CC BY
52
УДК 29.4.027
В. В. АРТЕМЧУК (ДПТ)
ОСОБЛИВОСТ1 ТЕХНОЛОГ1Й НАНЕСЕННЯ ГАЗОТЕРМ1ЧНИХ В1ДНОВЛЮВАЛЬНИХ ПОКРИТТ1В
У CTarri розглянуто особливосп технологiй нанесення газотермiчних вiдновлювальних покритпв. Проведено порiвняний аналiз основних методiв газотермiчного напилення за деякими показниками, а також наведено приклади використання сучасних напилюваних матерiалiв. Показано вплив деяких технологiчних факторiв на показники якостi процесiв газотермiчного напилення.
В статье рассмотрены особенности технологий нанесения газотермических покрытий. Проведен сравненный анализ основных методов газотермического напыления по некоторым показателям, а также приведены примеры использования современных напыляемых материалов. Показано влияние некоторых технологических факторов на показатели качества процессов газотермического напыления.
Features of technologies of putting the gas-thermal coatings are considered in the article. Some examples of using the modern sprayed materials are presented as well as the comparative analysis of basic methods of gas-thermal spraying is conducted on some indices. The influence of some technologic factors on the quality indices of processes of gas-thermal spraying is demonstrated.
Вщновлення зношених деталей рiзних машин i механiзмiв е складною науковою проблемою, яка вимагае системного тдходу. По-чинаючи з анатзу умов роботи деталей, характеру та виду зношування, необхщно визначити доцшьш технологи вщновлення деталей, на-приклад, наплавленням, напиленням, гальваш-чними або шшими методами. У той же час i серед вище названих технологiй може бути де-кiлька варiантiв, що потребуе обгрунтування при !х виборi. Таким чином, для уявлення та вибору технологи необхщно проводити !х пор> вняльний анатз.
Як вiдомо, деталi рухомого складу залiзницi працюють у важких умовах. Серед деталей, що зношуються багато таких, що мають цилiндри-чну форму. Наприклад, сумарна кшьюсть вали-кiв гальмiвноi важ1льно! передач^ пiдвiсу редуктора, гiдроамортизаторiв, ресорного шдвшу-вання, пiдвiсу тягових електричних двигунiв для електровозiв ЧС-7, ЧС-8 складае 426 од., ВЛ-80 - 272 од., ЧС 2 - 310 од. Враховуючи середню вартють валикiв 32 грн, нескладно тд-рахувати економiчну доцiльнiсть iх вщновлен-ня, якщо вартiсть вiдновлення складае не бшь-ше 20.. .40 % вщ вартостi нових деталей.
Серед вщновлювальних технологiй для нанесення покритпв на зношенi валики доцшьно використовувати електролiтичнi методи та ме-тоди газотермiчного напилення. Розглянемо та порiвняемо методи газотермiчного напилення (ГТН) бiльш детально.
Умовно методи газотермiчного напилення можна подiлити на електродугову металiзацiю, газополум'яний, плазмовий та детонацшний.
До того ж, перерахованi методи доповнюються застосуванням надзвуку. Сучаснi методи ГТН покритпв дозволяють здiйснювати процес в атмосфер^ в середовищi захисного газу, у ваку-умi, а також тд водою. Практично вс матерiа-ли, що використовують при ГТН, лею чи ш-шою мiрою чутливi до складу середовища, в якому формуеться покриття [1 - 4].
Для надзвукового плазмового i особливо для детонацiйного методу характерна вища диспер-снiсть структури покриття. Надзвукове плазмо-ве покриття в^^зняеться найбiльш високим вмiстом аморфноi фази та мiнiмальним змiстом пор i оксидних включень, розташованих по межах частинок, тодi як в детонацшному покриттi знаходиться тдвищена кiлькiсть оксидних частинок i достатньо товстих плiвок. Гарне приля-гання до основи i висока щшьшсть обумовлю-ють високу мщшсть зчеплення (62...67 МПа) надзвукового плазмового покриття з основою (табл. 1).
