квалификации по контролю. Второй уровень вибромониторинга оборудования обеспечивается за счет организации плановых измерений оборудования 1, 2, 3, 4 групп критичности. Специалисты, осуществляющие второй уровень мониторинга, должны соответствовать требованиям, установленным данной методикой и иметь II или III уровень квалификации по контролю.
По замыслу, на первом уровне контроля механиком и (или) технологическим персоналом установки проводится оценка технического состояния оборудования в процессе эксплуатации. Периодичность контроля оборудования осуществляется в режиме реального времени оперативным персоналом на основе показаний системы постоянного контроля. Измерение параметров работы оборудования, оснащенного системой постоянного контроля вибрации, должны осуществляться с периодичностью [9, с. 243]:
1. Для оборудования 1-й и 2-й групп - не менее одного раза в сутки.
2. Для оборудования 3-й и 4-й групп при оценке: «хорошо», «допустимо после ремонта», «допустимо» - раз в 2 недели; «предупреждение» -раз в неделю; «требует принятия мер» - не менее одного раза в 3 дня.
3. Для оборудования 5 группы при оценке: «хорошо», «допустимо после ремонта», «допустимо» - 1 месяц; «предупреждение» - 14 дней; «требует принятия мер» - не менее одного раза в 3 дня.
Допускается увеличение периода измерений показателей работы оборудования в зависимости от его времени использования. Данное решение принимается и оформляется определенной комиссией, которая включает в себя начальника установки, механика установки, с участием специалиста, имеющего III уровень квалификации по контролю [10, с. 7]. При изменении оценки с «хорошо», «допустимо после ремонта», «допустимо» до оценки «требует принятия мер» механик установки извещает о результатах измерений соответствующих специалистов. При интенсивности вибрации, соответствующей оценке «недопустимо», агрегат должен быть остановлен. При этом, если не происходило резкого изменения уровня вибрации относительно данных предыдущего контроля (в 1,5 и более раз), механик установки извещает о результатах, соответствующих оценке «недопустимо», специалистов в срок не более 1 часа с момента проведения контроля, а специалисты проводят контрольные измерения перед остановкой агрегата. В случае производственной необходимости (отсутствие резерва, резерв находится в ремонте и др.) возможна дальнейшая эксплуатация агрегата с оценкой состояния «недопустимо». Решение об эксплуатации принимается комиссией и оформляется с составлением «акта», в котором указывается перечень необходимых условий и мероприятий, обеспечивающих безопасную эксплуатацию агрегата (стабилизация состояния, увеличение частоты контроля и т. д.) и максимальный срок его эксплуатации. В состав комиссии входят: главный механик, начальник производства, главный энергетик. Акт утверждается первым заме-
стителем генерального директора - главным инженером или замещающим его лицом.
На втором уровне контроля соответствующими специалистами проводятся измерения и исследования оборудования. Необходимость проведения и объем исследований специалисты определяют в каждом конкретном случае. Периодичность контроля: для оборудования 1-й и 2-й групп не реже чем при оценке технического состояния: «хорошо», «допустимо после ремонта» - 1 раз в 2 месяца; «допустимо» - 1 раз в 1 месяц; «предупреждение» -1 раз в 21 день; «требует принятия мер» - 1 раз в 7 дней; для оборудования 3-й и 4-й групп не реже чем при оценке технического состояния:«хорошо», «допустимо после ремонта» - 1 раз в 2 месяца; «допустимо» - 1 раз за 1 месяц; «предупреждение» -1 раз в 21 день; «требует принятия мер» - 1 раз в 14 дней; для оборудования 5-й группы измерения проводятся по заявкам начальника установки. По результатам измерений специалистами выдается техническое заключение по контролю с обоснованными выводами о текущем техническом состоянии оборудования. В техническом заключении также могут содержаться рекомендации по эксплуатации, объем требуемых ремонтных работ и прогнозируемый срок дальнейшей эксплуатации.
