CC BY
36
(4) Beth at last touched the great instrument, and straightway forgot her fear, herself, and everything else
<...> [5, с. 91].
Собственно антецедентом для анафорического возвратного элемента является не имя лица целиком, а некая сема в его богатой семантической структуре. Антецедентная сема «включается» у имени глагольным предикатом. Так, предикат button включает у личностного именного актанта сему clothes, с которой и соотносится анафора: (person, having clothes) + button + self ^ buttoned oneself, предикат shave включает у актанта сему hair on the face, с которой соотносится анафора: (person, having hair on the face) + shave + self ^ X oneself.
Условие логической экзистенциональной пресуппозиции в этих случаях заранее считается выполненным: оно имплицируется существующим положением вещей, когда все люди во что-то одеты, носят прически, имеют деньги и т.д.
С другой стороны, не всегда поддается рефлекси-визации сема часть тела. Например, брить можно и ногу, мыть можно любую часть тела (to wash himself to the waist), но в таком случае нужно их упомянуть, например:
(5) He's very particular to wash himself to the waist,
but below he thinks doesn't matter. But there, I suppose they see plenty like it [7].
Один и тот же предикат может «включать» у имени лица различные антецедентные семы, как, например, глагол to sell, так как продается и покупается все,
человек может продать себя как физическое лицо. Oneself может относиться к разным сторонам дея-тельностного аспекта личностного антецедента. Именно с этой точки зрения можно объяснить разницу в значении двух предложений:
(6) If you can't sell yourself you are unlikely to be able to sell the agency's work [13];
(7) You have to sell yourself and your ideas this year so don't expect people to automatically recognise your merit and worth [8].
В примере (6) речь идет о том, как добиться большей оплаты, то есть продать свое «трудящееся Я», а в примере (7) идет речь о продаже своего «принципиального и независимого Я», поэтому предложение имеет пейоративное значение.
Все вышесказанное обосновывает существование особого вида референциальной идентичности возвратной анафоры и антецедентного слова, когда один референт по-разному трактуется этими лингвистическими единицами, выполняющими различные семан-тико-синтаксические функции в предложении. При этом антецедент и анафора оказываются объединенными на уровне семантической структуры, а в синтаксической структуре анафора и антецедентное слово оказываются референциально неидентичными. Поэтому можно говорить как о полной, так и о неполной или частичной, референциальной идентичности возвратной анафоры и антецедентного слова.
Статья поступила 26.05.2014 г.
Библиографический список
1. Арутюнова Н.Д. Положение имен лица в русском синтаксисе // Известия АН СССР. Литература и язык. 1975. Т. 34. № 4. С. 341-350.
2. Бенвенист Э. Общая лингвистика. М.: Едиториал УРСС, 2002.
3. Костюшкина Г.М. Современные направления во французской лингвистике. М.: Едиториал УРСС, 2009.
4. Кронгауз М.А. Семантика. М.: ИЦ «Академия», 2005.
5. Alcott L.M. Little women. М.: Менеджер, 2005.
6. Katz J. The philosophy of language. N.Y.: Harper and Row, 1966.
7. Lawrence D.H. Sons and lovers [Электронный ресурс]. URL:
http://koapp.narod.ru/english/drama/book54.htm (15 окт. 2008).
8. Leisure material // Liverpool daily post and echo [Электронный ресурс]. URL: http://www.natcorp.ox.ac.uk (4 сент. 2008).
9. Maugham W.S. The moon and sixpence. M.: Prosviczenie, 1986.
10. Maugham W.S. Theatre. M.: Vysshaja shkola, 1985.
11. Strawson P. Individuals. London: Methuen, 1959.
12. Wierzbicka A. Syntax and semantics. N.Y.: Academic Press, 1976. V. 7.
13. S. Whiteaker. A career in advertising and public relations [Электронный ресурс]. URL: http://www.natcorp.ox.ac.uk (4 сент. 2008).
УДК 658.562: 94(571.6)
ОПЫТ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ СУДОСТРОИТЕЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И СУДОРЕМОНТА ДАЛЬНЕГО ВОСТОКА В 1965-1985-е гг.