Дозвукове плазмове покриття вiдрiзняеться грубiшою структурою, невеликою пористютю i нижними значеннями мщносп зчеплення з основою (18...28 МПа) при використанш як плазмоут-ворюючого газу аргоно-водневоi сумiшi та 32...33 МПа - сумiшi повпря з пропан-бутаном [5].
Таким чином, при рiзних методах напилення у мiру змiни швидкост й температури частинок спостерталися вiдмiнностi в ступенi аморфiзацii, хiмiчному складi, зокрема в змiстi кисню, пористосп та мiкроструктурi покриттiв в цшому, що зумовило вiдмiннiсть iх фiзико-механiчних i корозiйних властивостей.
© Артемчук В. В., 2010
Таблиця 1
Характеристика ra30TepMÍ4H^ покритпв з порошшв сплаву Fe-Ni-Cr-Mo-B-Si
Метод напилення Фазовий склад Мжротвердють, МПа Стушнь аморфiзацil, % Мщтсть зчеп-лення, МПа
Плазмовий (аргон+водень) a-Fe+AO+Fe2B 2700.5500 (a-Fe) 5500...12500 (АФ) 65 18.28
Плазмовий (повь тря+пропан-бутан) a-Fe+AO+Fe2B 4200.7100 (a-Fe) 7500.9900 (АФ) 70 32.33
Надзвуковий плазмовий (повь тря+метан) a-Fe+AO+Fe2B+y-Fe 3000.6600 (a-Fe) 7800.8200 (АФ) 75 62.67
Детонацiйний (кисень+пропан- бутан) a-Fe+АФ+у-Fe+FeO 2600.4900 (a-Fe) 4400.9300 (АФ) 60 -
Примiтка: масова доля елеменпв сплаву така: 5 АФ - аморфна фаза.
% Ni, 18 % Cr, 5,5 % Mo, 4,5 % B, 6,5 % Si;
Вплив методу напилення на структуру { вла-стивост захисних покритпв найяскравше ви-являеться при використанш порошюв складного складу, наприклад карбщ1в з металевою зв'язкою, до яких вщноситься вщома система WC-Co.
Основними методами ГТН порошюв WC-Co е газополум'яний, плазмовий, детонацшний, надзвуковий плазмовий, надзвуковий газопо-лум'яний («Джет-коут») { плазмове напилення в динам1чному вакуума
З погляду обмеження протшання ф1зико-х1м1чно! взаемоди при напиленш покритпв, до технолопчного процесу слщ пред'явити таю вимоги: зниження температури джерела тепла до мшмально необхщного для нагр1ву части-нок; зменшення часу перебування частинки в плазм1 або полум'1, тобто збшьшення швидко-ст руху частинок; проведення процесу в сере-довищ1, що не мае окислювально! здатность
Найменш вщповщними в цьому сенс е ме-тоди газополум'яного 1 плазмового напилення на пов1тр1. Детонацшному напиленню прита-манш висою швидкост перемщення частинок, проте наявшсть кисню в газовш сумш1 приводить до протшання окислювальних процес1в. Плазмове напилення в динам1чному вакуум1 виключае процеси окислення, але знижений тиск при високих температурах може стимулю-вати процес декарбщизаци.
Метод надзвукового газополум'яного напилення забезпечуе пор1вняно низью температу-ри, висою швидкосп, проте не виключае вплив кисню. Надзвукове плазмове напилення припу-скае вищ1, шж для методу «Джет-коут», темпе-ратури, велик швидкост напилення { наявшсть (у раз1 пов1тряно-газового методу) у плазмоут-ворюючш сумш1 кисню. У той же час при використанш надзвукових метод1в у зв'язку з ма-лим часом перебування частинок порошку в полум'! або плазм1 процеси окислення не всти-гають ютотно розвинутися.
В даний час важко однозначно вщдати перевагу якому-небудь з метод1в, тим бшьше, що результат багато в чому залежить вщ оптим1за-ци параметр1в напилення.
