CC BY
142
Секция «Метрология, стандартизация, сертификация»
УДК 65.018
Е. С. Корпушенко, А. В. Майорова Научный руководитель - Е. А. Жирнова Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
ПРИМЕНЕНИЕ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА НА РОССИЙСКИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО КОМПЛЕКСА
Рассматривается применение методов бережливого производства на машиностроительных предприятиях и анализируется их эффективность.
Производительность труда является важнейшим индикатором конкурентоспособности и эффективности национальной экономики. Определяющим условием повышения уровня производительности труда является совершенствование производственных и управленческих процессов.
В современном мире общепризнанной и наиболее успешной концепцией производительности труда считается концепция бережливого производства. Бережливое производство (lean production) - прорывной подход к менеджменту и управлению качеством, обеспечивающий долговременную конкурентоспособность без существенных капиталовложений. Это целая философия, позволяющая организовать производство и бизнес так, что производительность труда в течение года вырастает на 20-400 %, при этом улучшаются и другие показатели [1].
Пионером этого подхода стала японская компания Toyota, которая благодаря его использованию достигла выдающихся результатов. В настоящее время бережливое производство используется компаниями во многих странах и в разных отраслях, как в производственных, так и непроизводственных в здравоохранении, финансовом секторе, органах государственной власти. Внедрение системы бережливого производства помогает удерживать лидерство таким компаниям, как Ford, General Electric, Bridgestone, Xerox, Scania, Alcoa, Bank of New York, National Australia Bank, Capital Finance [2].
Отсюда возникает вопрос: на какой же ступени находится внедрение концепции бережливого производства на российских предприятиях?
Благодаря кризису 2008 г. высвечена ключевая проблема нашей экономики и главная причина ее сырьевого характера - это неумение эффективно работать и по-современному управлять. Мало поставить цель «повышения эффективности» - нужно еще и научить или хотя бы показать, как ее достигать, какими методами, на основе каких принципов и приоритетов. В России пока только несколько процентов предприятий (до 10 %) полноценно используют принципы бережливого производства. Среди них, например, «Русал», Группа «ГАЗ», КамАЗ, УАЗ, «Северсталь», «СИБУР-Русские шины», ВСМПО-АВИСМА, Росатом, «НПК Иркут», Сбербанк и др.
Большой процент внедрения бережливого производство занимают российские предприятия машиностроительного комплекса. Группа «ГАЗ» во многом благодаря системе бережливого производства с
июня прошлого года работает без убытков. ОАО «Заволжский моторный завод» по итогам 8 месяцев 2009 г. - т. е. в самый разгар кризиса - получил прибыль 186 миллионов рублей. Хотя предприятие испытывало те же проблемы, что и General Motors или АвтоВАЗ, оно смогло, в отличие от своих более «именитых» коллег, остаться в прибыли. В 2008 г. в ОАО «КамАЗ» стали внедрять бережливое производство, а уже в 2009 г. повысили производительность труда на 20 %. В октябре 2009 г. компания прошла аудит своих немецких партнеров, в результате чего КамАЗу было присвоено 2 балла. Это хороший показатель, поскольку у Mercedes-Benz четырёхбалльная оценка своих поставщиков, причём себе немцы ставят 3 балла.
В центре подготовки кадров Челябинского Тракторного завода состоялся выпуск очередной группы руководителей, мастеров и наладчиков, прошедших обучение принципам организации бережливого производства - «Lean production». В ходе полуторамесячного обучения ведущие специалисты завода освоили методику логического построения цепочки технологических процессов, позволяющую добиться существенной экономии имеющихся ресурсов.
Сегодня в Пермском крае десятки предприятий совершенствуют производственные системы с помощью бережливого производства. Среди них «Пермские моторы», «Мотовилихинские заводы», «Авиационные редуктора и трансмиссии». В результате совместной работы инженеров и рабочих предприятиям удалось на 15 % сократить себестоимость производства наиболее массовой продукции; производственный цикл изготовления семейства деталей подшипников сокращен с 30 дней до 1 дня. Время переналадки обрабатывающих центров сокращено с 8 часов до 30 минут. И это далеко не предел совершенствования [3].