Л
© А.Я. Кривошеев1
Дальневосточный институт управления Российской академии народного хозяйства и государственной службы
при Президенте Российской Федерации,
680000, Россия, г. Хабаровск, ул. Муравьева-Амурского, 33.
Проведен анализ практического опыта внедрения на предприятиях отрасли основных систем управления качеством продукции: системы бездефектного изготовления продукции и сдачи его с первого предъявления, системы бездефектного труда и комплексной системы управления качеством продукции. Выявлена специфика внедрения
1 Кривошеев Артем Яковлевич, аспирант, тел.: 89241055085, e-mail: [email protected] Krivosheev Artem, Postgraduate, tel.: 89241055085, e-mail: [email protected]
этих систем на предприятиях судостроительной промышленности и судоремонта региона. Установлено, что организация систем управления качеством способствовала улучшению качества выпускаемых изделий, снижению процента брака. В судостроительной промышленности системы управления качеством органично дополняли ведомственный, партийный и военный контроль. В ряде случаев новые системы управления качеством не смогли создать материальной заинтересованности предприятий в конечных результатах своего труда. Табл. 1. Библиогр. 13 назв.
Ключевые слова: система бездефектного изготовления продукции; отдел технического контроля; система бездефектного труда; комплексная система управления качеством продукции; завод имени Ленинского комсомола; стандарт предприятия.
PRODUCT QUALITY MANAGEMENT SYSTEM INTRODUCTION EXPERIENCE AT FAR EAST SHIP-BUILDING AND REPAIRING ENTERPRISES FROM 1965 TO 1985 A.Ya. Krivosheev
Far East Management Institute of the Russian Presidential Academy of National Economy and Public Administration, 33 Muraviev-Amursky St., Khabarovsk, 680000, Russia.
The article analyzes practical experience of introducing the main systems of product quality management at the enterprises of ship-building and repairing industry: the system of defect-free product manufacturing, its delivery and acceptance from first presentment, the system of defect-free labor and the integrated system of product quality management. The implementation features of these systems at the regional ship-building and repairing enterprises are revealed. It is determined that quality management systems improved produced goods quality and reduced the percentage of spoiled products. Quality management systems in ship-building industry were harmoniously complemented with departmental, party and military control. However, there was a number of cases when new quality management systems could not provoke a material interest of enterprises in the final results of their labor. 1 tables. 13 sources.
Key words: defect-free product manufacturing; department of Technical Control; defect-free labor system; integrated product quality management system; Lenin Komsomol plant; enterprise standard.
Развитие судостроительной промышленности на Дальнем Востоке являлось стратегически важной государственной задачей и ему уделялось повышенное внимание со стороны партии и правительства. На дальневосточных судостроительных предприятиях выполнялись преимущественно оборонные заказы, судостроение являлось отраслью специализации данного региона. Процесс создания боевых кораблей предполагал использование самых современных производственных технологий. Задача внедрения управления качеством продукции с учетом сложности и длительности технологического процесса была актуальной.
С середины 1960-х гг. в СССР последовательно внедрялся ряд систем управления качеством, включавших элементы нормирования, материального и морального стимулирования, стандартизации и ряда других элементов. С этого времени на дальневосточных предприятиях началось внедрение саратовской системы организации бездефектного изготовления продукции (БИП). Целью системы являлось создание таких условий производства, которые обеспечивали бы изготовление продукции без отступления от технической документации и сдачу продукции с первого предъявления. Главный показатель количественной оценки качества труда рабочего - процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчислялся как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных отделу технического контроля (ОТК). От этого показателя зависело материальное и моральное стимулирование исполнителя. Материальное поощрение выражалось в премиальной системе оплаты труда, дополни-
тельных выплатах за личное клеймо. Моральное стимулирование - в присвоении звания «Отличник качества», вручении на общих собраниях удостоверений на право самоконтроля, объявлении благодарностей в приказах по заводу, занесении на Доску почета. К примеру, на Приморском судоремонтном заводе (СРЗ) за сдачу работ с первого предъявления рабочий получал 15% надбавку к своему заработку. Величина этой надбавки снижалась в зависимости от числа повторных предъявлений. Мастеру, представлявшему ОТК работу со второго предъявления, размер назначенного ему премиального вознаграждения снижался на 5% за каждый случай. Инженерно-техническим работникам (ИТР), допустившим брак, премия снижалась на 25%. Рабочие и мастера, наделенные правом самоконтроля качества и не имеющие замечаний ОТК, ежеквартально премировались на 10% от их заработка или оклада. Отличникам качества вручалось удостоверение и нагрудный знак с одновременным повышением годичного вознаграждения на 15% [1, л. 5].