Функциональные обязанности специалистов, осуществляющих мониторинг, включают [11, с. 207]:
1) измерения для определения технического состояния оборудования в процессе эксплуатации, после монтажа, до и после ремонта. Измерения по результатам контроля первого уровня, внеплановые измерения; приемочные испытания по параметрам вибрации нового оборудования и поступившего после ремонта;
2) проведение измерения и исследований по результатам, свидетельствующим о возможности возникновения дефекта;
3) определение технического состояния оборудования на базе программной обработки результатов обследований;
4) определение возможных неисправностей и причины их появления;
5) разрабатываются советы по использованию оборудования и устранению возможных неисправностей;
6) разработку технического заключения с указанием возможного срока дальнейшей эксплуатации и планирование сроков и объема ремонтных работ;
7) подготовку и своевременную передачу данных для разработки ежемесячных графиков;
8) разработку рекомендаций по оборудованию точек измерения показателей работы оборудования; поддержание в технически исправном состоянии
средств измерения и сдачу их на государственную поверку;
9) выполнение периодического контроля работоспособности систем постоянного контроля и мониторинга оборудования и иных приборов.
Нормы и оценка технического состояния оборудования основаны на приоритетах выбора в соответствии с требованиями действующих Государственных стандартов РФ и технической документации изготовителя [12, с. 28].
Для описания технического состояния оборудования в ходе мониторинга устанавливаются следующие оценки:
1. «Хорошо» - оценка качества новых машин, вводимых в эксплуатацию после монтажа, характеризует исправное или работоспособное состояние.
2. «Допустимо после ремонта» - оценка качества машин после проведения ТО и ремонта при приемочных испытаниях и вводе в эксплуатацию характеризуют работоспособное состояние.
3. «Допустимо» - бездефектное состояние характеризует эксплуатацию в номинальном режиме без ограничения сроков с малой вероятностью отказа.
4. «Предупреждение» - необходимость проведения мероприятий по обнаружению дефекта, усилению контроля, характеризует возможное наличие развитых дефектов.
5. «Требует принятия мер» - допускается непродолжительная эксплуатация, характеризует наличие существенных дефектов и повышенную вероятность отказа.
6. «Недопустимо» - эксплуатация не допускается, характеризует высокую вероятность отказа;
7. «Остановка» - уровень вибрации, связанный с необходимостью сохранения механической целостности машины, при достижении которого следует принять немедленные меры по снижению вибрации в короткий промежуток времени или остановить машину.
В частности, «Предупреждение» указывает на то, что показатель вибрации оборудования достиг такой отметки, которая нуждается в измерении для обнаружения причин изменения и, возможно, разработки и проведения комплекса восстановительных мероприятий. Уровень «Предупреждение», для каждого оборудования, нужно устанавливать со свои значением вибрации. В зависимости от опыта использования данного оборудования требуется устанавливать базовый уровень вибрации либо на уровне приемлемого, согласованного значения со следующим изменением корректировки данного уровня через определенное время обычного использования оборудования. Если базовый показатель вибрации оборудования небольшой, то данный уровень может
находиться в зоне В. Рекомендуется, чтобы в любом случае установленный уровень «Предупреждение» агрегата не превышал бы верхнюю границу зоны B более чем на 25 % [13, с. 409]. «Остановка» - это ограничение на предельный уровень вибрации агрегата при эксплуатации в зоне D, связанное с необходимостью сохранения его механической целостно-
Закладываем, что годовая стоимость сервисного обслуживания, обновления и поддержки переносных приборов должна составлять не более 3 % начальной стоимости оборудования при плане сервисного обслуживания на срок не менее 5 лет после завершения гарантийных обязательств [16, с. 425].
Общие требования к стационарным средствам измерений и анализа вибрации должны включать [17, с. 1825]:
1) режим хранения данных для цифровых систем: хранение параметров по всем измерительным каналам числом (не менее 1 000 измерений), хранение контролируемых сигналов и параметров при превышении пороговых величин и последующее воспроизведение;
2) дополнительный режим сбора и анализа для цифровых систем должен обеспечивать по всем измерительным каналам: синхронный параллельный сбор, запоминание и визуализацию по услови-
сти. Уровень вибрации «Останов» агрегата не должен быть выше 25 % от верхней границы зоны С.
Примером реализации предложенной методики выступает следующий фактологический материал предприятий промышленной группы «ГАЗ» (таблицы 1, 2).