Переваги методу «Джет-коут» розглянут у робот [3]. Зазначено, що даний метод забезпечуе збереження в покритп WC, а фази W2C та Co3W3C виявлеш в невеликих кшькостях. Ме-хашчш властивост покритпв в цьому випадку виявилися вищими, шж при напиленш в плазм^ в динам1чному вакуум1 або методом детонаци. Зокрема йде мова про висок адгезшш та коге-зшш властивост1, а також вщсутнють вираже-но! шарувато! структури покритпв. Отриманий ефект пояснюеться низькою робочою температурою (до 3000 °С) 1 великими (до 500 м/с) швидкостями руху частинок.
Вщзначена також висока яюсть покриттiв WC-Co, отриманих методом «Джет-коут». По-криття вiдрiзняються високою щiльнiстю, твер-дютю, мiцнiстю зчеплення з основою i збере-женням значно! масово! частки (%) WC. На думку авторiв, щ результати кращi, шж при плаз-мовому напиленнi навггь в динамiчному вакуумi, а щшьшсть покриттiв близька до по-критпв отриманих при використаннi детона-цшного методу.
У роботi [4] також наводяться переваги методу «Джет-коут». Розглянут таю способи на-пилення: «Джет-коут» iз застосуванням сумiшi «кисень-пропан» (J-K Рг); плазмове напилення в динамiчному вакуумi iз застосуванням сумiшi «аргон-гелiй» (VPS Не); плазмове напилення в динамiчному вакуумi iз застосуванням сумiшi «аргон-водень» з низьким змютом водню (VPS h2); плазмове напилення в динамiчному вакуу-мi iз застосуванням сумiшi «аргон+водень» (VPS Н2); плазмове напилення на повiтрi iз за-
стосуванням сумiшi «аргон-гелiй» (Ар8 Не); плазмове напилення на повг^ iз застосуванням сумiшi «аргон-водень» (Ар8 Н2).
Змiнюючи спiввiдношення цих компонент, значення електрично! потужностi, що подасться на плазмотрон, i витрату плазмоутворюючого газу, можна ефективно керувати плазмовим струменем, змшюючи його швидкiсть, протяж-нiсть, тепловмiст i склад середовища.
У роботi [5] описано апаратуру i технологiю металiзацп електродуги, при яюй розпилюван-ня дротiв здшснюеться пiд впливом надзвуко-вого потоку гарячих продукпв згоряння природного газу (7.. .15 %) з повирям.
Проведено порiвняння властивостей (табл. 2) покритпв (склад дроту не наведений), напилених на оптимальних режимах рiзними способами: надзвуково! електродугово! метал> зацп, плазмово-дугового напилення; типово! електродугово! металiзацil.
Таблиця 2
Залежшсть властивостей покритив вiд методу напилення
Споиб нанесення Пориспсть, Тверд1сть, Мкротвердють фази, МПа Мштсть зчеп-
покриття % HRC свила темна лення, МПа
Типова електродугова метал1зац1я 10... 12 22.25 900 11000 35
Надзвукова електродугова метал1защя 2...3 35.37 1200 16000 65
Плазмово -дугова метал1зац1я 6.8 28.30 1000 13000 50
Забезпечення при надзвуковш електродуго-вiй металiзацi! високо! стабiльностi горiння дуги завдяки орiентацi! уздовж газового потоку, а, отже, процесу передачi теплоти в плавю елект-роди, iнтенсивний розгш i дроблення частинок розплавленого металу, !х захист вiд окислення у польот i зниження кiлькостi матерiалу, що випарувався, дозволили iстотно полшшити вла-стивостi напиленого покриття.
При виборi режиму повиннi враховуватися технiко-економiчнi показники процесу. Еконо-мiчнiсть процесу оцшюють коефiцieнтом вико-ристання матерiалу (КВМ), ефективнiстю вико-ристання енерги, а також продуктивнiстю [6].
На процес ГТН покриттiв, на його яюсть безпосередньо або впливае безлiч чин-
никiв. За ощнками рiзних дослiдникiв, !х юль-юсть коливаеться вiд 20 до 60. У цих умовах важливим е, з одного боку, вибiр параметрiв процесу формування покриття, а з шшого - ви-дiлення iз загально! маси найбiльш iстотних в
даному випадку лiмiтуючих чинникiв.