Со второй половины 1960-х гг. функции ОТК постепенно изменялись: контроль из сплошного становился выборочным. На предприятиях проводились «Дни качества», создавались постоянно действующие комиссии по качеству. Самоконтроль означал получение личного клейма и возможность сдавать продукцию без предъявления ОТК. К такой работе допускались рабочие, которые не менее полугода изготавливали только высококачественную продукцию и сдавали ее ОТК с первого предъявления. Так, в Комсомольске-на-Амуре на заводе имени Ленинского комсомола (ЗЛК) в 1975 г. более тысячи человек, объединенные в 102 бригады, и 241 рабочий, трудившийся индивидуально, пользовались правом на самоконтроль качества и
работали под девизом «Рабочая совесть - лучший контроллер». Большое число рабочих трудились с личным клеймом. Убытки от брака в 1974 г. по сравнению с 1970 г. уменьшились в 2 раза.
Система БИП успешно внедрялась и на дальневосточном арматурном заводе «Аскольд», основной продукцией которого и сегодня является стальная, бронзовая, латунная, титановая общесудовая трубопроводная и специальная арматура высокого и низкого давления. Благодаря внедрению системы БИП и хорошо организованному производственному процессу 99,7% продукции рабочие сдавали с первого предъявления, за период с 1965 по 1975 гг. на продукцию завода не поступило ни одной рекламации. Помимо использования системы БИП проводились ежегодные рабочие собрания, действовала комиссия по качеству. На высоком уровне находилась квалификация рабочих: наладчики имели квалификацию 5-6 разрядов, станочники - 3 разряда. Все это оказывало влияние на качество продукции [2, л.79; 3, л. 36].
Дирекциями и партийными организациями заводов проводилась непрерывная работа по совершенствованию системы БИП. Так, на ЗЛК в годы Х-й пятилетки (1976-1980) одним из направлений в совершенствовании системы БИП стала аттестация узлов, деталей изделий и технологических процессов на заводской Знак качества. Он присваивался серийно выпускаемым изделиям, процесс изготовления которых был отработан и которые в течение 6 месяцев сдавались ОТК без дефектов. Их изготавливали рабочие, чья квалификация соответствовала квалификации, предусмотренной технологией производства. За 1971-1975 гг. заводской Знак качества был присужден 403 изделиям [4, л. 77].
Опыт ЗЛК использовался и на других предприятиях отрасли. Однако, как отмечалось в приказах начальника управления судоремонтных предприятий Министерства рыбного хозяйства (МРХ) СССР «Даль-ремфлот» за 1971-1975 гг., эта работа велась не на должном уровне. Так, в 1975 г. на предприятиях управления из 25 изделий, подлежащих заводской аттестации, было аттестовано лишь 10 [5, л. 136].
Дальнейшим развитием системы БИП стала система бездефектного труда (СБТ) и комплексная система управления качеством продукции (КСУКП). Обе системы впервые начали внедряться на предприятиях г. Львова: СБТ - с начала 1960-х гг., КСУКП - начиная с 1975 г. СБТ представляла собой львовский вариант саратовской системы бездефектного изготовления продукции, где вместо одного показателя, характеризующего качество продукции - процента сдачи продукции ОТК с первого предъявления, был использован комплексный показатель качества труда, состоящий из ряда частных показателей (коэффициентов). Эти показатели, определяемые, как правило, опытным или экспертным методом, характеризовали количество отклонений от нормального течения производственного процесса (возвраты продукции на доработку, нарушение технологии, несвоевременное выполнение работ и т.д.). Их умножали на соответствующие коэффициенты весомости, которые обычно называли ко-
эффициентом снижения, так как при росте комплексного показателя труда их вычитали из максимальной величины (обычно, единицы).
