CC BY
134
_ВЕСТНИК ПНИПУ_
2016 Химическая технология и биотехнология № 3
DOI: 10.15593/2224-9400/2016.3.05 УДК 621.74.045:669.24/.29
Д А. Ордин
ОАО «Авиадвигатель», Пермь, Россия
Е.Н. Новокрещенных, В.З. Пойлов, Н.П. Углев
Пермский национальный исследовательский политехнический университет, Пермь, Россия
ПЕРЕВОД ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ В АВИАСТРОЕНИИ НА КЕРАМИКУ, ПОЛУЧЕННУЮ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СВЯЗУЮЩИХ НА ВОДНОЙ ОСНОВЕ. ОБЗОР ВЫПОЛНЕННЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
Изготовление металлических деталей сложной конфигурации, имеющих полузакрытые внутренние полости со специфической топологией, в основном выполняется методом прецизионного литья в керамические формы. К таким объектам относятся, например, лопатки турбореактивных двигателей, выполняемые из многокомпонентных высокотемпературных сплавов специального назначения. В настоящее время отрасль литья по выплавляемым моделям претерпевает изменения в технологии изготовления керамических форм. В связи с требованиями по защите окружающей среды, техники безопасности и санитарно-гигиенических норм предприятия, использующие связующие на основе этилсиликата, вынуждены переходить на использование связующих на водной основе. Стоит отметить, что сам этилсиликат не является связующим, а представляет исходный материал для получения связующих растворов. Для этого литейщики вынуждены заниматься в условиях литейного производства несвойственной им химической операцией приготовления связующего из этилсиликата путем его гидролиза водой в присутствии спиртов и ацетона. Технологически и экологически неприемлемой стадией производства керамических форм является также использование на одной из них газообразного аммиака. Как показывает практика, применение водного связующего улучшает качество поверхности, исключает образование пригара, что является частым дефектом при получении отливок в этилсиликатных формах. Наряду с повышением качества использование водных связующих сокращает производственные затраты, снижая себестоимость готового изделия по сравнению с процессом на основе этилсиликата. Следует подчеркнуть, что при переходе на водное связующее производство становится по-жаро-, взрывобезопасным и экологичным.
В связи с этим разработка составов керамических суспензий с использованием водно-коллоидных связующих для внедрения их в производство, без использования вредных компонентов, является настоятельной необходимостью.
Ключевые слова: литье, технология, форма, производство, связующее, этилсиликат, водная основа, керамическая суспензия, керамика.
D.A. Ordin
JSC «Aviadvigatel», Perm, Russian Federation
E.N. Novokreshchennykh, V.Z. Pojlov, N.P. Uglev
Perm National Research Polytechnic University, Perm, Russian Federation
THE TRANSFER OF THE TECHNOLOGY OF CASTING IN THE AIRCRAFT INDUSTRY FOR CERAMICS OBTAINED USING A BINDER BASED ON WATER. THE REVIEW OF THE EXECUTED RESEARCHES
Production of the metal details with difficult configuration having half-closed internal cavities with specific topology is generally carried out by method of precision molding in ceramic forms. The examples of such objects are the shovels of turbojets which are carried out from multicomponent high-temperature alloys of a special purpose. Nowadays the industry of molding on the melted models undergoes changes in technology of ceramic forms production. In connection with the requirements for environment protection, safety measures and sanitary and hygienic norms enterprises, using ethyl silicate-based binding agents are forced to pass on using water-based binding agents. It should be noted that ethyl silicate isn't binding agent itself, it is raw material for receiving binding solutions. For this purpose founders are forced to be engaged in chemical operation of ethyl silicate binding agent preparation by his hydrolysis with water in the presence of alcohols and acetone, which is unusual for the conditions of foundry production 1 ]. Technologically and ecologically unacceptable stage of ceramic forms production is also using on one of them of gaseous ammonia. As practice shows, the use of an water binder improves the surface quality, prevents the formation of burnt, which is a common defect upon receipt of the castings in zinc rich forms. Along with improving the quality, the use of an water binder reduces production costs, reducing the cost of the finished product compared to the process on the basis of ethyl silicate. It should be emphasized that in the transition to aqueous binder production becomes fire-, explosion-proof and environmentally friendly.