ям пользователя временных реализаций (с количеством выборок в реализации не менее 32К), спектров (с частотным разрешением не менее 3 200 линий в диапазоне 2...10 000 Гц) и измеряемых параметров, хранение и представление данных по агрегатам, сигналам, отчетам, графикам и др.;
3) среднее время восстановления работоспособного состояниядолжно быть не более 0,5 часа, максимальное время восстановления работоспособ-ностидолжно быть не более 2 часов;
4) наличие программного обеспечения для проведения балансировки оборудования.
Требования к квалификации персонала подразумевают, что:
1) персонал подразделения предприятия, в обязанности которого входит проведение контроля оборудования, также должен быть обучен контролю и иметь допуск к контролю в соответствии с требованиями Правил аттестации персонала;
Таблица 1 - Группа 1. Насосы центробежного типа, со смешанными или осевыми потоками и раздельным электроприводом, номинальной мощностью более 15 кВт [14, с. 2]
Оценка технического состояния оборудования Класс опор
Жесткие Податливые
Vе, мм/с Se, мкм Vе, мм/с Se, мкм
Хорошо (зона А) < 2,3 < 18 < 3,5 < 28
Допустимо поле ремонта* < 2,8 < 4,5
Допустимо (зона B) > 2,3 ... < 4,5 > 18 ... < 36 > 3,5 ... < 7,1 > 28 ... < 56
Предупреждение Базовый Базовый Базовый Базовый
уровень уровень уровень уровень
+ 1,12 мм/с + 9,0 мкм + 1,77 мм/с + 1,4 мкм
Требует принятия мер (зона ^ > 4,5 ... < 7,1 > 36 ... < 56 > 7,1 ... < 11,0 > 56 ... < 90
Недопустимо (зона D) > 7,1 > 56 > 11,0 > 90
Останов 8,9 70 13,7 112
Таблица 2 - Оценкатехнического состояния электродвигателей в неагрегатированном состоянии на холостом ходу [15, с. 280]
Номинальная частота вращения, об./мин. Тип крепления
Свободная подвеска Жесткая подвеска
Высота оси вращения вала, мм
56 < Н <71 71 <Н <132 132 ^ <225 В> 225 В> 400
Vе, мм/с
от 600 до 1 800 1,12 1,8 1,8 2,8 2,8
св. 1 800 до 3 600 1,12 1,8 2,8 4,5 2,8
2) рабочие, прошедшие обучение по данной диагностике и имеющие допуск на все три уровня, должны иметь определенную квалификацию: знать характеристику оборудования, его правильное использование, знать особенности обслуживаемого оборудования, возможные причины поломок и их появление; знать основы физических процессов, на которых базируется диагностический контроль; уметь правильно использовать измерительные приборы контроля, знать, какие у них могут быть неточности в измерении контроля, знать принципы измерения данных приборов; самому настраивать измерительные приборы; вести практические операции по контролю вибрации оборудования; разделять полученные результаты контроля оборудования и оценивать рабочее состояние оборудования по определенным критериям в соответствии с нормативными требованиями; работать с базой данных организации по контролю оборудования.
Дополнительно рабочий второго уровня по контролю рабочего оборудования должен знать: технологию ремонта (монтажа) контролируемого оборудования и влияние возможных допущенных погрешностей на характер и уровень вибрации; основные методы анализа вибрации оборудования, диагностические признаки неисправностей механо-технологического, гидродинамического и электро-механотехнологического характера; определенные нормы требования к оборудованию по его техническому состоянию во время работы; уметь находить возможное появление неисправностей, влияние этих неисправностей на использование оборудования, и оценивать работу оборудования до выхода его из рабочего состояния; уметь разрабатывать разнообразные карты для измерения и различных диагностик для рабочего оборудования. Дополнительно рабочий третьего уровня по измерению рабочего оборудования должен уметь: проводить на самом высоком уровне все виды контроля технического оборудования предприятия, знать конкретные причины вибрации оборудования, того, за чем следит, давать правильную оценку состояния оборудования; осуществлять руководство по экспериментальным работам;разрабатывать методики и инструкции для проведения диагностики рабочего оборудова-ния;выбирать необходимую методику, технологию и специальные устройства для измерения работы оборудования.
