CC BY
231
Вестник Нижегородского университета им. Н.И. Лобачевского. Серия: Социальные науки,2016, № 2 (42), с. 63-72 63
УДК 658.5
ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И ОСОБЕННОСТИ ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМ ПОТОКОМ В СФЕРЕ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА
© 2016 г. Ю.А. Сидоренко, В.Г. Фролов, Н.А. Салмина
Нижегородский государственный университет им. Н.И. Лобачевского
Статья поетупьла вредакцью 10.03.2016 Статья прьнята к публькаццц 20.04.2016
Исследуются специфические характеристики промышленного предприятия как объекта логистического управления с особым выделением таких элементов, как тип производства, специализация цехов, календарно-плановые нормативы. Системный подход на основе сравнительного анализа отечественных и зарубежных логистических систем управления материальным потоком позволил выявить особенности эффективного управления материальным потоком, а также подходы к формированию в реальных производственных комплексах «вытягивающих» и «выталкивающих» логистических систем оперативно-производственного планирования и регулирования. Результаты исследования позволяют сформулировать основные критерии выбора логистической системы управления производством в случае не только многономенклатурного диверсифицированного предприятия, но и формирования готового изделия на мелкосерийном и единичном производстве, что, в свою очередь, дает возможность оптимальным образом спланировать движение материальных потоков логистической системы промышленного предприятия.
Ключевые елова: производственный менеджмент, производственная логистика, характеристики промышленного производства, логистические системы управления материальным потоком, календарно-плановые нормативы.
Введение
На современном сложном этапе функционирования и достаточно проблемного научно-технического развития национальной экономики резко проявляются принципиально новые требования к организации и управлению производством, которые выходят за рамки традиционных подходов и методов их реализации [1—5]. Эти рамки стали сдерживать не только развитие самого промышленного производства и его экономику, но и работу снабженческих и сбытовых структур, организацию транспортно-складского обслуживания, а также производственных комплексов [1, 3, 6]. Изменения во многие устоявшиеся представления об организации производственно-технологического процесса на предприятии внесла логистика, в которой задача полной загрузки мощностей заменяется задачей минимизации срока прохождения оборотных средств через предприятие; задача содержания запасов материальных ресурсов заменяется задачей обеспечения информацией о возможности их приобретения; задача снижения себестоимости дополняется задачей более быстрого удовлетворения спроса за счет гибкого маневрирования производственными мощностями и т. д.
При этом снижение себестоимости в условиях конкуренции должно достигаться не только традиционным увеличением количества выпускаемой продукции, но и логистической организацией производственного процесса в увязке со всем комплексом логистических операций в материало- и товаропроизводящих системах в целом [3, 7]. Управление материальным потоком должно быть сквозным и из единого центра, а все логистические операции должны быть полностью интегрированы, т. е. взаимосвязаны и взаимозависимы, в том числе с оптимизацией потоковых процессов в равных по пропускной способности звеньях: закупка - транспортировка - складирование - транспортировка - рабочее место - участок - цех - транспортировка -складирование - реализация.
Материальный поток на пути от складов материальных ресурсов до складов готовой продукции проходит, как правило, в основном производстве большое количество разнообразных стадий: заготовительную, механообраба-тывающую, механосборочную, сборочную, и управление материальными и информационными потоками с учетом имеющих место специфических особенностей реализуется идеологией производственной логистики, главной составной части производственного менеджмента.
Цель производственной логистики заключается в полной синхронизации процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных звеньях (поставщик - изготовитель -потребитель). Задачи производственной логистики отражают особенности логистической системы, а в рамках процесса управления производством реализуются посредством применения современных методов и систем оперативно-производственного планирования и регулирования (систем ОПП) [8, 9].
Анализ теории и практики управления промышленным производством в стране и за рубежом позволил выделить и предложить для использования в современных условиях хозяйствования такие логистические подходы и системы ОПП, как «по опережениям», «по заделам», «на склад», «позаказная» «партионно-периодическая», «по ритму выпуска», JIT («точно в срок» или CANBAN), система MRP, а также их разновидности [1-5, 10-15].
