CC BY
42
УДК 331.101
М.С. Каз, А.В. Шмалько
ОЦЕНКА ДЛЯ ЦЕЛЕЙ КОНТРОЛЯ И МОТИВАЦИИ В СИСТЕМЕ ПРОЦЕССНОГО УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБОЙ
В статье представлена методика оценки результатов деятельности для целей контроля и мотивации в системе процессного управления ремонтной службой. Приведен пример апробации методики в практике ремонтно-механических мастерских производства полиэтилена ООО «Томск-нефтехим».
Проблемы повышения долговечности и надежности работы оборудования, эффективности его ремонта и межремонтного технического обслуживания (ТО) напрямую связаны с высокими темпами экономического роста. В условиях обновления производственных мощностей на базе высокотехнологичного оборудования результативность основного производства все в боль -шей мере становится зависимой от эффективной деятельности служб, призванных обеспечивать поддержание оборудования в работоспособном состоянии.
Годовые затраты на ТО и ремонт оборудования на предприятиях в настоящее время составляют 10-25% от первоначальной стоимости основных фондов, а доля этих затрат в структуре себестоимости продукции достигает 6-8%. Численность рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием оборудования, колеблется в пределах 20-30% от общей численности вспомогательных рабочих [1. С. 41-44]. Однако несмотря на это, ремонтным службам промышленных предприятий продолжает уделяться мало внимания, о чем свидетельствует их низкая техническая оснащенность, высокие абсолютные и удельные затраты этих подразделений, низкое качество выполнения ремонтных работ.
Многие авторы, как свидетельствует обзор литературных источников, указывают на эффективность процессного подхода в решении проблем управления основными производственными процессами [2. С. 45-47; 3. С. 74-77]. Однако, по нашему мнению, он также обладает большим потенциалом в решении проблем организации вспомогательных и обслуживающих производств.
Итак, деятельность ремонтной службы предприятия предлагается рассматривать как процесс ТО и ремонта технологического оборудования. Данный процесс можно отнести к разряду критических, то есть тех процессов, ненадлежащая организация которых или несоблюдение требований к их выполнению может представлять фактическую или потенциальную опасность для производственного процесса в целом, а следовательно, и для эффективности бизнеса предприятия.
Для максимально эффективной управленческой деятельности в сфере ТО и ремонта технологического оборудования требуются различные виды
информации, которую должна предоставлять соответствующая информационная система (ИС).
Под ИС процесса ТО и ремонта понимается вся совокупность информации, циркулирующая в ремонтной службе предприятия, порождаемая в процессе ее деятельности и оказывающая влияние на результаты ее деятельности. При этом неважно, в каком виде присутствует информация: в электронном, в форме бумажных документов или в виде знаний и опыта сотрудников. ИС предполагает учет всех типов информации, присутствующей в ремонтной службе в явном или неявном виде. Эти данные можно отслеживать и на их основе принимать решения. В противном случае решения принимаются без активного воздействия такой информации, с учетом сложившейся практики или культурных традиций. Часть ИС находится под контролем управленческого персонала и используется им для принятия решений. Назовем такую информацию контролируемой. Некая часть ИС остается вне поля зрения и не подвергается анализу и контролю независимо от того, знает о ней кто-то и обращают ли на нее внимание при принятии решений. Это область невостребованной информации.
Соответственно, одну из задач управления процессом ТО и ремонта технологического оборудования можно сформулировать как увеличение доли контролируемой информации в ремонтной службе предприятия с последующим описанием ее в стандартах технологического процесса (СТП) (рис. 1).
Контролируемая
информация Информационная система
процесса ТО и ремонта
Процесс ТО и ремонта технологического оборудования
Рис. 1. Информационная система процесса ТО и ремонта
Решить управленческие задачи на каждом уровне процесса ТО и ремонта оборудования невозможно без его детального описания и последующего анализа. Описание процесса и каждой из входящих в него работ (деятельность, субпроцесс, процесс второго или последующих уровней или функций) должно происходить с применением особых методик и приемов графического изображения процессов, достаточно хорошо разработанных и позволяющих исключить многие ошибки.
Для решения задачи повышения качества управления процессом ТО и ремонта технологического оборудования был выполнен структурнофункциональный анализ данного процесса на предприятии ООО «Томскнеф-техим» (г. Томск).
В качестве лингвистического обеспечения для решения данной задачи был использован пакет Международных стандартов моделирования IDEF (Team Definition), позволяющий анализировать процессы с трех ключевых точек зрения одновременно: IDEF0 (Integrated Definition for Function Modeling), IDEF3 и DFD (Data Flow Diagram) [4, 5].
IDEF0 - технология структурного анализа и проектирования. Это язык моделирования, согласно которому анализируемый процесс представляется в виде совокупности множества взаимосвязанных действий, работ (Activities), которые взаимодействуют между собой на основе определенных правил (Control), с учетом потребляемых информационных, человеческих и производственных ресурсов (Mechanism), имеющих четко определенный вход (Input) и выход (Output).