При реализации методики мониторинга технического состояния промышленного оборудования должны быть рассмотрены различные варианты определения техничного состояния с целью последующего перехода на эксплуатацию со скользящим графиком и контролем технического состояния в процессе эксплуатации, в предремонтный и после-
ремонтный периоды; возможности организации и проведения мониторинга технического состояния машинного оборудования в процессе эксплуатации с использованием стационарных и переносных средств измерений и анализа, термографии, контроля температуры и т. п.
Обсуждение
Практика применения методики мониторинга и контроля промышленного оборудования на эталонных участках предприятий промышленной группы «ГАЗ» позволила добиваться хороших результатов по экономии времени на ремонт или вынужденную остановку оборудования, связанную с перегревом, например подшипников от вибрации. Также удалось:
1. Снизить трудовые затраты за счет сокращения потерь труда на дополнительные и непредвиденные работы по ремонту и обслуживанию оборудования от вибрации с 60 до 30 % от общего количества отработанного времени за год [1, с. 75].
2. Устранить недостатки в оперативном планировании производства, уменьшить удельный вес простоев рабочих по причине отсутствия на рабочих местах материалов, деталей, полуфабрикатов.
3. Снизить потери рабочего времени по обслуживанию оборудования, вызванные недостатками труда и производства. Для устранения этих потерь необходимо: нормировать время обслуживания оборудования; своевременно обеспечивать рабочих комплектующими для ремонта, то есть снизить потери рабочего времени, вызванные организационно-техническими причинами [18, с. 199].
4. Организовать производство с рациональной точки зрения (процесс реорганизации производства уже начат, его цель - сокращение времени, затрачиваемого 1-м рабочим на перемещение предметов труда к своему рабочему месту с предыдущей операции).
После внедрения методики по диагностике работы промышленного оборудования были до-стигнутырезультаты:
1. Производительность труда на предприятии повысилась на 17,63 %, среднегодовая выработка одного основного рабочего увеличилась на 172,55 тыс. руб., прирост среднегодовой выработки работника составит 47 421 тыс. руб. и среднегодовой эффект внедрения мероприятий по увеличению производительности труда в целом по предприятию составит 13 804 тыс. руб. [1, с. 78].
2. Анализ себестоимости одного из подразделений промышленной группы «ГАЗ» в 2015 г., являющейся индикатором положения дел с неплановыми остановками по причине выхода из строя оборудования, когда в основном и происходит брак, показал положительную динамику данного показа-
теля. Так, диагностика и контроль вибросостояния подшипниковых узлов посредством промышленного оборудования виброметров и температуры с помощью пирометров в 2015 г. позволили сократить непредвиденные поломки и ремонты, а как следствие и потери от брака на 36,1 % [3, с. 128].
Из анализа непроизводственных затрат на данном предприятии видно, что в перспективе:
1. Удастся снизить трудовые затраты за счет сокращения потерь труда на дополнительные и непредвиденные работыпо ремонту и обслуживанию оборудования от вибрации с 60 до 30 % от общего количества отработанного времени за год.
2. Устранить недостатки в оперативном планировании производства, уменьшить удельный вес простоев рабочих по причине отсутствия на рабочих местах материалов, деталей, полуфабрикатов.
3. Снизить потери рабочего времени по обслуживанию оборудования, вызванные недостатками труда и производства. Для устранения этих потерь необходимо: нормировать время обслуживания оборудования; своевременно обеспечивать рабочих
Расчет годового эффекта от применения рассмотренных выше резервов роста производительности труда (для этого изменение среднегодовой выработки одного основного рабочего умножим на количество основных рабочих в плановом периоде: 172,55-80 = 13 804 тыс. руб.) показывает, что если все вышеперечисленные резервы роста производительности труда реализовать на практике, то производительность труда на предприятии повысится на 17,63 %, среднегодовая выработка одного основного рабочего увеличится на 172,55 тыс. руб., прирост
комплектующими для ремонта, то есть снизить потери рабочего времени, вызванные организационно-техническими причинами [19, с. 385].