Теоретико-методологические подходы
к формированию логистических систем оперативно-производственного планирования
Выбор эффективных логистических систем оперативно-производственного планирования и регулирования на промышленном предприятии должен исходить из учета:
• формы собственности и реальных перспектив развития;
• характера производимой продукции и формы кооперирования;
• особенностей организации производства и специализации цехов;
• типа производства и преобладающего движения материального потока;
• вариантов окончательного и промежуточного складирования;
• методов установления плановых заданий и расчета календарно-плановых нормативов;
• применяемой тактики регулирования производственно-хозяйственной деятельности и оценки результатов работы.
Принадлежность к конкретной разновидности типа производства определяется преобладающим типом, который имеют цехи основного производства на предприятии. Для определения соответствующей разновидности типа производства на предприятии следует использовать коэффициент серийности - Кс. Он определяется как отношение общего числа деталей-операций, выполняемых в данном цехе, к общему числу единиц оборудования в цехе. Как показали многочисленные исследования, если величина Кс
оказывается меньше 5, тогда производство следует отнести к массовому. Если величина Кс оказывается большей или равной 5, но меньшей 20, тогда производство следует отнести к серийному с наличием возможных разновидностей - мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное. Если величина Кс оказалась больше или равна 20, тогда производство следует отнести к единичному [9, 11, 14].
Имеющая место предметная, технологическая или смешанная специализация производственных звеньев - производств, цехов, участков - во многом взаимосвязана с назначением производимой промышленными предприятиями продукции: товарная продукция конечного потребления, комплектующие изделия и компоненты, запчасти для ремонтно-эксплуатационных нужд, поставки по кооперации, унифицированные детали и узлы, товары культурно-бытового назначения и др. Выявление и рассмотрение этих параметров дает возможность обоснованно выбрать соответствующую логистическую систему ОПП и, что самое главное, сформулировать подходы к эффективному оперативному управлению производственным процессом на предприятии и его составных частях (таблица 1).
Концепция управления материальным потоком каждой конкретной логистической системы, по нашему мнению, должна быть увязана не только с типом производства и специализацией цехов, но и с установлением основного объекта управления, степенью децентрализации плановой работы, методологией регулирования и принятия управленческих решений, порядком и взаимодействием расчетов по производственному и оперативно-календарному планированию, составом и методами определения кален-дарно-плановых нормативов, выбором планово-учетной единицы.
В системе ОПП «по опережениям» календарные сроки и объемы работ задаются от сборки всем предшествующим стадиям и производственным подразделениям с учетом длительности производственного цикла и необходимых опережений запуска-выпуска. Данный подход характерен для технологической специализации цехов, средне- или мелкосерийного типа производства, сформированного календарного графика отгрузки продукции со складов сбыта по заказам потребителей. Основной объект управления - сборочный цех, основная проблема управления - оперативно-календарное планирование сборки и межцеховых передач, основные календарно-плановые нормативы - размер партии обработки, длительность производственного цикла, опережения запуска - выпуска, допустимый нормированный запас готовой про-
Таблица 1
Рекомендации по выбору логистической системы управления материальным потоком
Тип Специализация Рекомендуемая система
производства цехов ОПП
Поточное (массовое) • Технологическая • По ритму выпуска
• Предметная • Партионно-периодическая
• Смешанная • На склад
Крупносерийное • Технологическая • Партионно-периодическая
• Предметная • На склад
• Смешанная • По заделам
Серийное • Технологическая • По заделам
• Предметная • По опережениям
• Смешанная • На склад
Мелкосерийное • Технологическая • По опережениям
• Предметная • Позаказная
• Смешанная • На склад
дукции на складе сбыта. В данном случае сборочный цех, работая «с колес», диктует всем последующим цехам вплоть до складов снабжения количество и сроки поставки конкретных видов ресурсов, как бы вытягивая из них материальный поток по мере необходимости. Развитием данной системы послужило формирование известной идеологии JIT, или «точно в срок».