In this regard, development of ceramic suspensions compositions with using water and colloidal binding to implementing them into production, without using harmful components is an imperative need.
Keywords: casting, technology, shape, production, binder, ethyl silicate, water based, a ceramic slurry, ceramic.
Введение. Производство сложной металлической детали из высокотемпературных сплавов специального назначения предполагает на первой стадии изготовление ее точной копии, выполненной из специальной восковой композиции методом заливки в высокоточную разборную металлическую пресс-форму. Для предотвращения прилипания воска к металлическим стенкам формы ее предварительно покрывают специальной разделительной смазкой, имеющей, как правило, гидрофобные свойства. Второй обязательной стадией является удаление смазки с поверхности восковой модели, гарантирующее равномерное смачивание и покрытие воска керамической суспензией на водной основе. Третий этап заключается в нанесении на восковую модель нескольких слоев керамической суспензии с промежуточной сушкой каждого слоя. Общее количество слоев достигает 12, при этом существенно, что первый, а иногда и второй слой отличаются по составу от последующих. Общая длительность изготовления необожженной формы около трех суток. На четвертой стадии проводится выплавление восковой модели из керамической оболочки (КО) по специальной технологии, исключающей растрескивание необожженной формы, после чего, на пятой стадии, проводится выжиг остатков восковой массы и обжиг КО. Учитывая, что мелкие детали обычно собираются в литейные блоки, включающие в себя десятки элементов, от тщательности исполнения последних двух операций сильно зависит производительность участка в целом. Последним, шестым этапом является заливка расплавленного металла в керамическую сборку.
Очевидно, что получение на выходе практически готовых изделий, имеющих жесткие требования по воспроизведению формы и размеров, связано с решением массы технических и технологических вопросов на каждой стадии производства для обеспечения качества конечного продукта и снижения процента брака, доходившего, по литературным данным, до 70 %.
Восковая модель. Обработка поверхности восковой модели необходима для равномерного покрытия первого слоя керамической суспензии. Она заключается в многократной протирке поверхности этило-
вым спиртом или промывке спиртово-содовым раствором с промежуточным и окончательным смывом раствора дистиллированной водой. Визуально оценку эффективности промывки проводили на основе микроскопического анализа (рис. 1-3).
о-";
Рис. 1. Исходная поверхность восковой модели из Л7-РИ/60 с остатками касторового масла
Рис. 3. Поверхность Л7-РИ/60 после промывки спиртово-содовым раствором
Поверхность восковой модели (см. рис. 1) достаточно равномерно покрыта разделительной смазкой либо в виде отдельных капель, либо пленки. Протирка ее этиловым спиртом (см. рис. 2) приводит практически к полному удалению поверхностного гидрофобного слоя, но угол смачивания уменьшается незначительного. Близкий результат получается и при промывке такой поверхности спиртово-содовым раствором (см. рис. 3). На рис. 3 можно заметить, что капли смазки практически не изменили своих форм и размеров. Можно предположить,
Рис. 2. Поверхность Л7-РИ/60 после протирки спиртом
что смачивание определяется взаимодействием суспензии с поверхностью модели, расположенной между каплями смазки [3].
Свойства керамических суспензий. Керамическая суспензия для оболочковых форм - это взвесь твердых частиц различной величины огнеупорной основы в жидкой фазе (связующем растворе). Различные комбинации видов связующих, наполнителей, обсыпочных материалов, а также порядка нанесения слоев разного химического и гранулометрического состава позволяют получить литейные керамики с широким набором эксплуатационных свойств, на базе которых возможна оптимизация и выбор состава керамики, обладающей наилучшими технологическими характеристиками. К литейной керамике предъявляются следующие основные требования:
• достаточная прочность при комнатной и высокой температуре и низкая прочность после охлаждения отливки;
• термическая стойкость (способность КО сохранять свою целостность при резком изменении температуры);
• стабильность размеров и формы (способность КО сохранять свои размеры и форму при силовых и температурных воздействиях на нее);
• высокая чистота отливки и отсутствие поверхностных дефектов лицевого слоя КО;
• химическая стойкость первого (лицевого) слоя КО по отношению к заливаемому сплаву;
• высокая газопроницаемость;
• низкая газотворная способность.
