CC BY
81УДК 621.745.58:621.791.72.
С.Н. Жеребцов1, Е.А. Чернышов2
ОСОБЕННОСТИ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ФЛЮСОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В ТЕХНОЛОГИЯХ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОГО ПЕРЕПЛАВА
Омский государственный педагогический университет,1
Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева2
Обобщены результаты экспериментальных исследований и теоретические данные по физико-химическим свойствам и функциям флюсов, применяемых для ведения устойчивых процессов переплава, литья, сварки в различных металлургических технологиях электрошлакового переплава. Рассмотрены энергетические связи катионов с анионами в шлаковых системах различных марок флюсов и их физические свойства. Предложены формулы расчета плотности и основности шлаковых расплавов в зависимости от химического состава флюсов. Исследованы физические плотности, приведены результаты прямых замеров температуры плавления различных флюсов и металлов, сплавов при электрошлаковом переплаве.
Ключевые слова: электрошлаковый переплав, флюсы, химический состав, физические свойства ,плотность, температура, жидкий шлак, металл.
Проблема получения качественного металла, с заданными физико-механическими свойствами и служебными характеристиками по-прежнему является одной из главных задач в современном мировом металлургическом, литейном производстве, от которой напрямую зависит прогресс во многих отраслях народного хозяйства.
Существует ряд технологических процессов получения качественного литого металла - вакуумно-индукционный переплав, вакуумно-дуговой переплав, электронно-лучевой переплав, имеющие свои достоинства и недостатки и определенные технические ограничения. Они не решают проблему в целом.
Потребление флюсов (шлаков) на основе CaF2, Al2O3, MgO, CaO, MnO, SiO, NaF и т.д. в металлургическом производстве быстро растет. Это обусловлено созданием и внедрением в производство новых методов выплавки качественных сталей и сплавов, к которым предъявляют особые требования физико-химических свойств металлургических флюсов [4, 6].
Шлак является неотъемлемой составляющей каждого процесса (ЭШТ) электрошлаковых технологий , т.е. переплава, литья и т.д. Эффективность, производительность процессов зависит от его свойств, определяющих, главным образом, химическим составом применяемых ингредиентов флюсов.
В результате исследования физико-химических и электрохимических свойств оксид-но-фторидных расплавов СаF2 - МеА (Ме - Са, Mg, Al, В, Si, Ti, V, Nb и т.д.) можно сделать некоторые выводы. Характер политерм удельной электропроводимости двойных и тройных систем флюсов указывает преимущественно на их ионную проводимость. Замена ионов F- на ионы О2- сопровождается уменьшением электропроводимости.
Теоретические оценки эквивалентной электропроводности в предложении чисто ионной проводимости показывают, что расхождение с экспериментом обусловлено либо процессами ассоциации в расплавах, содержащих B2O3 и SiO2, либо электронной составляющей проводимости оксидов J-элементов (V2O5, Nb2O5 и т.д.).
Эксперименты по изучению испарения компонентов из расплавов показали, что количество возгонов при введении в СаF2 - B2O3, Al2O3, Nb2O5, V2O5, TiO2 и т.п., увеличивается, что коррелирует с расчетами свободной энергии Гиббса для реакций образования фторидов этих элементов и с температурой их кипения.
© Жеребцов С.Н., Чернышов Е.А., 2016.
При электрохимических исследованиях оксидно-фторидных расплавов в качестве «электрода сравнения» был выбран кислородный электрод. Термодинамические расчеты стандартных электродных потенциалов дают следующие ряды напряжений относительно нулевого кислородного потенциала при 1800 К°:
Оксиды - Са, АЦ Ц1, Т В, Я Му, №, Сг, Бе, W, N1, О Фториды - Са, Ц1, М§, В, А1, Т1, Мп, Сг, ЯЬ, Бе, №, W, Б
После анализа процессов электролиза различных флюсов при электрошлаковом переплаве и проведения исследовательских работ, получены экспериментальные данные, на основе которых разработаны рекомендации о возможности использования электрохимического модифицирования и легирования переплавляемого металла элементами, восстанавливаемыми из шлака. Разработаны специальные составы модифицирующих флюсов, содержащие различные легирующие добавками для переплава углеродистых конструкционных, высококачественных легированных сталей и жаропрочных сплавов, а также сплавов с особами физическими свойствами.