В наиболее распространенной системе в условиях стабильного спроса ОПП «по заделам» обеспечивается постоянное насыщение всех стадий производства заготовками, деталями, сборочными единицами (ДСЕ) и поддержание расчетного, нормативного уровня соответствующих заделов незавершенного производства в каждом цехе. Как правило, это технологическая специализация цехов, крупносерийный тип производства, в меру стабильные план производства товарной продукции и устоявшиеся взаимосвязи с поставщиками и потребителями. Наличие значительных оборотных средств в незавершенном производстве, с одной стороны, как бы гарантирует выполнение плановых заданий производственными цехами, а с другой - требует в настоящих рыночных условиях гибкого управления нормативными значениями заделов ДСЕ в каждом цехе исходя из меняющейся среднесуточной потребности в них. Основной объект управления - это, как правило, все цеха основного производства, а основная проблема управления -оперативно-календарное планирование межцеховых передач и постоянный перерасчет нормативных значений незавершенного производства с учетом реализации и спроса. К основным ка-лендарно-плановым нормативам следует отнести размер партии обработки, длительность производственного цикла, норму и нормативное значение величины задела в незавершенном производстве.
При классической системе ОПП «на склад» создается и пополняется складской запас, сни-
жение которого до величины, соответствующей «точке заказа», вызывает необходимость запуска в производство (или заказа) очередной партии деталей. Основной объект управления в данной системе - любой склад, где возникает необходимость промежуточного хранения конкретной номенклатуры в оптимальном количестве. Ими могут быть склады снабжения, заготовок, готовых деталей, готовой продукции, инструмента, оснастки, запасных частей и т. д. Как правило, это технологическая или смешанная специализация производственных подразделений, серийный тип производства, оборудованные штабелерами и оснащенные мерной тарой складские помещения. Основная проблема управления в данной системе заключается в оперативном контроле состояния складских запасов и обоснованных расчетах оптимальных (рациональных) величин нормативных запасов. Основные кален-дарно-плановые нормативы - это нормативные значения складских запасов: страхового, минимального, максимального, соответствующего «точке заказа», а также размер партии поставки (производства) и длительность выполнения заказа. Данная система имеет практическое эффективное применение при условии гибкого управления нормативными значениями запасов для разных номенклатурных групп исходя из издержек хранения и темпов потребления.
«Позаказная» логистическая система ОПП применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производстве, когда все детали и узлы, необходимые для выполнения какого-либо заказа, запускаются в производство с учетом количества, указанного в заказе, и длительности изготовления. Единичное производство представляет собой малый или штучный объем выпуска разнообразной и непостоянной номенклатуры по отдельным заказам. Для единичного производства характерны технологическая специализация рабочих мест и невозможность по-
стоянного закрепления номенклатуры деталей и операций за рабочими местами; применение, как правило, универсального оборудования и оснастки; относительно большой удельный вес ручных и доводочных работ; применение труда высококвалифицированных рабочих-
универсалов; значительная длительность производственного цикла. Основной объект управления - заказ, основная проблема управления - сетевое оперативно-календарное планирование и регулирование работы всех исполнителей, основные ка-лендарно-плановые нормативы - размер величины заказа, длительность производственного цикла изготовления, нормативы затрат ресурсов или денежных средств.
Имеющее место на ряде промышленных предприятий массовое производство характеризуется непрерывностью и относительно длительным периодом изготовления однородной продукции в больших количествах. Непременным условием массового производства является высокий уровень стандартизации и унификации деталей и узлов; узкая специализация рабочих мест на выполнение, как правило, одних и тех же постоянно закрепленных операций; преобладание в технологии производства специального высокопроизводительного оборудования, оснастки и приспособлений; достаточно высокая степень механизации и автоматизации технологического процесса; малая длительность производственного цикла изготовления конечной продукции; незначительная себестоимость производимой продукции. На практике, как правило, это предметная или смешанная специализация в производственных звеньях, что предопределяет использование при управлении материальным потоком либо «партионно-периодической» логистической системы, либо системы «по ритму выпуска». В подобных системах ОПП устанавливается и постоянно соблюдается определенная периодичность (ритм) изготовления партий деталей, сборочных единиц по стандартным календарным расписаниям, исходя из требований выпуска готовых изделий. Основной объект управления - цеха окончательной сборки и выпуска готовой продукции, основная проблема управления - оперативно-календарное планирование сборки и межцеховых передач, основные календарно-плановые нормативы - размер и ритм партии запуска-выпуска, нормативы заделов внутрицеховые и складские, длительность производственного цикла.
Значительный интерес из зарубежного опыта эффективного управления материальным потоком представляют система JIT («точно в срок» или KANBAN), система MRP, а также их доработанные разновидности.