Останшм часом для оптимiзацil технолопч-ного режиму ГТН все бшьш широке поширення набувае метод математичного планування екс-перименту. Вибiр вхiдних параметрiв варда-вання залежить вiд вимог до покриття i методу напилення. Наприклад, це можуть бути потуж-нiсть електрично! дуги, тиск i витрата стислого повiтря, зазор мiж електродами, дiаметр дротiв для розпилювання електродуги; склад детона-цiйно! сумш^ частота iмпульсiв, дистанцiя напилення (при детонацшному методi); потуж-шсть, витрата i склад плазмоутворюючого газу, дистанщя напилення, швидкiсть перемiщення плазмотрона (при плазмовому метод^.
Як функцп вiдгуку (контрольованих парамет-рiв) зазвичай розглядають мiцнiсть зчеплення покриття з основою, зносостшюсть, твердiсть, пористiсть та iншi характеристики залежно вiд функцюнального призначення покриття. Одним з найбшьш унiверсальних показникiв оптимально-
го режиму може бути КВМ, оскшьки вш характе-ризуе найбшьш ращональний р1вень теплово! 1 юнетично! енерги частинок.
В результат застосування метод1в кореля-цшного анал1зу багаточинника проводиться ранжування вибраних параметр1в за !х значущ1-стю, 1 на цш основ1 здшснюеться оптим1защя процесу ГТН без проведення великого обсягу експериментальних дослщжень.
Анал1з юнуючого обсягу експериментальних даних дозволяе встановити стушнь впливу окремих параметр1в на структуру { властивосп покритпв.
При способ1 електродугово! метал1зацп еле-ктричш параметри дуги залежать головним чином вщ характеристик матер1алу, що розпилю-еться. Збшьшення потужносп апарату збшьшуе температуру частинок з одночасним зростан-ням середшх розм1р1в частинок 1, отже, змен-шуе поверхню !х охолоджування [7]. Проте надм1рне збшьшення потужносп викликае зна-чний нагр1в металу 1 приводить до його випа-ровування { значного окислення.
Одним з основних чинниюв, що визначають структуру { властивосп покриття, е температура частинок електродного металу, що розпилю-еться, яка обумовлюеться, як правило, енерге-тичними параметрами дуги. У свою чергу, тем-
пература сталевих частинок при метал1заци електродуги залежить вщ розм1р1в, проте вона не перевищуе температури плавлення зал1за.
Замша пов1тря аргоном при дуговш метал1-зацп сприяе полшшенню властивостей покритпв { шдвищенню мщносп зчеплення.
При газополум'яному напиленш джерелом теплово! енерги е полум'я, що утворилося в результат! горшня сумшей «кисень - газ, що горить (ацетилен, природний газ, пропан-бутан, водень та ш.)».
Одним !з провщних напрям1в сучасного роз-витку ще! технологИ е використання надзвуко-вих газових струмешв при газотерм1чному напиленш. Пщвищення швидкост { кшетично! енерги частинок матер1алу, що напилюеться, дозволяе, з одного боку, полшшити умови фо-рмування структури покриття, а з шшого - об-межити шюдливу д1ю навколишнього середо-вища 1 понизити штенсившсть процешв термь чного розкладання матер1алу.
У табл. 3 наведено результати дослщжень впливу технолопчних параметр1в напилення на динам1чш характеристики надзвукового плаз-мового струменя, швидюсть руху частинок ма-тер1алу, що напилюеться, { властивосп отриму-ваних при цьому покритпв [8].