4. Организовать производство с рациональной точки зрения (процесс реорганизации производства уже начат, его цель - сокращение времени, затрачиваемого 1 -м рабочим на перемещение предметов труда с одного рабочего места на другое);
Заключение
Таким образом, внедрение вышеуказанных мероприятий позволит повысить уровень производительности труда не только за счет ликвидации потерь в процессе ремонта и обслуживания оборудования по причине повышенной эксплуатации, но и оптимальной организациипроизводства. Повышение производительности труда приведет к повышению конкурентоспособности предприятия [20, с. 315] и в конечном итоге приводит к увеличению прибыли. Предварительные результаты, полученные от предложенных мероприятий по увеличению производительности труда в 2015 году, представлены в таблице 3.
среднегодовой выработки работника составит 47 421 тыс. руб. и среднегодовой эффект внедрения мероприятий по увеличению производительности труда в целом по предприятию составит 13 804 тыс. руб.
Вторым основным показателем экономической эффективности предприятия является анализ себестоимости продукции [21, с. 38]. От ее уровня зависят финансовые результаты деятельности предприятий, темпы расширенного воспроизводства, финансовое состояние субъектов хозяйствования (таблица 4).
Таблица 3 - Результаты от предложенных ме
юприятий по увеличению производительности труда [4, с. 735]
Фактор Изменение среднегодовой выработки, % Изменение среднегодовой выработки основного рабочего, тыс. руб. Изменение среднегодовой выработки рабочего, тыс. руб. Изменение среднегодовой выработки работающего, тыс. руб.
Ликвидация потерь труда на дополнительных и непредвиденных работах 9 89,429 47,408 24,593
Простои вследствие перебоев в материально-техническом снабжении 3 29,81 15,803 8,198
Рациональная расстановка оборудования 1,26 12,52 6,637 3,443
Повышение доли основных рабочих в общей численности персонала 1,7 16,892 8,955 4,645
Увеличение общего фонда рабочего времени 0,77 6,330 4,63 1,78
Внедрения организационно-технических мероприятий 1,9 17,569 9,25 4,762
Итого 17,63 172,55 92 683 47 421
Таблица 4 - Структура себестоимости реализованной продукции [1, с. 73]
Показатель Факт 2015 г. Отчет 2015 г. Отклонение
тыс. руб. % тыс. руб. % тыс. руб. %
Себестоимость реализованной продукции, в том числе: 727 587 100 693 056 100 -34 531 -4,7
Сырье и материалы 46 567 6,4 45 742 6,6 -822 -1,8
Покупные изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера сторон. орг. 203 724 28,0 142 770 20,6 -60 954 -29,9
Топливо и энергия на технологические цели 24 010 3,3 27 722 4,0 3 712 15,5
Заработная плата (осн. и доп. производственных расходов) с отчислениями в фонды 80 762 11,1 90 790 13,1 10 028 12,4
Цеховые расходы 173 166 23,8 201 679 29,1 28 513 16,5
Общезаводские расходы 170 255 23,4 159 403 23,0 -10 852 -6,4
Потери от брака 6 931 1,0 5 093 0,7 -1 838 -36,1
Внепроизводственные расходы 24 010 3,3 18 019 2,6 -5 991 -24,9
Фактическое снижение себестоимости реализованной продукции в 2015 г. составило 34,5 млн руб. (на 4,7 %). Этот показатель на промышленных предприятиях является индикатором положения дел с неплановыми остановками по причине выхода из строя оборудования, когда в основном и происходит брак. Диагностика и контрольвибросостояния подшипниковых узлов посредством промышленного оборудования виброметров и температуры с помощью пирометров в 2015 г. позволили сократить непредвиденные поломки и ремонты, а как следствие и потери от брака на 36,1 %.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ванчинов А. С. Пути повышения конкурентоспособности предприятий (на примере ОАО ГАЗ): магистр. дис. Мининский университет. Нижний Новгород, 2016. 89 с.
2. Ogbonnaya E. A. Modelling vibration-Basic faults in rotor shafts of a gas turbine, PhD Thesis, Department of Marine Engineering, Rivers State University of Science and Technology, Port Harcourt, Nigeria, 2004.251 p.
3. Кузнецова С. Н., Кузнецов В. П., Егорова А. О., Романовская Е. В. Управление развитием бизнеса : учебное пособие. Мининский университет. Нижний Новгород, 2015. 320 с.
4. Андряшина Н. С., Севрюкова А. А., Еремин А. В. Оценка элементов организационно-экономического механизма создания нового продукта в машиностроении // Экономика и предпринимательство. 2015. № 11-1 (64-1). С. 734-738.