Система JIT («точно в срок» или KANBAN) нацелена главным образом на сокращение одного из основных экономических факторов на промышленном предприятии - производственных потерь. При этом наличие любых складских запасов рассматривается как наихудший вид потерь, поскольку это сопряжено со значительными издержками во всех сферах производственно-хозяйственной деятельности. Система представляет собой качественно новую ступень в организации процесса синхронизации процессов производства и материально-технического снабжения. Основная цель системы «точно в срок» или KANBAN - повышение эффективности производства за счет сокращения потерь.
Э. Хэй - признанный специалист в области анализа японских методов повышения эффективности производства - отмечает, что с точки зрения японских методов управления потери -это все, за исключением абсолютного минимума трудовых и материальных ресурсов, расходуемых на добавление стоимости изделия [16]. Стоимость добавляется только в процессе обработки, вспомогательные же операции типа хранения, учета, сортировки, перемещения, контроля стоимости не добавляют, а, наоборот, порождают затраты, поэтому должны рассматриваться как потери. Согласно некоторым экспертным оценкам, в стандартном производстве на промышленном предприятии деталь находится в процессе машинной обработки лишь 510% времени, а остальные 90-95% - в процессе транспортирования, контроля и ожидания обработки. От 60 до 70% производственных затрат не связаны с процессом непосредственной машинной обработки, а обусловлены организацией производственно-технологической деятельности, планированием и учетом хода производства, контролем за работой оборудования и рабочих, оценкой обеспеченности производства и т. д. Проведенные в различных странах исследования показали, что доля затрат на транспортно-складские работы и снабженческо-сбытовую деятельность в себестоимости промышленной продукции составляет в среднем 30-40%, а в отдельных случаях может доходить и до 5070% [15, 16].
Суть системы KANBAN сводится к созданию непрерывного поточного многопредметного производства, в котором участки, рабочие места, расположенные на последующих этапах технологического цикла, «вытягивают» необходимую им продукцию с предыдущих участков при возникновении в ней потребности. Документами, регламентирующими производ-
ственную деятельность, являются план-график
Рис. 1. Модификации логистической системы КЛ^БЛЫ в соответствии с оригинальными характеристиками и типом развития
окончательной сборки и карточка-разрешение на обработку (КАКБЛЫ), которая сопровождает контейнер, паллет с деталями на протяжении всего производственного процесса. При этом каждая обрабатываемая партия деталей снабжается данной карточкой, в которой указаны: контрольный номер карточки, наименование и номер детали, модель изделия, маршрут ее изготовления или хранения, стандартные параметры детали, следующая технологическая операция, количество деталей в партии.
Механизм действия системы «вытягивания» достаточно прост. По окончании обработки партии заготовок, деталей пустой контейнер возвращается поставщику или изготовителю (рабочее место, участок, склад), предшествующему получателю в технологической цепочке. Получив его, поставщик немедленно отправляет полный контейнер потребителю-пользователю и одновременно приступает к изготовлению очередной партии заготовок, деталей. Таким образом, потребитель-пользователь как бы запускает производство у поставщика-изготовителя.
Подобная схема взаимоотношений устанавливается между складами, цехами, участками и рабочими местами, выполняющими последовательные операции технологического процесса. Особенность метода заключается в количестве карточек, циркулирующих в системе одновременно. Их расчет производится с учетом среднедневной потребности в деталях, количестве деталей в контейнере (не более 10% от дневной потребности), времени ожидания и времени обработки одного контейнера, а также допустимого времени на непредвиденные ситуации (не более 10% от общего времени). Вследствие короткого времени подготовки производства и ограниченного количества деталей в кон-
тейнере система КЛЫБЛЫ предполагает неоднократное ежедневное перемещение одноименных заготовок, деталей, узлов из цеха в цех. Готовые изделия от субподрядчиков могут поставляться на заводы фирмы до 4 раз в день. Система предполагает выполнение заказов не по неделям, а по дням и даже часам.
В организационно-технологическом отношении система КЛЫБЛЫ требует соблюдения следующих условий:
• для доставки используются только стандартные контейнеры;
• количество деталей в контейнере строго определено, что облегчает учет и контроль запасов;
• количество контейнеров на последующем производственном переходе участка не должно быть больше 2;
• производство осуществляется небольшими партиями;
• время простоя оборудования по причине отсутствия заказов не рассматривается как непроизводственное, оно используется для профилактики и устранения возможных неполадок.