Для того чтобы обеспечить эти требования, керамическая суспензия должна обладать комплексом свойств: седиментационной и агрега-тивной устойчивостью, смачиваемостью поверхности моделей, длительное время сохраняться без изменения свойств (живучесть), что связано непосредственно с величиной дзета-потенциала коллоидных частиц, составляющих керамическую суспензию.
Получение качественной КО в значительной степени зависит от первого нанесенного слоя суспензии. Характеристикой смачивания жидкостью твердой поверхности является адгезия [2]. Адгезия возрастает с уменьшением поверхностного натяжения на границе раздела фаз и увеличением смачиваемости, что достигается введением в суспензии ПАВ. Количественно степень смачиваемости определяют по углу смачивания 0 (с уменьшением 0 смачиваемость улучшается). Измерение углов смачиваемости проводили на поверхностях из двух основных материалов,
предназначенных для изготовления моделей: Б1ау80и А70-РИ и ПСЭ, представляющие собой композиции на основе воска (табл. 1).
Таблица 1
Смачиваемость поверхности восковых моделей и дзета-потенциал мицелл керамических суспензий
Тип Угол смачивания ©, после Дзета-
воско- промывки реагентом, град потен- Наполнитель Связую-
вой модели Спирт 5 % ТМС Trisol 60 + Ranclene циал, mV суспензии щее
Blayson 50,11 0 37,15 47,55 Корунд Алюмо-
спеченный золь
ПСЭ 0 0 0 0 -76,0 A-Slowsoda "-325 mesh" (Япония) (Австрия) VP Disp W640XC2
Blayson 0 18,42 35,0 31,43 Муллит син- Алюмо-
тетический золь
ПСЭ 0 0 15,63 0 -76,9 Casfill 90 "-325 mesh" (Япония) (Австрия) VP Disp W640XC2
Blayson 0 0 0 0 Электроко- Keycote +
ПСЭ 0 0 0 0 -47,5 рунд (Австрия) Alodur WRG IC SF концентрат Keycote (США)
Blayson 0 0 0 0 Электроко- Keycote +
ПСЭ 0 0 0 0 -38,3 рунд (Россия) F1200 - 25 %; F500 - 75 % концентрат Keycote (США)
Blayson 0 0 0 0 КДСП (Украина) Keycote + концентрат Keycote (США)
ПСЭ 0 0 0 0 -41,9
Качество КО, помимо визуального осмотра на предмет их целостности, оценивают по величине их прочности при статическом изгибе, газопроницаемости и газотворной способности, а также на содержание в них влаги, термостойкость, чистоту поверхности и др. [5].
Одной из величин, по которой можно исследовать качественные характеристики керамических суспензий, является динамика изменения дзета-потенциала (табл. 2). Дзета-потенциал изменяется из-за из-
менения дисперсности состава с течением времени. Вследствие этого суспензия теряет агрегативную и седиментационную устойчивость. Для устранения этой проблемы предусмотрены различные добавки и непрерывное перемешивание суспензии.
Таблица 2
Изменение параметров водных керамических суспензий со временем
Тип суспензии Длительность существования, сут Дисперсионный состав твердой фазы: диаметр, нм/% Дзета-потенциал, шУ
Суспензия на основе алюмозоля 0 110,5/55,4 1037/38,6 5370/5,9 -81,6
77 122,3/54,7 856,8/30,7 5378/14,6 -72,8
124 107,7/59,6 696/27,7 4707/12,7 -82,3
185 139/77,7 1282/18,3 4563/4,0 -65,5
262 95,6/55,5 571,6/42,1 5472/2,4 -40,3
310 146,2/87 2827/13 -92,5
Суспензия на основе кремнезоля 0 194,8/24,5 826,4/73,2 5560/2,4 -47,5
67 796,1/71,2 209,3/28,8 -61,4
129 995,9/64,5 248,1/35,5 -49,2
190 1000/68,5 233,1/31,5 -55,1
267 1014/76,1 218,8/21,3 83,8/2,6 -56,5
315 528,7/87,6 104/9,8 5390/2,7 -68,8
На величину дзета-потенциала существенное влияние оказывает состав наполнителя и собственные свойства связующих (табл. 3). Дисперсный состав определяет длительность жизни суспензии и является одним из факторов, позволяющим управлять качественными и количественными характеристиками керамик [4].