Есть несколько общих функций, которые шлак выполняет в электрошлаковых процессах. Это, прежде всего, энергопреобразующая функция. Шлак является участком электрической цепи с высоким сопротивлением, на котором происходит преобразование электрической энергии в тепловую. Кроме того, он выполняет теплопередающую функцию, от которой зависит энергетическая эффективность процесса. Эта эффективность тем выше, чем полнее и интенсивнее шлак передает теплоту металлу.
Шлаковая ванна - источник тепла при ЭШП. При прохождении электрического тока через шлаковую ванну (электропроводный шлаковый расплав) в ней выделяется тепло, достаточное для осуществления ЭШП. Количество его определяется по формуле Q = 0,24/Ят4, кал/с, где I - сила тока; Ят - сопротивление шлаковой ванны; ^ - время процесса.
Удельный расход электроэнергии зависит от величины электрического сопротивления шлака: чем выше второе, тем меньше первый. Высокое сопротивление шлаковой ванны способствует повышению скорости переплава электродов и увеличению производительности процесса. Однако не все выделяющееся в шлаковой ванне тепло расходуется на расплавление электрода, поддержание в жидком состоянии шлаковой и металлической ванн. Часть тепла (около 30-40 %) отводится водой (охладителем), охлаждающей кристаллизатор, и около 10-20 % излучается зеркалом шлаковой ванны, и только около 30-50 % затрачивается на расплавление расходуемого электрода.
Характер распространения тепла в процессе ЭШП зависит от различных электрических и технологических факторов: от типа электрической схемы процесса переплава; принятого электрического режима; количества и химического состава флюса; соотношения размеров электрода и плавильной ёмкости, литейной формы; свойств переплавляемого металла и др. Поэтому реальные энергозатраты при ЭШП существенно выше (1250-1800 кВт.ч на 1 т отливки), чем теоретически требуемые для расплавления 1 т стали (примерно 400-600 кВт.ч). Получается, что только на расплавление самих расходуемых электродов тратится около 40-55 % подводимой активной мощности. Такая, на первый взгляд, неэффективная трата электроэнергии в сфере производства окупается надежной и долговременной работой изделий, полученных с использованием технологии ЭШП, в сфере промышленного применения.
Еще одной важной функцией флюса является рафинирующая способность шлаков в процессе ЭШП. Расплавленный флюс должен обладать максимальным межфазным натяжением на границе с жидким металлом и минимальным - с неметаллическими включениями. Реакционная способность флюса должна обеспечивать удаление вредных примесей, и в то же время не вызывать взаимодействия его компонентов с легирующими компонентами переплавляемого электрода.
Флюс должен содержать минимально возможное количество нестойких соединений для обеспечения постоянства химического состава металла (слитка, сварного шва и т.п.) по ходу всего процесса. Кроме того, он должен обеспечивать легкое возбуждение электрической дуги и высокую стабильность электрошлакового процесса. Шлак имеет температуру плавления ниже и плотность меньше, чем у свариваемого, наплавляемого, переплавляемого или рафинируемого металла.
Важна и защитная функция флюса - шлак должен изолировать металл от вредного воздействия окружающей атмосферы (среды). Применение флюса должно быть экономически целесообразно и не оказывать вредного влияния на здоровье человека.
Наряду с общими требованиями, предъявляемыми к флюсам ЭШТ, существует и ряд индивидуальных, характерных для каждого из процессов.