В своем развитии большинство адаптированных систем КЛЫБЛЫ, 71.9%, следуют первоначальной логике функционирования. С другой стороны, 26% из тех систем, которые следуют оригинальной логике, представляют практические разработки. Доля модифицированных систем, которые не следуют за оригинальной логикой функционирования, - 28.1%, из этих систем 33.3% представляют практическое развитие. Все это указывает на то, что есть значительные трудности в сохранении характеристик системы КЛЫБЛЫ в оригинальном виде, когда
она реализуется в реальных производственных системах (рисунок 1) [10].
Следует отметить, что система KANBAN, понимаемая как метод диспетчирования заказов с помощью специальных карточек, применима в большей степени к изготовлению и поставке деталей, узлов массового производства.
Заказы на изготовление сложных узлов и блоков, используемых в изделии в небольших количествах, оформляются заранее в соответствии с производственным календарным планом, составляемым с помощью компьютерной системы материально-производственных потребностей (MRP - Materials Reguirements Planning). Если типичная система KANBAN функционирует, как правило, на основе ежедневного, иногда еженедельного плана, то система MRP базируется на среднесрочном планировании - на основе еженедельных или месячных планов. Одной и той же цели, а именно максимальной производительности при минимальных затратах, рассматриваемые системы достигают разными средствами:
• система KANBAN - ужесточением календарного графика, снижением уровня запасов, постоянным визуальным контролем производства, сокращением подготовительно-заключительного времени;
• система MRP - созданием информационных производственных модулей и моделей, обеспечивающих наиболее экономичную организацию и эффективное управление промышленными процессами;
• система KANBAN зависит от надежности поставщиков, которые осуществляют снабжение в строгом соответствии с календарной потребностью в них;
• в условиях MRP для исключения сбоев, обусловленных ненадежностью поставщиков, используются резервные запасы сырья, деталей и полуфабрикатов.
В последние годы во многих странах предпринимаются попытки создать комбинированные системы MRP - KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из этих систем в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему KANBAN - для оперативного управления производством. Некоторые западные исследователи называют такую систему MRP III. Концепция «тощего производства» (lean production, LP) фактически является соединением концепций JIT и MRP.
Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в системах MRP представляет собой расписание, которое координирует
весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в распределительной сети. В конце 90-х годов в США и Западной Европе появилась расширенная версия системы MRP II, которую называют вторым поколением систем управления распределением продукции в логистических системах. В системах MRP II используются более совершенные модели управления и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы, работающие в режиме on line. За последнее десятилетие среди прочих концепций большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция разрабатывалась как модификация MRP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными в настоящее время являются четыре варианта концепции:
• концепция «точки заказа» (re-order point, ROP) использует одну из известнейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа и статистических параметрах расхода продукции. Эффективность ROP в значительной степени зависит от точности прогнозирования спроса, сфера использования концепции - регулирование страховых запасов;
• концепция «быстрого реагирования» (quick response, QR) представляет собой логистическую координацию связи между розничными торговцами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в их распределительных сетях в ответ на предполагаемые изменения спроса. Реализация осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи оптовикам и, далее, производителям продукции информации об объеме продаж. Применение QR позволяет уменьшить запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже величины, способной быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же время значительно повысить оборачиваемость запасов;
• концепция «непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, CR) являeтcя модификацией концепции «быстрого реагирования». Целью данной стратегии является установление эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев. Поставщик на основе обработки информации о продажах и прогнозе спроса непрерывно пополняет запасы у розничных торговцев непосредственно или через оптовых посредников. Согласно этой концепции, для эффективной работы необходимо выполнение двух основных усло-
вий: во-первых, достоверная информация от розничных торговцев и надежная доставка готовой продукции, во-вторых, максимальное соответствие размеров грузовых отправок грузовместимости транспортных средств;
• концепция «автоматического пополнения запасов» (automatic replenishment, AR) является дальнейшим развитием концепций «быстрого реагирования» и «непрерывного пополнения запасов». Данная концепция обеспечивает поставщиков необходимым набором правил для принятия решений по товарным характеристикам и категориям.