5. Jardine A. K., Lin D., Banjevic D. A review on machinery diagnostics and prognostics implementing condition-based maintenance. Mechanical Systems and
Signal Processing, Vol. 20 (7), 2006, pp. 1483-1510.
6. Kuznetsov V., Garin A., Sevrukova A. Proceedings of the 4th International Conference Innovation Management and Corporate Sustainability. Published by Vysoká skola ekonomická v Praze, Nakladatelství Oeconomica, Praha. 2016, pp. 186-195.
7. Шушкин М. А. Развитие предприятий автомобилестроительной промышленности на основе стратегий индустриального партнерства : автореферат дис. доктора экон. наук: 08.00.05 / Пензенский гос. ун-т. Пенза, 2013. 45 с.
8. Гарин А. П. Теоретические аспекты оценки экономического потенциала промышленного предприятия // Вестник Череповецкого государственного университета. 2012. Т. 2. № 39-2. С. 38-40.
9. Романовская Е. В., Кузнецов В. П., Агафонов В. П. Организация производства на предприятиях отрасли : учебное пособие. Мининский университет. Нижний Новгород, 2016. 269 с.
10. Кузнецов В. П., Гарин А. П. Организация производства сложного продукта через координацию технических систем и процессов предприятия // Известия высших учебных заведений. Пищевая технология. 2016. № 2-3 (350-351). С. 6-9.
11. Лапаев Д. Н. Многокритериальное принятие решений в экономике : монография. Волжский гос. инженерно-пед. ун-т. Нижний Новгород, 2010. 361 с.
12. Клюева Ю. С., Гарина Е. П. Формирование и развитие ключевых компетенций компаний в системе конкурент-менеджмента // Вестник НГИЭИ. 2016. № 3 (58). С. 23-31.
13. Поташник Я. С. Методика оценки влияния инвестиционного проекта на конкурентоспособность предприятия // Научное обозрение. 2014.
№ 7-1. С. 408-410.
14. Винникова И. С., Кузнецова Е. А., Шпи-левская Е. В., Загорная Т. О. Особенности финансирования инновационных проектов хозяйствующих субъектов в период спада экономики // Вестник Мининского университета. 2016. № 1-1 (13). С. 2.
15. Garina E., Kuznetsova S., Semakhin E., Se-menov S., Sevryukova A. Development of National Production through Integration of Machine Building Enterprises into Industrial Park Structures. European Research Studies, Vol. XVIII, Special Issue, 2015. pp.267-282.
16. Николенко П. Г., Терехов А. М., Терехова А. В., Бочаров В. А., Воробъева Т. М. Организационно-экономические механизмы управления технологическими процессами в зерновом производстве Нижегородской области // Экономика и предпринимательство. 2015. № 9-2. С. 426-431.
17. Sikorska J. Z., Hodkiewicz M., Ma L. Prognostic modelling options for remaining useful life estimation by industry. Mechanical Systems and Signal Processing, Vol. 25 (5), 2011. pp. 1803-1836.
18. Лапаев Д. Н., Поташник Я. С. Определение стоимости капитала инвестиционных проектов в промышленности // Аудит и финансовый анализ. 2014. № 5. С. 199-202.
19. Гречкина Н. Е. Использование опыта технологических платформ в развитии инновационных кластеров // Экономика и социум. 2013. № 4-1 (9). С. 383-386.
20. Вершинина М. В., Заглумина Н. А. Реализация инновационного проекта на прединвестици-онной стадии // Вестник Казанского технологического университета. 2014. Т.17. № 6. С. 315-317.
21. Шушкин М. А. Разработка стратегий развития автомобилестроительной компании // Экономический анализ: теория и практика. 2009. № 22. С. 37-41.
REFERENCES
1. Vanchinov A. S. Puti povyshenija konkuren-tosposobnosti predprijatij (na primere OAO GAZ) (Ways to improve the competitiveness of enterprises (by the example of JSC GAZ), Mininskij universitet, Nizhnij Novgorod, 2016, 89 р.
2. Ogbonnaya E. A. Modelling vibration-Basic faults in rotor shafts of a gas turbine, PhD Thesis, Department of Marine Engineering, Rivers State University of Science and Technology, Port Harcourt, Nigeria, 2004,251 p.