Специфичны для электрошлаковой сварки (ЭШС) следующие требования: расплавленный флюс должен обеспечивать достаточное проплавление кромок основного металла и удовлетворительное формирование поверхности сварного шва, без образования подрезов и наплывов; он не должен вытекать между кромками изделия и формирующими шов устройствами и не отжимать ползуны от свариваемых заготовок, его задача способствовать предотвращению образования пор и горячих трещин, а шлаковая корка должна легко удаляться с поверхности шва. Последнее требование важно и для процесса электрошлаковой наплавки (ЭШН), при которой в связи с низкой скоростью охлаждения существует опасность образования окисленного слоя не границе затвердевшего металла со шлаком, препятствующему удалению шлаковой корки с наплавленного металла.
При ЭШП резко возрастает длительность процесса, а следовательно, к флюсам предъявляются более жесткие требования по стабильности химического состава, достаточной рафинировочной емкости, физическим свойствам.
К флюсам для электрошлакового кокильного литья (ЭКЛ) и центробежного электрошлакового литья (ЦЭШЛ) дополнительно предъявляется требование по максимальной индифферентности по отношению к материалу футеровки тигля.
В случаях электрошлаковой разливки (ЭШР) длительность заполнения кристаллизатора (изложницы) невелика, поэтому скорость образования гарнисажа должна быть высокой. Кроме того, к гарнисажу предъявляется требование прочности, так как длительный период выдерживает значительное ферростатическое давление жидкого металла. Во всех процессах, предусматривающих использование расходуемых электродов, повышается требование к рафинирующей (десульфурирующей) способности флюсов.
Шлаковые системы представляют собой солевые, оксидные или оксидно-солевые расплавы, и эффективность процессов ЭШТ будут определяться числом и соотношением компонентов флюса, варьируя которыми, можно изменять температуру его плавления, электрическую проводимость, вязкость, поверхностное натяжение и другие свойства.
Требование гомогенности шлаковой ванны при рабочих температурах процессов делает необходимым использование флюса с температурой плавления ниже температуры ликвидуса металла или сплава. Причем для ЭШС и ЭТТТН применяются флюсы, у которых эта разница температур достигает 280-460 °С, для ЭШП в стационарный кристаллизатор — 200-350 °С, в подвижный — до 400 °С. В случае ЭШР температура затвердевания флюса должна быть близка к температуре кристаллизации стали.
Эти различные для каждого из процессов требования диктуются тем, что при ЭШС более тугоплавкий флюс может вызвать отжимание ползунов. При ЭШР конечным продуктом является жидкий металл, и снижение температуры плавления шлака позволяет избежать его перегрев, но существует опасность образования заливин при низкой температуре плавления флюса.
При ЭШП различные механические свойства флюсов делают невозможным их применение одновременно при проведении процесса в стационарном и подвижном кристаллизаторах. При переплаве в стационарный кристаллизатор необходима стабильность толщины гар-
нисажного слоя по всей высоте слитка, а при переплаве в подвижный кристаллизатор - еще и устойчивость гарнисажа против растягивающих усилий.
Приведем примеры необходимых температур плавления флюсов: для ЭШР меди и бронз температура плавления 920-1050 °С (температура выпуска металла 1150-1240 °С; латуни - 950-1100 °С ; алюминия - не более 800 °С, чугуна - 1350-1480 °С; стали - 1640-1870°С). При переплаве металлов, входящих в основу химического состава всех сталей и сплавов, применяются соотношения температур плавления, представленные в табл. 1.
Таблица 1
Температура плавления флюсов и металлов, °С
Си Мп N1 Бе Т1 Хх Сх
Металл 1084 1244 1455 1539 1665 1852 1903
Флюс 980 1150 1350 1420 1340 1630 1800
Такие соотношения обусловлены тем, что использование легкоплавкого флюса может явиться причиной его испарения. Применение более тугоплавких флюсов увеличивает объем и глубину металлической ванны, что незамедлительно сказывается на кристаллической структуре слитка. Самую низкую температуру плавления имеют солевые флюсы, самую высокую - оксидные. Промежуточное положение между ними занимают оксидно-солевые флюсы. Температуры плавления ряда однокомпонентных флюсов, используемые в металлургическом производстве, даны в табл. 2 [7, 8].