Выбор логистической системы оперативно-производственного
планирования в реальных производственных комплексах
Выбор логистической системы в российской и международной практике в первую очередь определяется «понятностью» и стоимостью внедрения [17]. На сегодня системы управления (учета, планирования, выработки и принятия управленческих решений) предлагаются в различных исполнениях, например при аренде программного обеспечения, разработке «под ключ» внедренческих решений. С таких позиций ключевым фактором, определяющим внедрение той или иной системы, является цена соответствующего информационного обеспечения. Причем затраты на внедрение в конечном итоге могут быть не оправданы за счет наличия множества факторов, не учтенных на этапе планирования.
Одним из подходов, позволяющих решить эту проблему, в производственной области является модель межпроизводственного потребления. Данный подход позволяет оптимальным образом сформировать план реализации (выпуска) и расписание потребления материальных ресурсов внутри масштабного промышленного предприятия (при этом могут быть использованы различные модели, например диаграмма Генри Гантта). Подход к потреблению материальных ресурсов, представленный в статье, реализован в [17] и заключается в следующем.
Одной из специфических особенностей логистической системы промышленного производства является то, что в состав себестоимости произведенной продукции входит товарная продукция, реализуемая на сторону, и полуфабрикаты собственного производства для внутреннего потребления (оказание услуг взаимного производственного характера). То есть результаты одного процесса служат ресурсами для другого. Поэтому можно выделить внутри предприятия «поставщиков» внутренних про-
дуктов или услуг и «клиентов», использующих эти продукты или услуги в своей работе. В связи с этим возникает возможность разработки и применения логистической модели, которая, характеризуя межпроизводственные взаимосвязи, даёт возможность определить оптимальные пропорции производства продукции на сторону и внутреннего потребления полуфабрикатов собственного производства. Такой подход предполагает взаимосвязи как структурных подразделений (цехов, участков, производств) внутри предприятий, так и предприятий между собой в процессе производства полуфабрикатов и товарной продукции, реализуемой на сторону, при любом типе производства и специализации, что подчеркивает его универсальность [17]. Пример использования данной модели приведен в табл. 2 и 3.
Соотношение валового объема промежуточной продукции и конечного продукта, реализуемого на сторону, выражается моделью межпроизводственного потребления:
DC, = 2 xj+ y (i = 1,и).
j =1
Коэффициенты прямых затрат:
(1)
x —
aJ =~JL~ (i = 1,n ).
j dcl
Формула межпроизводственного потребле-
ния:
n
DCi = 2 aJDCJ+ y-
(2)
J=1
В матричном виде:
f
DC =
f DC, DC 2 DC 3
DCi
v DCn j
, А=
а11 а12 а13 - аи -a1n
а21 a22 а23 - а2J- a2
а31 а32 а33 - а3J - а3,
а . а 2 а 3... а ... а
1 2 3 J
f У ^
У 2 У3
У,
Y=
где ОС - вектор валового выпуска; А — матрица прямых затрат, У — вектор конечного продукта. Система в матричном виде:
а.. а2 a3... a
i1 i2 i3
a
\Уп J
DC = (A х DC) + Y, Y = DC - (A х DC)
стигнуть запланированного показателя рента-
Таблица 2
Структурные единицы Потребление Конечный Валовой
1 2 3 J n продукт, Y выпуск, DC
1 xn X12 X13 X1J x. 1n Y\ DCi
о 2 Х21 X22 X23 X2 J X2 2n Y2 dc2
S о д 3 Х31 X32 X33 X3 j X3 3n Y3 DC3
и СП к о г*
i Xi1 X¡ 2 X¡3 X.. ¡J X. in Yt DC
n Xn1 Xn2 Xn3 X . nJ X nn Yn DCn
БС1 - валовой объем выпуска продукции г'-й структурной единицы (участком, цехом, подразделением, предприятием в целом) (г' = 1, п ); Уг - объем конечного продукта г'-й структурной единицы для конечного потребления (продукция, реализуемая на сторону); Ху - объем продукции г'-й структурной единицы, потребляемый у-й структурной единицей (полуфабрикаты собственного производства).
Межпроизводственное потребление и реализация на сторону
Таблица 3
Структурные единицы
Потребление
1.
МП
2.
КЦЛ
3.
КП
4.
ПАКРУ
5.
ЗААГ
6.