На дальневосточных предприятиях судостроительной отрасли подготовка и внедрение этих двух систем начались с 1976 г. Так, с 1 сентября 1977 г. к опытному внедрению СБТ приступили на заводе имени Кирова (Хабаровск), «Северном СРЗ» Министерства морского флота (ММФ) (Советская Гавань) и других предприятиях. На «Дальзаводе» (Владивосток) к разработке и внедрению СБТ приступили в 1975 г., а полностью система была внедрена в 1976 г. К началу 1980-хгг. эта система функционировала на Находкинском СРЗ и других предприятиях [4; 6, л. 63-64; 7].
На Хабаровском судостроительном заводе (ССЗ) приказом от 30.01.1976 г. было создано бюро СБТ, и началась подготовка к внедрению первой очереди СБТ, затрагивающей все основные цеха с численностью ИТР около 750 человек. Были разработаны показатели качества продукции. В состав сводного показателя коэффициента качества труда входили единичные показатели качества, из которых 44% были сроко-во-исполнительскими, 41% - качественными, 15% -объемными [8, л. 116-119]. Система бездефектного труда предусматривала высшее качество труда каждого подразделения и непосредственного исполнителя, что оценивалось достаточно объективно и принципиально коэффициентом качества труда, максимальный размер которого был равен единице. За различные упущения из единичных показателей качества по определенной шкале вычитали десятые и сотые доли. В зависимости от фактически достигнутого коэффициента качества определялись размеры материального и морального поощрения и отдельных работников, и коллективов в целом [9, л. 119]. Так, на Хабаровском ССЗ в зависимости от сводного коэффициента качества была установлена следующая шкала [9, л. 122]:
1-0,9 (снижение премии 0%) - 1-е место в соревновании;
0,89-0,8 (снижение премии на 10%) - 1-е место в соревновании;
0,79-0,7 (снижение премии на 20%) - 2-3-е место в соревновании;
0,69-0,6 (снижение премии на 30%) - 2-3-е место в соревновании;
0,59-0,5 (снижение премии на 40%) - место не присуждается;
0,49 и ниже (снижение премии на 50%) - место не присуждается.
Начиная с мая 1977 г. при подведении итогов социалистического соревнования производственно-массовая комиссия заводского комитета рассматривала коэффициенты качества труда подразделений по СБТ как один из основных показателей. Со 2-го полугодия 1977 г. на заводе действовал стандарт предприятия: «Положение о социалистическом соревновании за звание «Лучший цех по качеству», «Лучший участок по качеству» [8, л. 116-119]. Подобные мероприятия проводились и на других заводах.
В отечественной науке встречаются неоднозначные оценки систем БИП и СБТ [10]. Справедливо от-
мечалось, что эти системы управляли качеством на стадии изготовления продукции, не затрагивая стадии разработки, проектирования, реализации и эксплуатации. В целом, все методы управления качеством, существовавшие при плановой системе хозяйствования, были ориентированы не на потребителя, а на производителя. В судостроительной промышленности имелась своя специфика. Так как предприятия судостроения выпускали оборонную продукцию, главным образом военные корабли и подводные лодки, стадию разработки и проектирования брали на себя ЦКБ, находящиеся под многоступенчатым контролем. В результате проекты имели высокий технический уровень, соответствовали лучшим мировым аналогам либо превосходили их. Помощь во внедрении в производство новых проектов оказывали Хабаровский филиал Центрального научно-исследовательского института технологии судостроения (ЦНИИ ТС) и филиал ВНИИТСМ «Сириус». Процесс реализации продукции также находился под контролем качества института военной приемки. Стадия эксплуатации передавалась в ведение Минобороны СССР. Так, ремонт значительной части кораблей ВМФ осуществлялся на СРЗ Минобороны и СРЗ Минсудпрома («Дальзавод» и дальневосточный завод «Звезда»). Аналогичная ситуация складывалась и на предприятиях, занимающихся строительством промысловых судов.