IDEF3 - технология сбора данных, необходимых для проведения структурного анализа системы, дополняющая технологию IDEF0. С помощью этой технологии появляется возможность уточнить картину процесса, привлекая внимание аналитика к очередности выполнения функций, субпроцессов и процессов в целом. Логика этой технологии позволяет строить и анализировать альтернативные сценарии развития процессов (модели «Что - если?»).
DFD - структурный анализ потоков данных. Диаграммы DFD позволяют описать процесс обмена информацией между элементами изучаемой системы. DFD отображает источники и адресаты данных, идентифицирует процессы и группы данных, связывающие в потоки одну функцию с другой, а также, что важно, определяет накопители (хранилища) данных, которые используются в исследуемом процессе.
IDEF-моделирование - это способ уменьшить количество дорогостоящих ошибок за счет структуризации процесса на ранних этапах создания интеллектуальной системы, улучшения контактов между пользователями и разработчиками и сглаживания перехода от анализа к проектированию. Причем исследования показывают, что цена обнаружения и исправления ошибок становится выше на более поздних стадиях проектирования интеллектуальных систем. Исправление ошибки на стадии проектирования стоит в 2 раза, на стадии тестирования - в 10 раз, а на стадии эксплуатации системы - в 100 раз дороже, чем на стадии анализа.
На обнаружение ошибок, допущенных на этапе анализа и проектирования, расходуется примерно в 2 раза больше времени, а на их исправление -
примерно в 5 раз, чем на ошибки, допущенные на более поздних стадиях. Кроме того, ошибки анализа и проектирования часто обнаруживаются пользователями системы, что вызывает их недовольство.
Исходя из положений ГОЕБ-моделирования, сложная задача ТО и ремонта была разбита на ряд простых задач, решение которых позволило справиться с исходной проблемой. Структурно-функциональное моделирование с выделением событий производилось по методологии ГОЕБО, описание процессов - по методологии ГОЕБЗ, а для построения диаграмм потоков данных использовался метод БББ (рис. 2).
Стратегическое управление процессом ТО иремонта
Рис. 2. Цикл управления процессом ТО и ремонта (фрагмент)
При управлении организацией как сетью процессов необходимо контролировать качество выполнения каждого составляющего ее процесса.
Согласно [6. С. 113-115] под контролем качества процесса понимается проведение измерений контролируемых параметров процесса и их сравнение с установленными требованиями с целью определения соответствия или несоответствия.
Исходя из данного определения, можно сделать вывод о том, что для осуществления функции контроля качества процесса в цикле РБСЛ необходимо наличие измеряемых параметров процесса (его характеристик, подлежащих измерению и контролю).
Для комплексной оценки качества процесса ТО и ремонта следует использовать относительные показатели. Исходя из этого в качестве измеряемых параметров для комплексной оценки качества процесса ТО и ремонта были выбраны:
- технический уровень ремонтной службы (ТУРС) [7];
- материальный ущерб основному производству от простоя оборудования и неплановых ремонтов;
- показатели эффективности и результативности (ПЭР) деятельности ремонтной службы.
При этом ПЭР являются важнейшими показателями процесса ТО и ремонта, так как отражают степень соответствия фактических результатов процесса запланированным, а также связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. Преимущество ПЭР также заключается в том, что они могут быть использованы в качестве инструмента для непрерывного мониторинга процесса. В качестве ПЭР следует выбрать ряд техникоэкономических показателей деятельности ремонтной службы.
Рис. 3. Порядок построения круговой диаграммы
Наиболее удобным для мониторинга инструментом, по нашему мнению, являются круговые диаграммы [8], построенные по относительным техникоэкономическим показателям качества процесса ТО и ремонта и их коэффициентам весомости. Эти диаграммы дают наглядное представление об уровне качества процесса ТО и ремонта, хорошо воспринимаются и позволяют легко отследить динамику изменения показателей качества (рис. 3).
Каждый показатель изображается на диаграмме в виде кругового сектора, радиус которого г1 равен значению показателя относительно выбранного аналога, а центральный угол - коэффициенту весомости, выраженному условной величиной в градусах или радианах. Базовые значения для всех показателей изображаются окружностью, имеющей радиус, равный единице. Центральный угол для 1-го показателя с коэффициентом весомости а1 определяется как Ф=2ла1, рад, или ф1=360а1, град. Уровень качества процесса ТО и ремонта определяется на основе комплексного среднего взвешенного показателя Ук, именуемого в рамках данного метода средним взвешенным круговым показателем. Он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы. Его расчет можно осуществить по формуле
где п - число относительных показателей качества процесса ТО и ремонта; а1 - коэффициент весомости; г1 - значение 1-го показателя.
Ук близок к среднему взвешенному арифметическому показателю: отклонения Ук от этого показателя в широком диапазоне изменения относительных показателей и коэффициентов весомости не превышают 10%.
Значение среднего взвешенного кругового показателя графически отображается окружностью в виде пунктирной линии (см. рис. 3). Ук <1 означает, что уровень качества процесса ниже условного относительного аналога.