Таблица 2
Температура плавления флюсов, применяемых в производстве ЭШП, °С
СаБ2 СаС1 СаО №С1 ^3АШ6 А12О3 МвБ2 МвСЬ
1400 772 2580 992 801 1035 2050 1263 707
ВаБ2 ВаСЬ ВаО Ь1Б ЬаБ3 Ьа2О5 СеО2 У2О3 8хО2
1280 960 1920 890 1430 2320 2700 2415 1610
У2О5 В2О3 ХхО2 МпО Ь1С1 С8Б Ь1Б МеО Т1О2
680 290 2700 1842 614 692 870 2800 1870
Таблица 3
Температуры в °С плавления расходуемых электродов и флюсов в плавильной ёмкости при ЭШП, °С
Марка расходуемого электрода Ст20 Ст. 09Г2С, 17Г1С 10Г2ФБЮ 15Х5М Х18Н10Т Х17Н13М3Т
Жидкий металл 1650/1740 1670/1720 1690/1740 1710/1860 1650/1770 1660/1800
Жидкий флюс 1790/1960 1810/1980 1850/2030 1940/2240 1890/2150 1950/2140
Марка расходуемого электрода Х23Н18 ЭП202 ЖС6-У ЖС3-ДК ЖС6-К Чугун Сч20
Жидкий металл 1680/1760 1610/1780 1520/1650/ 1800 1510/1640/ 1780 1540/1640/ 1800 1340/1480
Жидкий флюс 1960/2120 1780/2050 1780/1920/ 2170 1760/1930/ 2140 1790/1910/ 2160 1580/1710
На основе разработанной физической модели взаимодействия жидкого флюса и металла в процессе электрошлакового переплава проведены научно-исследовательские работы на
базе ЗАО «Омский завод специальных изделий», ОАО « Омский научно-исследовательский институт технологии машиностроения» по определению оптимальных химических составов флюсов и температур переплава расходуемых электродов. Данные исследования проводились на протяжении ряда лет и получены практические результаты, которые используются на металлургическом производстве для получения качественных изделий из сталей и сплавов.
В табл. 3 приведены рекомендуемые температуры (Со) как расплавленного флюса, так и жидкого металла. Замеры температур проводили прямым методом- опусканием термопары в жидкий металл и шлак на протяжении всего процесса электрошлакового переплава (табл. 3).
Плотность жидкого шлака также является его определяющим физическим свойством, влияющим на параметры ведения процесса ЭШЛ ( электрошлакового литья) [1, 7] Наименьшую плотность имеют солевые флюсы. Например, у флюса АНФ-1П при 1450 °С плотность составляет 2,52 г/см3 и снижается при вводе других солей (например, плотность NaF -1,95 г/см3; ШС1 - 1,55 г/см3; ^АШб - 2,09 г/см3).
Добавка 50 % MgF2 уже при 1150 °С приводит к понижению плотности шлака до 2,5 г/см . В оксидно-солевых флюсах ввод оксидов повышает плотность, что объясняется повышением плотности упаковки частиц в расплаве. Так, при добавлении CaO происходит замена анионов Б- (гБ=0,33 нм) на О2- (го2=0,132 нм), хотя их радиусы близки, но различны заряды, а это сказывается на энергии их связей с катионами Са2+. Плотность флюса АНФ-7 при 1450 °С составляет 2,63 г/см .
Еще в большей степени повышает плотность шлаковых расплавов ввод глинозема
3+ 2- 2+ —
А1203. Энергия связи катионов А1 с анионами О больше, чем Са с Б в силу различия
эффективных ионных радиусов (гА13+=0,057нм; гСа+=0,106 нм) и зарядов. Плотность флюса
АНФ-6 при 1450 °С составляет 2,88 г/см3.