ПРП
Конечный продукт, Y
Валовой выпуск, DC
ROS
1.
МП
0.00
0.00
0.00
15.18
899.33
242.00
1424.44
2580.95
о тв
с
д
о в
к
о
Про
2.
КЦЛ
0.00
0.00
0.00
9.85
243.96
28.99
87.97
370.77
3.
КП
0.00
0.00
0.00
8.94
796.00
364.09
828.54
1997.57
4.
ПАКРУ
0.00
0.00
0.00
0.00
1058.87
397.91
1151.08
2609.84
ЗААГ
0.00
0.03
0.00
88.28
0.00
0.00
5606.66
5694.97
6.
ПРП
79.87
0.00
585.73
23.38
979.54
0.00
412.82
2081.34
ИТОГО:
79.87
0.03
585.73
145.63
3977.7
1032.99
9511.51
15335.44
1. МП - металлургическое производство; 2. КЦЛ - корпус цветного литья; 3. КП - кузнечное производство; 4. ПАКРУ - производство арматуры, колес и рулевых управлений; 5. ЗААГ - завод автомобильных агрегатов; 6. ПРП - прессово-рамное производство.
= (1-A) х DC, Y = (E-A) х DC.
Параметры модели, в первую очередь валовой выпуск, будут определяться выручкой от реализации и производственными расходами. Далее, исходя из вектора валового выпуска, задаваемого объёмами продаж, будут определяться вектор конечного потребления Y = = (E - A) х DC и параметры межпроизводственного выпуска, т.е. взаимосвязанная работа «по опережениям».
Для определения оптимальных пропорций производства и потребления, позволяющих до-
бельности продаж, введены ограничения:
1. PR¡ > 0 - прибыль от продаж неотрицательна;
~ будущий период \ базисный период
2. yt > y¡ - плановые показатели конечного продукта будущего периода должны быть не меньше фактических показателей базисного периода.
Суммарный показатель ROS по всем структурным единицам выступает в качестве функции цели, а именно как максимально возможный критерий при заданных ограничениях:
X PR> n
ROS = -= У kR • ROS . ^ max, (3)
î*. ' 1 '
i= 1
где PRi - прибыль i-й структурной единицы, R. -выручка от реализации i-й структурной единицы; kR = RJ У R. - удельный вес выручки
/ i=1
i-й структурной единицы в общем ее объеме; ROS. - рентабельность продаж i-й структурной единицы.
Например, объемы межпроизводственного потребления и реализации продукции на сторону при заданной системе ограничений и планируемой рентабельности продаж 12% представлены в табл. 3. В качестве примера используется предприятие автомобильной промышленности ОАО «ГАЗ» (автокомпонентное производство) [18].
Данный универсальный подход позволяет сформулировать основные критерии выбора логистической системы управления производством в случае не только многономенклатурного диверсифицированного предприятия, но и формирования готового изделия на мелкосерийном и единичном производстве, что, в свою очередь, дает возможность оптимальным образом спланировать движение материальных потоков логистической системы промышленного предприятия.
Выводы
Таким образом, в зависимости от идеологии управления материальным потоком все применяемые логистические системы ОПП можно подразделить на две группы: вытягивающие и выталкивающие. Вытягивающие системы - «по опережениям», «на склад», JIT («точно в срок») и система «позаказная». К выталкивающим следует отнести систему ОПП «по заделам», «партионно-периодическую», «по ритму выпуска», MRP. Результаты исследования подробных характеристик логистических систем в увязке с особенностями объекта управления и подходами по текущему и календарному планированию, содержанию рассчитываемых значений кален-дарно-плановых нормативов носят универсальный характер и могут быть использованы как рекомендации менеджерами производства и специалистами по оперативному управлению в практической деятельности.
Знание специфических особенностей и конкретных параметров своего объекта управления позволяет четко определить концепцию управления, выбрать соответствующую систему ОПП
и эффективные правила оперативно-календарного планирования, нормирования и регулирования материального потока. Вместе с тем реальное воплощение подобных подходов на практике влечет за собой: выработку стратегии функционирования и развития предприятия; организацию бизнес-планирования и бюджетирования; реализацию методик и подходов управления затратами, оперативное управление основным производством и, что немаловажно, -применение новейших информационных технологий в управленческой деятельности.