3. Kuznecova S. N., Kuznecov V. P., Egoro-va A. O., Romanovskaja E. V. Upravlenie razvitiem biznesa (Business Development Management), uchebnoe posobie. Mininskij universitet, Nizhnij Novgorod, 2015, 320 р.
4. Andrjashina N. S., Sevrjukova A. A., Ere-min A. V. Ocenka jelementov organizacionno-jekonomicheskogo mehanizma sozdanija novogo produkta v mashinostroenii (Evaluation elements of organizational and economic mechanism for the creation of a new product in mechanical engineering), Jekonomika i predprinimatel'stvo, 2015, No. 11-1 (64-1), pp. 734-738.
5. Jardine A. K., Lin D., Banjevic D. A review on machinery diagnostics and prognostics implementing condition-based maintenance. Mechanical Systems and Signal Processing, No. 20 (7), 2006, pp. 1483-1510.
6. Kuznetsov V., Garin A., Sevrukova A. Proceedings of the 4th International Conference Innovation Management and Corporate Sustainability. Published by Vysoka skol aekonomicka v Praze, Nakladatelstvi Oeconomica, Praha.2016, pp.186-195.
7. Shushkin M. A. Razvitie predprijatij avtomo-bilestroitel'noj promyshlennosti na osnove strategij in-dustrial'nogo partnerstva: avtoreferat dis. Doktora jekon. nauk: 08.00.05 (Enterprise development the automotive industry based on industrial partnership strategies), Penzenskijgos. un-t. Penza, 2013, 45 p.
8. Garin A. P. Teoreticheskie aspekty ocenki jekonomicheskogo potenciala promyshlennogo predpri-jatija (Theoretical aspects of the assessment of the economic potential of the industrial enterprise), Vestnik Cherepoveckogo gosudarstvennogo universiteta, 2012, T. 2, No. 39-2, pp. 38-40.
9. Romanovskaja E. V., Kuznecov V. P., Agafonov V. P. Organizacija proizvodstva na predpri-jatijah otrasli (The organization of production at the enterprises of the industry): uchebnoe posobie, Mininskij universitet, Nizhnij Novgorod, 2016, 269 p.
10. Kuznecov V. P., Garin A. P. Organizacija proizvodstva slozhnogo produkta cherez koordinaciju tehnicheskih system i processov predprijatija (Organization of production of complex product through the coordination of technical systems and processes throughout the enterprise), Izvestija vysshih uchebnyh zavedenij, 2016, No. 2-3 (350-351), pp. 6-9.
11. Lapaev D. N. Mnogokriterial'noe prinjatie reshenij v jekonomike (Multicriteria decision-making in the economy) : monografija, Volzhskijgos. inzhenerno-ped. un-t, Nizhnij Novgorod, 2010, 361 p.
12. Kljueva Ju. S., Garina E. P. Formirovanie i razvitie kljuchevyh kompetencij kompanij v sisteme konkurent-menedzhmenta (The formation and development of key competences of companies in the competitor-management system), Vestnik NGIJeI, 2016, No. 3 (58), pp. 23-31.
13. Potashnik Ja. S. Metodika ocenki vlijanija in-vesticionnogo proekta na konkurentosposobnost' predprijatija (Methodology to evaluate the impact of the investment project on the competitiveness of enterpris-
es), Nauchnoe obozrenie, 2014, No. 7-1, pp. 408-410.
14. Vinnikova I. S., Kuznecova E. A., Shpilevskaja E. V., Zagornaja T. O. Osobennosti fi-nansirovanija innovacionnyh proektov hozjajstvujush-hih sub"ektov v period spade jekonomiki (Features of financing innovative projects of economic entities in the period of economic downturn), Vestnik Mininskogo universiteta, 2016, No. 1-1 (13), p. 2.
15. Garina E., Kuznetsova S., Semakhin E., Se-menov S., Sevryukova A. Development of National Production through Integration of Machine Building Enterprises into Industrial Park Structures. European Research Studies, No. XVIII, SpecialIssue, 2015. pp. 267-282.