В основном же в судостроительной отрасли, особенно в военном судостроении, применялась система управления качеством КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Данная система была разработана и впервые внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг. и была направлена не только на повышение качества изготовления продукции на этапе ее производства, но и на обеспечение высокого уровня технологической и конструкторской подготовки. Применительно к судостроительной отрасли система обобщала опыт создания боевой техники и была направлена на допроизводственные стадии формирования качества - научные исследования, проектирование, создание опытных и серийных образцов продукции, технологическую подготовку производства. В процессе проектирования было необходимо свести до минимума причины отказов, для чего применялись макетирование и моделирование, ускоренные методы испытаний. При подготовке производства требовалось тесное взаимодействие конструкторов и технологов. Необходимость обеспечения требований системы
привела к созданию комплексных бригад с участием конструкторов, технологов, рабочих [11].
Выполняя Постановление ЦК КПСС «Об опыте работы партийных организаций коллективов передовых предприятий промышленности Львовской области» [12], партийно-хозяйственное руководство предприятий активизировало внедрение в производство комплексной системы управления качеством продукции (КСУКП).
КСУКП являлась итогом большой научно-методической разработки, начало которой относится к концу 1960-х гг., и проводилась в инициативном порядке научными работниками ВНИИ стандартизации. Прямую организационную и методическую поддержку им оказывали сотрудники Госстандарта СССР и лично его председатель - доктор технических наук, профессор Василий Васильевич Бойцов. Данная система включала прогрессивные элементы систем управления качеством, указанных выше. КСУКП в общем виде представляла собой систему мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливался, обеспечивался и поддерживался требуемый уровень качества на всех этапах жизненного цикла изделия. Это была первая система управления качеством, в которой организационно-техническими основами управления стали стандарты предприятия. Это позволило увеличить степень согласованности исполнителей [10].
Например, под руководством партийного комитета ЗЛК был составлен и утвержден план-график разработки и внедрения стандартов предприятия (СТП), регламентирующих функционирование на заводе КСУКП. Среди них были такие стандарты, как «Заводская и государственная аттестация продукции. Порядок подготовки и проведения», «Положение об оценке качества труда и премировании ИТР и служащих», «Положение о планировании работ по повышению качества продукции» и целый ряд других, всего 134 стандарта. Аналогичная работа производилась и на других предприятиях. СТП давали возможность с большей эффективностью использовать материальные и трудовые ресурсы, своевременно сосредотачивать внимание рабочих и инженерно-технических работников на использовании резервов производства [4. Л. 79; 11].
Для организации внедрения новой системы на предприятиях создавались рабочие группы, заводские бюро по внедрению КСУКП, разрабатывались заводские стандарты. Основная работа по разработке стандартов на ССЗ была проделана в 1977-1978 гг. (таб-
лица).
Число стандартов предприятия, разработанных на ССЗ региона в 1977-1978 гг.*
Предприятие Основное направление работы по стандартизации Стандарты
государственные отраслевые стандарты предприятия
ССЗ им. Кирова - - - 38
Хабаровский ССЗ повышение качества строительства боевых кораблей 5 50 30
Николаевский ССЗ заводская/межпроектная унификация - - 35
"Составлено автором по данным ГАХК (ф. П-35, о. 106, д. 172, л. 8-112; ф. П-35, о. 107, д. 96, л. 130).
Наибольшие успехи во внедрении стандартов разного уровня были достигнуты Хабаровским, Владивостокским и Николаевским судостроительными заводами, что объяснялось в основном оборонным характером выпускаемой ими продукции. Как следствие, качество выпускаемой продукции было достаточно высоким.