Рост плотности наблюдается и при одновременном вводе в расплав СаО и А1203. Так,
плотность флюса АНФ-8 при 1450 °С составляет 2,90 г/см . Вероятно, это объясняется обра-
2+ 2+
зованием комплексов А1х0у . Также влияет и ввод Mg0. Катионы Mg (гМй = 0,078 нм), хотя и имеют одинаковый заряд с Са2+, но благодаря меньшему радиусу достигается повышенная плотность упаковки частиц в расплаве из-за появления новых связей Mg2+ - О2-.
Наибольшую плотность имеют расплавы оксидных шлаков, плотность которых растет с вводом СаО, А1203, Mg0 и падает с вводом Б102, приводящим к образованию анионных комплексов Б1044 , ослабляющих межионные связи.
Наибольшее влияние на плотность расплавов на основе СаБ2 оказывают добавки /г02 и А12О3, затем ТЮ2, Mg0, СаО.
Зачастую плотность применяемых при процессах ЭШТ шлаковых систем в диапазоне рабочих температур не превышает 3,0 г/см , что существенно не влияет на разделение шлаковой и металлической фаз. С ростом температуры плотность шлаковых расплавов понижается.
Предложена формула (1) расчета [1, 2, 3, 5] плотности шлаковых расплавов при температуре 1400 °С в зависимости от их химического состава:
1 = 0,416 БЮ2 + 0,303 СаО+ 0,372М$0+ 0,328А1203 + 0,389СаБ2 . (1)
У
О прочности связи различных катионов с анионами в шлаковых расплавах судят, сопоставляя значения как ионных радиусов, так и ионных потенциалов. Наиболее высокое значе-
с-4+ гр-4+ л ]3+ л ц 3+ ^ 3+ гу 4+
ние отношения заряда иона к его радиусу имеют ионы ¡м , Т1 , А1 , Мп , Бе , /г , которые характеризуются большими зарядами и малыми ионными радиусами. Связь этих катионов с анионом кислорода О должна быть гораздо прочнее связи других катионов. Комплексные анионы при большом радиусе имеют заметно меньший заряд и соответственно более низкие значения отношения заряда к радиусу, чем катионы металлов, кроме катионов К+ и №+, что является показателем слабой связи сложных анионов с катионами.
В расплавленных шлаках катионы и анионы с сильными силовыми полями притягиваются друг к другу с большей силой, а слабые ионы вытесняются и адсорбируются на поверхности расплава, понижая его поверхностное натяжение. Это ионы типа МехО22- (БЮ^;
6 6 4 3 2 3 2
812О7 -; 813О9 -; МпО4 -; БеО3 -; Т1О3 -; СгОз -; ХгО3 - и др.). Наиболее поверхностно-активным веществом является №Б, с повышением его концентрации, например в системе СаБ2 - №Б, поверхностное натяжение расплава резко снижается. Б1О2 и Т1О2 также являются поверхностно-активными веществами, хотя и более слабыми. ХгО2 практически не влияет на поверхностное натяжение, а с повышением концентрации М§О в системе Са2-М§ и А12О3 в системе СаБ2-А12О3 поверхностное напряжение возрастает.[3] СаО оказывает на расплав СаБ2-СаО меньшее влияние, чем предыдущие два оксида. В этом случае слабые ионы Са и Б- заменяются более сильными, и их концентрация в поверхностном слое растет, способствуя повышению связи поверхностных ионов с основной массой расплава. [2]
Плавиковый шпат (флюорит) СаБ2 в настоящее время применяется для автоматической сварки, а также для электрошлакового переплава и наплавки высоколегированных нержавеющих хромоникелевых аустенитных сталей и сплавов, титана и других активных металлов. Флюорит СаБ2 представляет собой минерал класса галоидных соединений. Флюорит содержит 51,33 % Са и 48,67 % Б, а также примеси в ничтожном количестве (хлор, газы, редкоземельные элементы, уран, марганец и др.). Плотность плавикового шпата в твердом состоянии составляет примерно 3,18 г/см3, температура плавления 1365 °С. Плотность жидкого флюорита при температуре 1400 °С равна 2,40 г/см . Структура кристаллической решетки — кубическая: ионы Са располагаются по вершинам и в центре граней большого куба, а ионы Б- - в центре восьми малых кубов, из которых как бы состоит большой куб. Каждый ион Са2+ окружен восемью ионами Б- , а каждый ион Б- - четырьмя ионами Са2+. Структура подобного рода носит название флюоритовой.