16. Nikolenko P. G., Terehov A. M., Tereho-va A. V., Bocharov V. A., Vorob#eva T. M. Organi-zacionno-jekonomicheskie mehanizmy upravlenija tehnologicheskimi processami v zernovom proizvod-stve Nizhegorodskoj oblasti (Organizational-economic process control mechanisms in grain production Nizhny Novgorod region), Jekonomika i predprinimatel'stvo, 2015, No. 9-2, pp. 426-431.
17. Sikorska J. Z., Hodkiewicz M., Ma L. Prognostic modelling options for remaining useful life estimation by industry. Mechanical Systems and Signal
Processing, No. 25 (5), 2011. pp. 1803-1836.
18. Lapaev D. N., Potashnik Ja. S. Opredelenie stoimosti kapitala investicionnyh proektov v promysh-lennosti (Determining the cost of capital investment projects in industry), Audit i finansovyj analiz, 2014, No. 5, рр. 199-202.
19. Grechkina N. E. Ispol'zovanie opyta tehno-logicheskih platform v razvitii innovacionnyh klasterov (Using the experience of technological platforms in the development of innovative clusters), Jekonomika i soci-um, 2013, No. 4-1 (9), рр. 383-386.
20. Vershinina M. V., Zaglumina N. A. Realiza-cija innovacionnogo proekta na predinvesticionnoj stadii (The implementation of an innovative project in the pre-investment stage), Vestnik Kazanskogo tehno-logicheskogo universiteta, 2014, T. 17, No. 6, рр.315-317.
21. Shushkin M. A. Razrabotka strategij razvitija avtomobilestroitel'noj kompanii (Develop strategies for the development of the automotive companies), Jekonomicheskij analiz: teorija i praktika, 2009, No. 22, рр. 37-41.
Дата поступления статьи в редакцию 24.10.2016.
08.00.05
УДК 338.2(075.8)
ТРЕХУРОВНЕВЫЙ АЛГОРИТМ АНАЛИЗА И ОЦЕНКИ НИОКР НПП: СТРАТЕГИЯ НИОКР НПП, ПОРТФЕЛЬ НИОКР НПП, ПРОЕКТ НИОКР НПП
© 2017
Гусева Ирина Борисовна, доктор экономических наук, профессор кафедры «Экономика и управление в машиностроении»
Арзамасский политехнический институт (филиал) Нижегородского государственного технического университета им. Р. Е. Алексеева, Арзамас (Россия) Далёкин Павел Игоревич, заместитель генерального директора по экономике и финансам
ОАО «Арзамасский завод «Легмаш» Арзамасский политехнический институт (филиал) Нижегородского государственного технического университета им. Р. Е. Алексеева, Арзамас (Россия)
Аннотация. Рассмотрен процедурный вопрос организационно-экономического механизма анализа и оценки НИОКР научно-производственного предприятия (НПП). Основные проблемы в рамках НИОКР НПП возникают при идентификации уровней и контуров проведения анализа и оценки НИОКР НПП. Авторы предлагают выделение трех уровней анализа и оценки НИОКР НПП: стратегия НИОКР НПП, портфель НИОКР НПП, проект НИОКР НПП. При определении методологической основы формирования алгоритма анализа и оценки НИОКР НПП авторы предлагают использовать целевой подход. Ключевые преимущества разработки алгоритма анализа и оценки НИОКР НПП на базе целевого подхода включают в себя: достижение целей НИОКР НПП на основе их декомпозиции, высокий уровень возможной формализации целей НИОКР НПП и т. д. Дополнительно определены функциональные компетенции менеджмента и контроллинга НИОКР в рамках взаимодействия на базе целевого подхода. Внедрение контроллинга НИОКР позволяет повысить эффективность и результативность анализа и оценки НИОКР НПП, как ключевого интегратора по проведению процедурных вопросов. Основными ключевым проблемами и особенностями при формировании эффективного организационно-экономического механизма анализа и оценки НИОКР НПП является необходимость учета рисков и неопределенностей, динамичность системы, вероятностный характер, а также необходимость учета стадий жизненного цикла проектов НИОКР НПП. Предложенный алгоритм анализа и оценки НИОКР НПП на базе целевого подхода позволит объединить цели инновационного потенциала НПП, инновационной стратегии НПП и различных уровней НИОКР НПП в одну общую систему управления НИОКР НПП.
101