Таблиця 3
Умови напилення i властивостi плазмових надзвукових покритпв
Напилений матерiал Робочий газ Швидкiсть, м/с Властивосп покриття
струменю частки Густина, г/см3 Твердють Шорсгшсть, Мщтсть зчеплення, МПа
НЕ£ НУ300 мкм
Кобаль-товий сплав Аг 2900 400.500 7,8 36 350.450 6,0.7,0 54,0.58,6
WC-12Co Аг 2900 400.500 13,8 60 850.950 4,0.5,0 69
WC-17Co Аг 2900 330.400 11,8 55 750.950 6,0.8,0 69
WC-17Co Аг 3000 550.650 12,2 55 750.950 2,5.3,0 69
^2-NiCr Аг+Не 2900 400.500 6,4 51 500.550 4,4.5,7 62,0.69,0
Розвитком цих метод1в стало газополум'яне надзвукове напилення «Джет-коут». Досвщ за-стосування установок такого типу дав можли-вють збшьшити швидкост частинок до 300...350 м/с (замють 60. 120 м/с в звичайних газополум'яних установках) { р1зко тдвищити яюсть покритпв, що досягали р1вня, притаман-ного детонацшному напиленню.
Нов1 перспективи розвитку технологи газо-терм1чного напилення вщкривае використання
надзвукових струмешв плазми продукпв зго-ряння вуглеводневих газ1в з повггрям [9]. Сшв-роб1тниками 1нституту газу 1 1нституту елект-розварювання Нащонально! академп наук Укра!ни на баз1 установки плазмового напи-лення «Ки!в-7» створено устаткування для над-звукового легкогазового плазмового напилення «Ки!в-С». Установка складаеться з надзвуково-го плазмотрона, джерела живлення, пульта управлшня I порошкового дозатора. Плазмо-
трон генеруе слабконедорозширений струмшь плазми продукпв згоряння i3 ступенем недо-розширення 1,1...3,0. Максимальна швидкiсть складае 3000 м/с при чи^ Маха ~ 2. Питома витрата енергп (кВт-год на 1 кг напиленого ма-терiалy) при надзвуковому повiтряногазовомy напиленш в 1,5 _ 2,0 разiв нижча, шж у разi азотного або аргонового надзвукового плазмо-вого струменя, i в 5... 10 разiв менша, нiж при надзвуковому газополум'яному метода
Покриття з порошку WC-12Co з розмiрами частинок 10...45 мкм, отримане на установщ «КШВ-С», мае твердють HV300 1150...1300 i шорсткiсть (шсля шлiфовки алмазним шстру-ментом) Ra = 0,05 мкм.
Спiвробiтниками 1ПМ НАН Украши розроб-лено установку «Струмшь» для високошвидкю-ного газополум'яного напилення. Ii' основою е газоструменевий пристрiй (ГСУ) - генератор над-звукового струменя продyктiв згоряння палива (водню, метану, пропан-бутану та ш.) в ки-снi [10].
Збереження початкового складу плазмового струменя при напиленш на повг^ обмежене малою вщстанню. Згiдно [2], незалежно вiд сили робочого струму з вщдаленням вщ плазмотрона вмiст повпря в стрyменi зростае, i на вщсташ приблизно 50 мм його кшькють досягае 55...65 %, а на вщсташ 50... 100 мм - бшьше 90 %. Це приводить до виникнення в напилених покриттях рiзного роду хiмiчних i структурних змiн.
Серед основних механiзмiв взаемодп напи-лених частинок з газами можна видiлити чоти-ри: адсорбщя газiв на поверхнi частинок; хiмi-чна взаемодiя з утворенням оксидних або шт-ридних плiвок; розчинення газiв в рiдкiй фазi частинок; дифузшш процеси i механiчне пере-мiшyвання конвективними потоками в об'ем частинок продукпв поверхнево' взаемодп [1].
Ефект впливу середовища на структуру i властивостi покриттiв може бути найч^юше виявлений при використаннi одного i того ж методу нанесення й устаткування. У роботi [2] описано структуру покритпв iз стал^ отрима-них в камерi методом металiзацii електродуги iз застосуванням у якост робочих газiв аргону, азоту i повiтря, а поза камерою - азотом. У стрyктyрi покритпв iз сталi, нанесених аргоном в камерi з аргоном, майже немае оксидiв. Ви-щий вмiст оксидiв спостерiгаеться в покриттi, напиленому в камерi з використанням азоту в якосп робочого газу та середовища, а найбшь-ша кiлькiсть оксищв виявлена в покриттi, нане-сеному за допомогою азоту поза камерою. Покриття, нанесене поза камерою з використан-
ням стислого говоря, мае явно вщмшну вщ шших структуру. У нiй помiтно не тшьки вели-ку кiлькiсть оксидiв, але спостерiгаеться також роздiлення на окремi шари, а мiж частинками видно ч1тк1 меж1, якi вщсутш при напиленнi за допомогою нейтральних газiв. Аналогiчнi зако-номiрностi виявляють також i в збiльшеннi ю-лькостi пор i вмiсту в покритп кисню.