Список литературы
1. Джордж М.Л. Бережливое производство + шесть сигм: Комбинируя качество шести сигм со скоростью бережливого производства. М.: Альпина Бизнес букс, 2005. 360 с.
2. Bonney M., Jaber M.Y. Deriving research agendas for manufacturing and logistics systems: A methodology. // International Journal of Production Economics. 2014. V. 157. P. 49-61.
3. Куркина И.В., Митяков С.Н. и др. Процессный подход к управлению промышленным предприятием: Учеб. пособие. Н. Новгород: Нижегород. гос. техн. ун-т, 2005. 158 с.
4. Кузнецов В.П., Семахин Е.А. Организационные особенности управления производственной системой в автомобилестроении // Вестник Нижегородского университета им. Н. И. Лобачевского. Серия: Социальные науки. 2015. № 2(38). С. 42-46.
5. ГОСТ Р 56407-2015. Бережливое производство. Основные методы и инструменты. URL: http://nd.gostinfo.ru/document/5352808.aspx (дата обращения: 02.03.2016).
6. Keller J., Markmann C., von der Gracht H.A. Foresight support systems to facilitate regional innovations: A conceptualization case for a German logistics cluster // Technological Forecasting and Social Change. 2015. V. 97. P. 15-28.
7. Сидоренко Ю.А., Фролов В.Г. Инвестиционные механизмы развития промышленного производства: Монография. Н. Новгород: Изд-во ННГУ, 2008. 156 с.
8. Основы логистики: Учеб. пособие / Под ред. Л.Б. Миротина и В.И. Сергеева. М.: ИНФРА-М, 2000. 200 с.
9. Акинин Б. А. Логистика. М.: ИНФРА-М, 2000. 352 с.
10. Lage Junior M., Godinho Filho M. Variations of the kanban system: Literature review and classification // International Journal of Production Economics. 2010. V. 125. Issue 1. P. 13-21.
11. Сидоренко Ю. А. Методологические основы производственного менеджмента: Учебное пособие. Н. Новгород: Изд-во ННГУ, 2004. 242 с.
12. Гаврилов Д. А. Управление производством на базе стандарта MRP II. 2-е изд. СПб.: Питер, 2005. 416 с.
13. Tung-Hsu (Tony) Hou, Wei-Chung Hu. An integrated MOGA approach to determine the Pareto-optimal kanban number and size for a JIT system // Ex-
pert Systems with Applications. 2011. V. 38. Issue 5. P. 5912-5918.
14. Грундиг К.Г. Проектирование промышленных предприятий: Принципы. Методы. Практика. М.: Альпина Бизнес Букс, 2007. 340 с.
15. Такеда Хитоси. Синхронизированное производство. М.: Издательство ИКСИ, 2008. 285 с.
16. Шонбергер Р. Японские методы управления производством. М.: Экономика, 1988. 251 с.
17. Салмин П.С., Салмина Н.А. Оптимальное распределение ресурсов смежных производств (на примере ОАО «ГАЗ») // Финансы и кредит. 2014. № 41 (617). С. 25-35.
18. Официальный сайт компании «Группа ГАЗ». URL: www.gazgroup.ru. (дата обращения: 02.03.2016).
MAIN CHARACTERISTICS AND FEATURES OF LOGISTICS SYSTEMS FOR MATERIALS FLOW MANAGEMENT IN INDUSTRIAL PRODUCTION
Yu. A. Sidorenko, V.G. Frolov, N.A. Salmina
Lobachevsky State University of Nizhni Novgorod
The aim of the article is to explore the specific characteristics of an industrial enterprise as an object of logistical management, with a focus on such elements as the type of production, specialization of shops, scheduling and planning regulations. By using systems approach based on a comparative analysis of domestic and foreign logistics material flow control systems, we have identified some features of effective material flow management, as well as some approaches to the formation of «pulling» and «pushing» logistics systems for operational and production planning and control in actual production complexes. The results of the study allow us to formulate the main criteria for the selection of logistic production management system not only for the case of a multiproduct diversified enterprise, but also for the case of finished product manufacturing at a small-batch and unit production facility, which, in turn, makes it possible to optimally plan the movement of material flows in the logistics system of an industrial enterprise.
Keywords: production management, production logistics, characteristics of industrial production, logistic material flow management system, scheduling and planning regulations.