Шлаки на основе СаБ2 имеют невысокие значения поверхностного натяжения, а повышение межфазного натяжения на границе шлак-металл, благодаря вводу добавок А12О3, СаО и М§О предопределило применение шлаковых систем на их основе. Это флюсы, нашедшие широкое применение в промышленности: АНФ-6, АНФ-8, АН-291, АН-295 и др. Фтористые шлаки обладают и повышенной адгезией к неметаллическим включениям - оксидам и нитридам.
Вязкость и электрическая проводимость являются наиболее важными технологическими свойствами флюсов. Они определяют интенсивность прохождения физико-химических процессов и технико-экономические показатели ЭШТ. В области рабочих температур вязкость косвенно характеризует рафинировочную способность шлака и его электрическую проводимость, а при температурах кристаллизации металла - характеризует его формирующую способность. Технологические и электрические параметры могут быть предварительно рассчитаны по результатам замеров электрической проводимости шлака.
Из флюсов для ЭШП интерес вызывают флюсы АНФ-28, АНФ-29 и АНФ-32. Вязкость флюсов при охлаждении повышается медленно из-за со склонности к образованию кристаллических стеклообразных структур по причине относительно высокого содержания Б1О2. Среди них флюс АНФ-28 имеет наименьшую температуру плавления (1170 °С) и большой температурный интервал затвердевания. Кроме того, ниже температуры выпадения эвтектики флюсы АНФ-28 и АНФ-29 обладают заметной текучестью, а при достаточно высокой скорости охлаждения (30 - 40 С/мин) эти флюсы еще достаточно текучи (около 1,0 Пас) и при температуре 1100 °С.
Из сварочных флюсов [5,8] наибольший интервал затвердевания имеет флюс АН-8, наименьший - АНФ-1П, который является и наиболее тугоплавким. Флюсы АН-22, АН-348А, ФЦ-7 занимают промежуточное положение.
Вязкость флюсов для термообработки при рабочих температурах 860 - 1150 °С (для АН-ШТ1) и 780 - 880 °С (для АН-ШТ2) не превышает 0,8 Пас.
Из сварочных флюсов наименьшая электрическая проводимость у флюса ФЦ-7, наибольшая - у АН-25. Среди флюсов для переплава наибольшей электрической проводимостью обладают флюсы АНФ-1П и АНФ-7, наименьшей - бесфторидный АН-29. Флюс АНФ-6 занимает промежуточное положение. У флюсов АНФ-28, АНФ-29 и АНФ-82 наблюдается резкое увеличение электрической проводимости при температурах 1720 - 1840 °С.
Устойчивость процессов ЭШТ, хотя и возрастает с повышением электрической проводимости шлаковых расплавов, но в то же время требует ввода более значительной электрической мощности для выделения достаточного количества теплоты в шлаковой ванне.
Все флюсы разделяются на кислые, в которых преобладают такие оксиды, как Б102, Т102, /г02; основные с преобладающим количеством СаО, Mg0, МпО, БеО и нейтральные. Амфотерные оксиды, такие как А1203, в кислых шлаках ведут себя как основные, а в основных, как кислые. Хлористые и фтористые соединения - нейтральны.