Внедрение КСУКП продолжилось на предприятиях отрасли региона и в первой половине 1980-х гг. Эта работа приносила результаты: ассортимент и номенклатура выпускаемой продукции обновлялись чаще, повышалась ее надежность, улучшались эстетические качества. Сервисное обслуживание стало признаваться как существенный и необходимый элемент удовлетворения запросов потребителя. Особенно благоприятно введение КСУКП сказалось на качестве товаров народного потребления. Повысилось и качество основной продукции, большому количеству изделий и судов был присвоен государственный Знак качества [10].
Ярким примером положительных результатов внедрения КСУКП является Хабаровский ССЗ. В 1980 г. по сравнению с 1975 г. сдача продукции без дефектов повысилась с 97% до 99,7%, убытки от брака снизились в 5 раз, а процент брака по сварке снизился с 6,9% до 3,3%. В 1980 г. завод был награжден дипломом ВЦСПС и Госстандарта СССР за достижение наилучших результатов по выпуску продукции с государственным Знаком качества [13, л. 54, 55].
Согласно заданию ММФ СССР, к 1981 г. все заводы должны были закончить разработку и внедрение КСУКП. Однако на ряде предприятий, особенно на СРЗ ММФ, внедрение КСУКП осуществлялось формально и с рядом трудностей, которые ставили под сомнение реальность выполнения задания. На каждом предприятии сложности с внедрением КСУКП имели свои специфические особенности, но причина была
одна - недостаточная заинтересованность предприятия в разработке и внедрении системы. Отсутствовал механизм планирования показателей качества в связке со стимулированием предприятий по конечным результатам их деятельности. Как отмечал в 1982 г. начальник ОТК Находкинского СРЗ ММФ И. Пасхаль-ский, «выгоды, получаемые предприятием от выполнения количественных показателей, несоизмеримо велики по сравнению с мелкими неприятностями от выпуска некачественной продукции, а за улучшение качества продукции предприятия вообще никак не поощряются» [7]. Такое отсутствие заинтересованности в случае с предприятиями МРХ и ММФ СССР, не находящимися под мощной системой государственного контроля качества, под которой находились предприятия Министерства судостроительной промышленности СССР, и порождало формальный подход к организации КСУКП. Директивное внедрение системы без должного контроля не могло создать заинтересованности в улучшении качественных показателей деятельности.
Таким образом, системы управления качеством совершенствовались и внедрялись последовательно: БИП - в 1966-1970 гг.; СБТ и КСУКП - со второй половины 1970-х гг. и до 1985 г. Кроме того, на предприятиях отрасли, выполняющих оборонный заказ, действовала система КАНАРСПИ. Внедрение систем управления качеством способствовало улучшению качества выпускаемых изделий, снижению процента брака. В судостроительной промышленности системы управления качеством органично дополняли ведомственный, партийный и военный контроль. Однако в ряде случаев новые системы управления качеством не смогли создать материальной заинтересованности предприятий в конечных результатах своего труда.
Статья поступила 02.06.2014 г.
Библиографический список
1. Государственный архив Приморского края (ГАПК). Ф. 1534. О. 1. Д. 342.
2. Государственный архив Хабаровского края (ГАХК). Ф. П-35. О. 103. Д. 15.
3. ГАХК Ф. П-35. О. 103. Д. 80.
4. ГАХК Ф. П-35. О. 105. Д. 106.
5. ГАПК. Ф. 1534. О. 1. Д. 362.
6. ГАПК Ф. П-68. О. 54. Д. 18.
7. Пасхальский И. Качество продукции судоремонтных заводов // Морской флот. 1982. № 2.
8. ГАХК Ф. П-35. О. 106. Д. 172.
9. ГАХК Ф. П-35. О. 107. Д. 96.
10. Гличев А. В. Основы управления качеством продукции. М.: Стандарты и качество, 2001. 424 с.
11. Модель делового совершенства // Европейское качество. Дайджест. 2004. № 2. С. 4-10.
12. Об опыте работы партийных организаций и коллективов передовых предприятий промышленности Львовской области по разработке и внедрению комплексной системы управления качеством продукции: Постановление ЦК КПСС от 7.08.1975 г. // Правда. 1975. 15 августа.
13. ГАХК Ф. П-35. О. 108. Д. 257.