Таблица 3
Влияние типа связующего на дисперсный состав суспензии при использовании одинакового наполнителя
Тип Электро- Электро- Кварц КДСП Корунд Муллит
(код) корунд корунд плавленый (Украина) спеченный синтети-
сус- (Австрия) (Россия) i = 3 i = 4 Л-Б1аУ8оёа ческий
пен i = 1 i = 2 i = 5 i = 6
зии d % d % d % d % d % d %
А 110 55,4 100 59,6 - - 103 64,5 101 44,3 85 25,8
1037 38,6 842 38,1 - - 951 30,6 573 55,7 234 35,5
5370 5,9 5560 2,2 - - 5295 4,9 - 928 24,5
К 195 24,5 - - 239 54,4 170 20,9 245 20,2 254 29,5
826 73,2 1413 82,2 681 42,6 963 79,1 1394 75,7 1081 70,5
5560 2,4 5231 17,8 5500 3,0 - - 5439 4.2 - -
Примечание. Л - связующее алюмозоль, К - связующее кремнезоль.
Дисперсный состав и макроструктура (наличие пористости в КО) оказывают существенное влияние на коэффициент термического расширения КО. Макроструктура, в свою очередь, при изменении температуры определяет напряженное состояние оболочки и ее прочностные характеристики. Оболочки из материалов с низким коэффициентом термического расширения хорошо выносят тепловые удары. Большой коэффициент термического расширения вызывает деформацию и разрушение оболочковых форм. При быстром нагреве температура наружных слоев оболочки выше внутренних. При этом слои могут отслаиваться, растрескиваться, и вся оболочка в целом имеет низкую прочность на изгиб.
Качество КО, помимо визуального осмотра на предмет их целостности, оценивают по величине их прочности при статическом изгибе, газопроницаемости и газотворной способности, а также на содержание в них влаги, термостойкость, чистоту поверхности и др. [5].
Удаление модельной массы. Технология освобождения КО от модельного состава должна обеспечить полноту удаления восковой
массы, целостность КО и неизменность ее линейных и угловых размеров. Эти требования достаточно сложно выполнить, учитывая, что коэффициенты термического расширения модельных составов и сырой необожженной керамики существенно различаются, кроме того, при плавлении модельной массы изменение ее объема настолько существенно, что возникающее избыточное давление без затруднений приводит к разрыву формируемых керамических оболочек. Одним из способов удаления модельной массы из КО является применение технологии «бойлерклава», заключающейся в резком нагреве и плавлении (с использованием в качестве теплопередающего агента водяного пара) тонкого внешнего слоя восковой модели, который вытекает из объема формы и тем самым снимает механические нагрузки на стенки КО.
Исследование процессов, сопровождающих удаление модельных масс из КО, проводили методом дифференциально-термического анализа чистого модельного состава Б1ау80и Л70-БК. ДТА и ДТГ - анализы проводили в режиме нагрева образцов в воздухе и в инертной атмосфере - аргоне (рис. 4). Пунктиром представлены данные для анализа в аргоне. Кривая, начинающаяся от 100 % (ТГ) по левой шкале, отражает изменение веса образца (в процентах) от температуры (горизонтальная ось). Потеря массы образца происходит в области температур 205400 °С на фоне развития экзотермических эффектов при Т = 296 °С
тг/% 100
80
60
40
20
Рис. 4. Результаты ДТА и ДТГ для модельного состава Б1ау80и Л70-РИ
ДСК/(мВт/мг) I экзо
к ч \ ч \ ч \
\ \ \ \ \
368,0 °с\ \ 1 \ \
296,0 205^0°С/И' / "189,0 °С -------- \ \ \ Ю0,0 °с\ 522,0 °С 4
100 200 300 400 500 600 700
Температура / °С
и Т = 368 °С. Показана четкая температура самовоспламенения при 389 °С, при этом экзоэффект приобретает характер теплового взрыва. Процесс выжига модельного состава В1ау8оп Л70-БИ фактически заканчивается при 400 °С с полным удалением образца из тигля, в то время как в отсутствие окислителя (пунктир) интенсивная деструкция начинается значительно позднее (около 405 °С заканчивается при 522 °С, однако окончательное освобождение тигля от состава достигается при 680-700 °С.