Предлагаемый средний взвешенный круговой показатель для широкого диапазона изменений относительных показателей и коэффициентов весомости имеет значения, близкие к значениям среднего взвешенного арифметического показателя. Более того, он обладает важным преимуществом по сравнению с арифметическим показателем. Оно заключается в том, что круговой показатель имеет геометрический смысл: он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы.
Круговые диаграммы, заносимые в карту мониторинга процесса (рис. 3), позволяют руководителю отслеживать качество процесса ТО и ремонта, то есть:
- получать сигнал, если что-то в ходе обслуживания делается не так;
- проводить систематические сравнения с прошлыми результатами и выяснять тенденции в изменении параметров;
- судить о результатах работы различных подразделений ремонтной службы настолько, насколько это возможно с помощью показателей.
После некоторого периода регистрации показателей карта позволяет руководителю процесса ТО и ремонта определить стандартные значения каждого из
п
1=1
них. Более того, можно установить их целевые значения. Проводя анализ с установленной периодичностью, руководитель процесса ТО и ремонта может принимать необходимые меры. Затем можно установить цели по каждому производственному участку и виду оборудования; тогда руководитель каждого подразделения или мастер по обслуживанию может легко сравнивать достигнутые результаты с целями и обсуждать, какие меры следует принять.
В связи со сложностью структуры ремонтной службы ООО «Томскнефте-хим» мониторинг, а следовательно, и составление круговых диаграмм можно производить во всех отдельно взятых ремонтных подразделениях: цехах, участках централизованного ремонта, ремонтном производстве. Контроль качества процесса ТО и ремонта должен осуществляться по иерархическим уровням: механики установок, производств, компании.
б)
Рис. 4. Круговые диаграммы качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования, выполняемого ремонтномеханическими мастерскими производства полиэтилена ООО «Томскнефтехим»: а - 01.2007; б - 02.2007
На рис. 4 приведены круговые диаграммы, характеризующие качество процесса ТО и ремонта технологического оборудования, выполняемого ремонтно-механическими мастерскими производства полиэтилена ООО «Томск-нефтехим», построенные по значениям ПЭР деятельности данного подразделения за январь-апрель 2007 г. (таблица).
В таблице приведены те ПЭР, которые наиболее полно учитывают связь работы оборудования с количеством рабочей силы и запасными частями. Там же даны результаты расчетов значений относительных показателей.
ПЭР процесса ТО и ремонта, выполняемого ремонтно-механическими мастерскими производства полиэтилена ООО «Томскнефтехим»
№ п/п Показатель Значение
01.2007 02.2007 03.2007 04.2007
1 Степень интенсивности отказов 0,744 0,756 0,810 0,797
2 Доля зарплаты ремонтников в расходах на ТО и ремонт 0,925 0,894 0,914 0,873
3 Потерянное из-за поломок время 0,870 0,886 0,895 0,871
4 Показатель износа оборудования 0,801 0,843 0,900 0,850
5 Коэффициент оперативной готовности 0,635 0,667 0,685 0,661
6 Имеющийся уровень запасных частей 0,691 0,689 0,751 0,720
7 Степень загрузки оборудования 0,740 0,762 0,792 0,753
Ук 0,778 0,790 0,825 0,793
Коэффициенты весомости для всех показателей были приняты равными (а1=а2=а3=а4=а5=а6=а7), но для каждого конкретного ремонтного подразделения и для каждого конкретного вида оборудования они должны определяться методом экспертных оценок [9, 10]. Сами ПЭР также должны выбираться специально созданной экспертной группой в зависимости от особенностей процесса ТО и ремонта на каждом предприятии. Как отмечалось ранее, после некоторого периода регистрации показателей руководителю процесса ТО и ремонта следует определить стандартные и целевые значения для каждого из них.
Литература
1. ПшенниковВ.В. ТРМ в Германии // Методы менеджмента качества. 2003. № 3.
2. Робертс Д. ТРМ в США // Методы менеджмента качества. 2003. № 4.
3. Свиткин М.З. Процессный подход при внедрении систем менеджмента качества в организации // Стандарты и качество. 2002. № 3.
4. ЛитвакБ.Г. Экспертные оценки и принятие решений. М.: Патент, 1996.
5. http://nvem.ru/quality.html/
6. Федоров А.В. Управление процессом технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования // Автоматизация: проблемы, идеи, решения: Сб. трудов междунар. конф. / Под ред. Ю.Л. Маткина, А.С. Горелова. Тула: Изд-во Тул. гос. ун-та, 2003.
7. Николаева С.А., Шебек С.В. Корпоративные стандарты: от концепции до инструкции, практика разработки. М.: Книжный мир, 2003.
8. Касимов А.М. Совершенствование ремонтного производства на предприятии. М.: Экономика, 1985.
9. Никитин В.А., Филончева В.В. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000:2000. 2-е изд. СПб.: Питер, 2004.
10. ФатхутдиновР.А. Организация производства. М.: Инфра-М, 2000.