У покриттях, напилених за допомогою азоту, виявлений вищий вмют кисню, нiж в тих, яю напиленi за допомогою аргону, що, на думку авторiв [2], пов'язано з чистотою використо-вуваних газiв (застосовувалися гази техшчно! чистоти, а не хiмiчно чистi). Що стосуеться азоту, той самий високий вмют цього газу вщ-мiчений в покриттях, напилених за допомогою стислого повпря.
Так, при газополум'яному напиленш корунду отримують покриття, що складаеться практично з у-А1203, при плазмовому - багатофазне покриття, що мютить за об'емом 5... 10 % а-А1203, решта у-А12О3. В результатi термооб-робки при температурi вище 1180 °С вмiст а-фази в плазмовому покритп збшьшуеться до 100 %. При плазмовому напиленш у-А12О3 на охолоджувану основу в покритп формуеться до 10 % а-фази та 90 % у-фази; якщо основа не охолоджуеться, то вмют а-фази збшьшуеться до 50...60 % [6].
Результати дослщжень, наведених в лтера-турних джерелах [9, 11 - 16], дозволяють провести порiвняльний аналiз основних методiв газотермiчного напилення (табл. 4).
Структура покритпв, отримана рiзними методами ГТН, крiм ряду загальних ознак мае i iстотнi вiдмiнностi, пов'язанi з технолопчними особливостями процесiв.
Основна причина полягае в тому, що мето-ди рiзняться за абсолютними значеннями i спiввiдношеннями кшетично! та теплово! енергп, що передаеться матерiалу, що напилю-еться.
По мiрi збiльшення швидкостi руху частинок зменшуеться пористiсть, зростають мщ-нiсть зчеплення, мiкротвердiсть i мiцнiсть на розрив. Вiдмiннiсть мiж параметрами характеристик газополум'яних i детонацiйних покрит-тiв перевищуе 2.. .3 рази.
Наведеш результати, вщповщно, визна-чають матер1али, що напилюються кожним окремим методом, 1 накладають обмеження на максимальний розм!р частинок, здатних формувати покриття з високими показни-ками мщносп зчеплення i когезшно! мщ-носп.
Таблиця 4
Основы! характеристики прокссш газотерлпчного напилення
Метод напилення Температура струменя, °С Склад плазми або продукта згоряння Розыд газу, м3/год Швидисть витоку струменя, м/с Швидисть часток, м/с Максимальна продуктив-шсть, кг/год Температура часток, °С Мщшсть зчеплення, МПа
Електродуговий 5500 N2, 02 В 60...150 120... 240 20...45 2000... 2600 до 50
Газополум'яний порошковый дозвуковий 2500 N2, СО, со2, н2о С2Н2 - 1,7; 02 - 2,2 300... 500 50...150 3...5 1800... 2000 до 50
Газополум'яний дротовий дозвуковий 2800 N2, Со, со2, н2о 7...10 300... 500 180
Газополум'яний надзвуковий 3100 N2, Со, со2, н2о 16...45 1500 до 800 2,2 1500
Плазмово- дуговий дозвуковий 10000... 15000 2,4 100 120... 400 10...16 2500 25...60
Плазмово-вакуумний 8300 Аг, Не 8,4 - 420... 480, 240...610 10
Надзвукове повггряно-газове плазмове напилення 3250...6250 СО, С02, N2, Н20 10...40 до 3000 до 600 20...50 - 60...120
Плазмово-детонацшний 1700...29700 С3Н8 -2,0, 02- 4,0 600... 8000 6...8
Детонацшний 3200 со, со2, Н20 С3Н8 - 1.1,5, 02-2,0... 4,0 1200... 1500 до 1000 2...5 2300 до 200
Б1БЛ1ОГРАФ1ЧНИЙ СПИСОК
1. Получение покрытий и порошков высокотемпературным распылением металлических и керамических материалов в контролируемой атмосфере [Текст] / Л. К. Дружинин [и др.] - В кн.: Получение покрытий высокотемпературным распылением. - М.: Атомиздат, 1975. -С. 194-209.