Результаты исследования позволяют сделать вывод: выжиг проводить в окислительной атмосфере и при температуре не более 400 °С, так как этой температуры достаточно для полного удаления образца из тигля[6].
Керамическая оболочка. После удаления модельной массы КО прокаливают для более полного удаления модельной массы и завершения процесса упрочнения формы. Режим прокаливания устанавливается в зависимости от свойств КО. Оболочки из материалов с низким коэффициентом термического расширения или из материалов, которые при нагреве не претерпевают кристаллографических превращений, хорошо выносят тепловые удары (табл. 4). Для оболочек же, изготовленных из кристаллического кварца, требуется постепенный равномерный прогрев, особенно в области первого кристаллографического превращения кварца (575 °С). Большой коэффициент термического расширения кварца вызывает деформацию и разрушение оболочковых форм.
Таблица 4
Средние значения коэффициентов термического расширения керамических образцов при нагреве и охлаждении
№ п/п Индекс керамики Коэффициент термического расширения керамики а-106 в диапазоне от 800 до 1600 °С
при нагревании при охлаждении
1 К1М1 7,6 5,6
2 К1М3 3,9 3,8
3 К2М2 7,4 5,0
4 К2Е2 Образец разрушился Образец разрушился
5 К4М4 Образец разрушился Образец разрушился
6 К4Е2 7,4 5,0
7 А5Е1 8,0 6,7
8 А6Е1 7,7 5,8
При быстром нагреве температура наружных слоев оболочки выше внутренних. При этом слои могут отслаиваться, растрескиваться, и вся оболочка в целом имеет низкую прочность на изгиб. В табл. 4 приведены результаты значений коэффициентов термического расширения для различных керамик в интервале температур от 800 до 1600 °С [7, 8].
Металлическая отливка. Правильность выбора состава литейной керамики с использованием водно-коллоидных связующих растворов влияет на точность, чистоту и величину пригара поверхности отливки. С целью подтверждения технических требований проводятся металлографические исследования.
Одним из параметров, определяющих качество металлической отливки и степень анизотропности ее механических свойств является однородность материала детали по всему объему [9].
Сплавы авиационного назначения должны иметь высокую текучесть в жидком состоянии, высокие механические свойства и химическую стойкость при температурах работы турбореактивного двигателя, высокую температуру плавления, высокую теплопроводность. Последнее связано с тем, что температура газов из камеры сгорания может превышать температуру плавления металла, который остается в твердом виде только за счет отвода тепла относительно холодным потоком газа, проходящего через внутренние полости лопатки. Очевидным требованием к металлическим отливкам, например стенкам полых лопаток турбины, является равномерность распределения свойств, в частности, неизменность состава по всему объему детали. Особенно это требование важно для элементов конструкции, имеющих толщину 2-4 мм [10].
Для тонкостенных деталей (рис. 5) проводили исследование распределения компонентов как со стороны наружной, так и со стороны внутренней (рис. 6) поверхности стенок.
Рис. 5. Шлиф сечения детали из стали ВЖЛ12У
Рис. 6. Распределение концентрации компонентов сплава вблизи наружной (а) и внутренней (б) стенки. Сверху вниз: никель, кобальт, хром, алюминий
Распределение компонентов сплава в объеме металлической отливки проявляет существенные отклонения от среднего значения в большинстве случаев, как вблизи наружной, так и внутренней стенок детали. При анализе всего массива экспериментальных данных четко выявляется основная закономерность: распределение компонентов в объеме становится равномерным при отсутствии матричного характера структуры сплава [10-12].
Заключение. С использованием связующих на водно-коллоидной основе возникают проблемы, связанные со смачиваемостью восковых моделей. Но ряд преимуществ подтверждает возможность их использования при правильном выборе состава керамической суспензии в целом. Проведенные исследования показали, что полученные суспензии отвечают всем техническим требованиям на разных стадиях производства. Технологический процесс изготовления литейных форм на автоматизированном комплексе внедрен в производство.
Работа выполнена при финансовой поддержке Минобрнауки РФ (договор № 02.G25.31.0188) в рамках реализации Постановления Правительства РФ №218 «О мерах государственной поддержки развития кооперации российских высших учебных заведений и организаций, реализующих комплексные проекты по созданию высокотехнологичного производства».