Для определения основности шлака [2, 3, 5], изучаемого и применяемого в производстве, можно использовать выражение (формула)
_ Cao+ Mg0+ Вa0 + 8г0 + К20+ Ш20+ CaF2 +1/2• (МпОFe0) (2)
~ 8Ю2 +1/2 • (А1203 + Т102 + 2Ю2) ,
где В - степень основности флюса; Б102, К20, СаБ2 и др. - содержание химических соединений во флюсе, %.
При В > 1 флюс считается основным; при В < 1 - кислым; при В ~ 1 - нейтральным.
Классификация шлаков по степени кислотности или основности является условной. Для сварки и наплавки применяемые флюсы и шлаки имеют кислотность К = 1,2-1,5. При большей величине К шлаки для сварки не пригодны, так как повышение кислотности за счет повышения содержания Б102 ухудшает стабильность дугового процесса, шлаки становятся слишком вязкие, вследствие чего химическая активность падает, что приводит к образованию пор и шлаковых включений в металле шва.
Таким образом, для электрошлакового переплава сталей наиболее приемлемыми являются флюсы на основе фторсодержащих соединений СаБ2 с введением в них А1203, СаО, Mg0 и т.д., что обеспечивает при ЭШП необходимую производительность и получение высококачественного литого электрошлакового металла [4,6].
Библиографический список
1. Степанов, В.В. Плотность расплавленных флюсов для электрошлакового переплава и подогрева / В.В. Степанов, Б.Е. Лопаев // Автоматическая сварка, 1967. № 2. С. 39-41.
2. Якобашвили, С.Б. Поверхностное и межфазное натяжение бинарных расплавов на основе СаБ2 / С.Б. Якобашвили, И.И. Фрумин // Автоматическая сварка. 1962. № 10. С. 41-45.
3. Якобашвили, С.Б. Поверхностные свойства сварочных флюсов и шлаков / С.Б. Якобашвили. - Киев: Техшка, 1970. - 208 с.
4. Лютый, И.В. Электрошлаковая выплавка и рафинирование металлов / И.В. Лютый, Ю.В. Ла-таш. - Киев: Наук. Думка, 1982. - 188 с.
5. Подгаецкий, В.В. Сварочные флюсы / В.В. Подгаецкий, И.И. Люборец. - Киев: Техшка, 1984. - 167 с.
6. Латаш, Ю.В. Очищение металла от неметаллических включений при электрошлаковом переплаве / Ю.В. Латаш [и др.] // Атоматическая сварка. Киев: АН СССР. 1960. № 9. С.17-23.
7. Никитин, Б.М. О фазовом составе фторсодержащих шлаков электрошлакового переплава / Б.М. Никитин, Т.И. Литвинова, Т.Ф. Решенко // Изв. АН СССР. Металлы. 1966. №6. С. 58-64.
8. Жмойдин, Г.И. Плавкость фторсодержащих шлаков // Изв. АН СССР. Металлы. 1969. №6. С.9-16.
Дата поступления в редакцию 01.02.2016
1 2 S.N. Zherebtsov1, Е.А. Chernishov2
FEATURES PHYSICAL AND CHEMICAL PROPERTIES FLUX USED IN THE TECHNOLOGY OF ELECTROSLAG REMELTING
Omsk state pedagogical university,1 Nizhny Novgorod state technical university n.a. R.E. Alexeev2
The experimental studies and theoretical data on the physico-chemical properties and functions of fluxes used for conducting sustainable processes remelting, casting, welding in various metallurgical technologies ESR. Discussed energy ties cations and anions in the slag systems of different brands fluxes and their physical properties. The formulas for calculating the density and the basicity of slag melts, depending on the chemical composition of the flux. The physical density, the results of direct measurements of the melting point of the various fluxes and metal alloys at electroslag remelting.
Key words: electroslag remelting, fluxes, chemical composition, physical properties, density, temperature, liquid slag and metal.