2. Milewsski, W. Some properties of coatings ARC-spread in nitrogen of argon atmosphere [Text] / W. Milewsski, M. Sartowski // Adv. in Thermal Spraying: Proc. of the ITSC'86 (Montreal, Sept. 8-12, 1986). - New York: Pergamon Press, 1986. -P. 467-475.
3. Rao, K. V. Properties and characterization of coatings made using «Jet-Cote» thermal spraying technique [Text] / K. V. Rao, D. A. Somrvill, D. A. Lee // Adv. in Thermal Spraying: Proc. of the ITSC'86 (Montreal, Sept. 8-12, 1986). - New York: Pergamon Press, 1986. - P. 873-882.
4. Mazaris, P. Structures de revetements de caibure de tungtene oftenys par diffents procedes de projection [Text] / P. Mazaris, D. Manesse, C. Lepovet // Sandage et techniques. - 1987. - V. 41, № 1-2. - P. 36-42.
5. Петров, С. В. Восстановление металлизацией тя-желонагруженных дизельных коленвалов [Текст] / С. В. Петров, А. Г. Сааков, А. М. Бояджян // Автоматическая сварка. - 1999. - № 8. - С. 43-46.
6. Газотермические покрытия из порошковых материалов [Текст] : cправочник / Ю. С. Борисов [и др.] - К.: Наук. думка, 1987. - 544 с.
7. Скорость полета напыляемых частиц при детонационном методе нанесения покрытий [Текст] / Е. А. Астахов [и др.] // Физика и химия обработки материалов. - 1975. - № 4. - С. 58-61.
8. Leongo, F. N. Advanced high-energy plasma sprayed coatings [Text] / F. N. Leongo // Proc. 8th ITSC
(Miami, USA, ASM, May 19-23, 1976). - Miami, 1976. - P. 319-331.
9. Борисов, Ю. С. Использование сверхзвуковых струй в технологии газотермического напыления [Текст] / Ю. С. Борисов, Е. В. Петров // Автоматическая сварка. - 1995. - № 1. - С. 41-44.
10. Взаимодействие дисперсных частиц несущим потоком при высокоскоростном газопламенном напылении [Текст] / Ю. И. Евдокименко [и др.] // Порошковая металлургия. - 1996. - № 3/4. -С. 54-60.
11. Черноиванов, В. И. Новые технологические процессы и оборудование для восстановления деталей сельскохозяйственной техники [Текст] / В. И. Черноиванов, В. П. Андреев. - М.: Высш. шк., 1983. -95 с.
12. Антонов, И. А. Газопламенная обработка металлов / И. А. Антонов. - М.: Машиностроение, 1976. - 262 с.
13. Thorpe, M. L. Thermal spray industry in transition [Text] / M. L. Thorpe // Adv. Mat. and Proc. -1993. - V. 143, № 5. - Р. 50-61.
14. Кудинов, В. В. Теплофизика плазменных покрытий [Текст] / В. В. Кудинов, Е. М. Иванов // Физика и химия плазменных металлургических процессов. - М.: Наука, 1965. - С.103-126.
15. Тюрин, Ю. Н. Совершенствование оборудования и технологии детонационного нанесения покрытий [Текст] / Ю. Н. Тюрин // Автоматическая сварка. - 1999. - № 5. - С. 13-18.
16. Куприянов, И. Л. Газотермические покрытия с повышенной прочностью сцепления [Текст] / И. Л. Куприянов, М. А. Геллер. - Мн.: Наука i тэхшка, 1990. - 176 с.
Надшшла до редколегп 03.06.2010.
Прийнята до друку 16.06.2010.