Список литературы
1. Борсук П. А., Лясс А.М. Жидкие самотвердеющие смеси. - М.: Машиностроение, 1979. - 255 с.
2. Литье по выплавляемым моделям / В.Н. Волков, С.А. Казен-нов, Б.С. Курчман [и др.]. - М.: Машиностроение, 1984. - 408 с.
3. Исследование влияния состава промывочных растворов на величину адгезии воды к материалу восковых моделей для металлического литья / Д.А. Ордин, К.С. Мерзляков, Н.П. Углев, В.З. Пойлов // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Химическая технология и биотехнология. - 2014. -№ 2. - С. 18-24.
4. Керамические суспензии на основе водно-коллоидных связующих. Параметры, определяющие свойства и устойчивость / Н.П. Углев, В.З. Пойлов, А.В. Шилов, В.Л. Звездин, Д.А. Ордин [и др.] // Литейное производство. - 2016. - № 3. - С. 21-25.
5. Репях С.И. Технологические основы литья по выплавляемым моделям. - Днепропетровск: Лира, 2006. - 1056 с.
6. Исследование процесса удаления модельных масс из керамических оболочек для прецизионного литья / Н.П. Углев, В.З. Пойлов, А.В. Шилов, В.Л. Звездин, К.С. Мерзляков, Д.А. Ордин // Литейное производство. - 2015. - № 3. - С. 17-20.
7. Термомеханические свойства керамик для литья по выплавляемым моделям // Н.П. Углев, В.З. Пойлов, А.В. Шилов, В. Л. Звездин, К.С. Мерзляков, Д.А. Ордин [и др.] // Литейное производство. -2014. - № 5. - С. 16-20.
8. Влияние технологических параметров сырья на механические свойства керамик / Н.П. Углев, В.З. Пойлов, В.В. Карманов, А.В. Шилов, В.Л. Звездин, К.С. Мерзляков, Д.А. Ордин [и др.] // Стекло и керамика. - 2016. - № 5. - С. 15-21.
9. Концентрационная неоднородность при литье многокомпонентных высокотемпературных сплавов / Н.П. Углев, В.З. Пойлов, И.А. Колыхматов, А.В. Шилов, В.Л. Звездин // Металлургия машиностроения. - 2015. - № 1. - С. 16-19.
10. Углев Н. П. Распределение компонентов в поперечном сечении при расслоении металлических расплавов в капиллярах // Строение и свойства металлических и шлаковых расплавов: материалы Все-рос. конф. МиШР-14. - Екатеринбург, 2014. - С. 131.
11. Углев Н.П., Дирякова Е.Ю. Влияние эффекта Гиббса-Маран-гони на расслоение бинарных металлических расплавов в капиллярах // Металлы. - 2015. - № 4. - С. 26-29.
12. Uglev N.P., Diryakova E.Y. Influence of the Marangoni-Gibbs Effect on the Separation of Binary Metallic Melts in Capillaries // Russian Metallurgy. - 2015. - Vol. 7. - Р. 532-535.
References
1. Borsuk P.A., Lyass A.M. Zhidkie samotverdeushchie smesi [Liquid selfhardening mixture]. Moscow: Mashinostroenie, 1979. 255 p.
2. Ivanov V.N., Volkov V.N., Kazennov S.A., Kurchman B.S. [et al.]. Litie po vyplavlyaemym modelyam [Investment casting]. Moscow: Mashinostroenie, 1984. 408 p.
3. Ordin D.A., Merzlyakov K.S., Uglev N.P., Pojlov V.Z. Issledo-vanie vliyaniya sostava promyvochnykh rastvorov na velichinu adgezii vody k materialu voskovykh modelej dlya metallicheskogo litya [Research of washing solution composition influence water adhesion value to wax pattern material for metal casting]. Vestnik Permskogo natsionalnogo issle-dovatelskogo politekhnicheskogo universiteta. Khimicheskaya tekhnologiya i biotekhnologiya, 2014, no. 2, pp. 18-24.
4. Uglev N.P., Pojlov V.Z., Shilov A.V., Zvezdin V.L., Ordin D.A. [et al.]. Keramicheskie suspenzii na osnove vodno-kolloidnykh svyazuyu-shchikh. Parametry, opredelyayushchie svoystva i ustoychivost [Properties of ceramic slurriesbased on water-colloidal binders]. Litejnoe proizvodstvo, 2016, no. 3, pp. 21-25.