На Иркутском авиационном заводе - продолжается освоение технологий бережливого производства. Специалисты предприятия внедряют в производство систему «Всеобщего обслуживания оборудования» (TPM - Total Productive Maintinance). Программа по внедрению инструментов бережливого производства (которую широко используют лидеры машиностроения во всем мире), на заводе уверенно набирает обороты. В прошлом году на базе нескольких пилотных подразделений завода впервые были внедрены инструменты технологий бережливого производства и, несмотря на столь короткий период, уже успели принести первые положительные ре-
Актуальные проблемы авиации и космонавтики. Технические науки
зультаты. Суть внедряемой сейчас системы «Всеобщего обслуживания оборудования» заключается в том, что станки всегда должны находиться в состоянии готовности, а простои, связанные с поломкой или переналадкой, должны быть сведены к минимуму.
По словам специалистов, уже первые опытные работы в рамках системы «Всеобщего обслуживания оборудования» показали значительное снижение времени, затраченного на вынужденные простои оборудования по причине неисправности. На заводе не сомневаются - привлечение операторов, работающих на станках, к выполнению профилактического ремонта и диагностики поможет не только использовать весь потенциал высокопроизводительного оборудования, но и предотвратить существенные затраты предприятия, связанные с вынужденными простоями и ремонтом дорогостоящих станков [4].
Использование системы бережливого производства - ключевое условие глобальной конкурентоспособности России. В российских условиях, с россий-
ским менталитетом, на самых обычных станках можно построить производственную систему мирового уровня, в которой основную роль играют не станки или роботы, а прежде всего люди, высококвалифицированный и мотивированный персонал. Заинтересованность каждого работника в результатах деятельности организации и использование методов бережливого производства позволит не только обеспечить конкурентоспособность предприятия, но и будет способствовать повышению качества жизни российских граждан, укреплению и развитию страны.
Библиографические ссылки
1.URL: http://www.leaninfo.ru/2009/07/24/lean-map/
2. URL: http://www.leansigma.ru/docs/external/lean-sigma/go/news/obj0372294900.
3. URL: http://mashportal.ru/machinery_news-16306.aspx.
4. URL: http://markus.spb.ru/kase/lean-russia.shtml.
© Корпушенко Е. С., Майорова А. В., Жирнова Е. А., 2010
УДК 006 (094)
А. В. Майорова, Е. С. Корпушенко Научный руководитель - Е. А. Жирнова Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ ИСО СЕРИИ 9000
Анализируются тенденции развития международных стандартов ИСО, одна из наиболее дискуссионных и актуальных проблем современного менеджмента в целом, менеджмента качества в частности.
Менеджмент качества сегодня - это визитная карточка компании. Сейчас, когда потребитель получил возможность выбирать из большого числа поставщиков и диктовать свои требования к качеству товаров, которые он готов приобрести, он хочет иметь подтверждение того, что производство товаров, за которые он собирается платить деньги, организовано таким образом, что оно действительно обеспечивает декларируемое качество.
Стандартом, позволяющим подтвердить качество различных аспектов работы предприятия, является группа стандартов ISO 9000 - серия международных стандартов управления качеством и подтверждения качества, подготовленная членами международной организации, известной как «ИСО/Технический Комитет 176» (ISO/TC 176). Стандарты ISO 9000 приняты в качестве национальных более чем в 140 странах мира.
Основано семейство стандартов ISO 9000 на философии Деминга и ведет свою историю с 1987 года, когда Международная Организация по Стандартизации (International Organization for Standardization -ISO) утвердила первую версию универсальных стандартов сертификации систем качества: ISO 9000:87. За основу при разработке стандартов ISO 9000 были приняты стандарты, использовавшиеся министерством обороны США для оценки систем
обеспечения качества поставщиков оборонной продукции. Методологической базой стандартов стал подход Всеобщего управления качеством (TQM). Серия стандартов ISO 9000:87 включала в себя три основные «модели обеспечения качества»: ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003 [1].
В стандартах отсутствовало описание методов, с помощью которых изложенные требования и рекомендации могут быть реализованы. Разработчики стандартов полагаются на инициативу и творчество конкретных исполнителей, которые в своих специфических условиях применят требования и рекомендации стандартов.
В 1994 г. была выпущена обновленная версия стандартов, в целом повторявшая структуру версии 1987 г., с устранением и расшифровкой неясных моментов.
По сравнению со своим предшественником, версия 1994 г. являлась гораздо более объемной: теперь в нее входили 24. Следует заметить, что основной задачей, стоявшей перед разработчиками стандартов ISO серии 9000, было создание набора требований, по которым возможно определить, способна ли организация-поставщик произвести продукцию в соответствии с предъявляемыми к ней требованиями. В связи с этим, версия стандартов 1994 г. в полной мере ориентировалась на