5. Repyakh S.I. Tekhnologicheskie osnovy litya po vyplavlyaemym modelyam [Technological basics of casting, investment casting]. Dnepropetrovsk: Lira, 2006. 1056 p.
6. Uglev N.P., Pojlov V.Z., Shilov A.V., Zvezdin V.L., Merzlyakov K.S., Ordin D.A. Issledovanie protsessa udaleniya modelnykh mass iz keramicheskikh obolochek dlya pretsizionnogo litya [Research of modeling mass removal process out of ceramic shell molds for precision casting]. Liteynoeproizvodstvo, 2015, no. 3, pp. 17-20.
7. Uglev N.P., Pojlov V.Z., Shilov A.V., Zvezdin V.L., Merzlyakov K.S., Ordin D.A. [et al.]. Termomekhanicheskie svojstva keramik dlya litya po vyplavlyaemym modelyam [Thermomechanical Properties of Ceramics for Investment Casting]. Litejnoe proizvodstvo, 2014, no. 5, pp. 16-20.
8. Uglev N.P., Pojlov V.Z., Karmanov V.V., Shilov A.V., Zvezdin V.L., Merzlyakov K.S., Ordin D.A. [et al.]. Vliyanie tekhnologicheskikh parametrov syrya na mekhanicheskie svojstva keramik [The influence of
raw materials technological features on physico-mechanical behaviour of ceramics]. Steklo i keramika, 2016, no. 6, pp. 15-21.
9. Uglev N.P., Pojlov V.Z., Kolykhmatov I.A., Shilov A.V., Zvezdin V.L. Kontsentratsionnaya neodnorodnost pri litie mnogokomponentnykh vysokotemperaturnykh splavov [Heterogeneity of concentration when casting a multicomponent highly temperature alloys]. Metallurgiya mashinos-troeniya, 2015, no. 1, pp. 16-19.
10. Uglev N.P. Raspredelenie komponentov v poperechnom sechenii pri rassloenii metallicheskikh rasplavov v kapillyarakh [Component distribution in the cross section at the bundle of metal melts in the capillaries]. Stroenie i svojstva metallicheskikh i shlakovykh rasplavov. Ekaterinburg, 2014, p. 131.
11. Uglev N.P., Diryakova E.Yu. Vliyanie effekta Gibbsa-Marangoni na rassloenie binarnykh metallicheskikh rasplavov v kapillyarakh [Influence of the Gibbs-Marangoni effect on the separation of binary metallic melts in capillaries]. Metally, 2015, no. 4, pp. 26-26.
12. Uglev N.P., Diryakova E.Y. Influence of the Marangoni-Gibbs Effect on the Separation of Binary Metallic Melts in Capillaries. Russian Metallurgy, 2015, vol. 7, pp. 532-535.
Получено 01.09.2016.
Об авторах
Ордин Дмитрий Алексеевич (Пермь, Россия) - инженер-технолог отдела главного металлурга ОАО «Авиадвигатель».
Новокрещенных Екатерина Николаевна (Пермь, Россия) -студент кафедры химических технологий (614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29; е-mail: [email protected]).
Пойлов Владимир Зотович (Пермь, Россия) - доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой химических технологий Пермского национального исследовательского политехнического университета (614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29; e-mail: [email protected]:[email protected]).
Углев Николай Павлович (Пермь, Россия) - кандидат химических наук, доцент кафедры химических технологий Пермского национального исследовательского политехнического университета (614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29; е-mail: [email protected]).
About the authors
Dmitrij A. Ordin (Perm, Russian Federation) - Process engineer of department of the chief metallurgist of JSC «Aviadvigatel».
Ekaterina N. Novokreshchennykh (Perm, Russian Federation) -Student, Department of Chemical technology (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, Russian Federation; e-mail: [email protected]).
Vladimir Z. Pojlov (Perm, Russian Federation) - Doctor of Technical sciences, Professor, Head of Department of Chemical technology, Perm National Research Polytechnic University (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, Russian Federation; e-mail: [email protected]).
Nikolaj P. Uglev (Perm, Russian Federation) - Ph. D., Associate Professor, Department of Chemical technology (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, Russian Federation; e-mail: ouglev@ mail.ru).
