CC BY
50
МЕТОДОЛОГИЯ
ээ
33
з
МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА
Опыт применения современных методов управления качеством и эффективностью производства
В.Н. РОДИОНОВ,
директор по качеству ЗАО «Самарская Кабельная Компания»
Целью современного менеджмента качества является повышение удовлетворенности потребителя, прежде всего за счет качественной продукции.
В ЗАО «Самарская кабельная компания» (ЗАО «СКК») освоены некоторые методы управления качеством, в частности:
■ совместное использование методов ОРО1 и РМЕД2;
■ оценка эксплуатационной готовности оборудования;
■ оценка стабильности технологического процесса.
Разработанная на предприятии модель системы представляет собой взаимодействие двух методов ОРО и РМЕД (рис. 1). Модель процесса включает в себя четыре этапа. На входе процесса - требования, на выходе - приоритеты инновационных преобразований.
Результаты структурирования качества методом ОРО с учетом оценки риска методом РМЕД определяют приоритет соответствующих параметров, которые в свою очередь, определяют приоритеты в плане инновационных преобразований.
На четвертом этапе структурируются и определяются приоритеты параметров вспомогательных процессов на рабочих местах, при этом разрабатывается план инновационных преобразований рабочих мест.
Таким образом, метод позволяет на каждом этапе определить приоритет соответствующих параметров и, исходя из этих приоритетов, разработать план инновационных преобразований, что дает возможность наиболее эффективно использовать всегда ограниченные финансовые ресурсы.
С точки зрения процессного подхода и идеологии бережливого производства сформулировано следующее определение рабочего места.
Рабочее место - это неделимый в организационном отношении элемент предприятия, в котором силами одного или нескольких работников выполняются задан-
Автор статьи делится опытом применения современных методов управления качеством и эффективностью производства на примере производства автопроводов в ЗАО «Самарская кабельная компания».
ные операции бизнес-процесса в соответствии с требованиями потребителя. Рабочее место является основным звеном производства. От его организации и оснащения зависит эффективность использования материальных и трудовых ресурсов.
Возможности для снижения потерь на рабочем месте связаны, в основном, с исключением избыточного использования ресурсов.
В ЗАО «СКК» был проведен анализ рабочих мест процесса «Производство автопроводов» и выявлено, что лишь отдельные действия создают ценность, которая важна для потребителя, например, операция наложения изоляции.
На рабочем месте опрессовщика больше 50% рабочего времени выполняют вспомогательную деятельность наладчик, контролер, ремонтник и т.д. Эта деятельность не добавляет ценность для потребителя, и в концепции бережливого производства затраты на них должны быть снижены.
Разработанный метод был применен для производства автопровода в ЗАО «СКК» и положен в основу стан-
Рис. 1. Совместное использование методов QFD и FMEA
1QFD (от англ. Quality Function Deployment - структурирование (развертывание) функции качества) - гибкий метод принятия решений, использующихся в разработке продуктов или услуг
2FMEA (от англ. Failure Mode and Effects Analysis - анализ видов и последствий отказов) - методология проведения анализа и выявления наиболее критических шагов производственных процессов с целью управления качеством продукции.
ВеКкАЧЕСТВА № 4 • 2013
24
an
МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА ggg
МЕТОДОЛОГИЯ
дарта предприятия «Применение интегрированного метода структурирования функции качества и анализа рисков». На первом этапе формируется команда, проводится сбор и обработка требований и ожиданий потребителей.
Для ЗАО «СКК» потребителем первого уровня является производитель жгутов автопроводов ЗАО «ПЭС/СКК», потребителем второго уровня - ОАО «АВТОВАЗ», конечный потребитель (владелец автомобиля, специалист станции технического обслуживания).
Был проведен опрос потребителей автопроводов всех уровней и сформирован перечень обоснованных требований потребителей автопроводов в соответствии с категориями модели Кано. В результате определены базовые требования, контрактные требования и ожидания (рис. 2).
На основе опроса потребителей определена важность требований с точки зрения потребителей (P) и важность требований для повышения конкурентоспособности (K) на базе данных бенчмаркинга.
Интегрированный метод
Этап 1. Направления инновационных преобразований конструкции автопровода
В ходе проведения FMEA системы были определены обобщенные характеристики автопровода и риски невыполнения требований к ним. На первом этапе были выявлены наиболее важные и приоритетные характеристики автопровода, которые необходимо уточнить в первую очередь:
* тип изоляции (41,9%);
* тип ТПЖ (19,72%);
* наружный диаметр провода (6,55%).
При реализации первого этапа интегрированного метода по сравнению с общепринятым методом QFD
I-го уровня отмечается повышение рангов для характеристик автопровода:
- длительность горения при одиночной прокладке (с
II-го до 5-го);
- строительная длина проводов (с 10-го до 7-го).
Этап 2. Направления инновационных преобразований конструкции компонентов автопровода
На втором этапе был проведен обобщенный анализ конструкции компонентов автопровода интегрирован-
№ п/п Требование (голос) потребителя Категория в соответствии с моделью Кано Отн важность для потребителя Р, % Отн важность ДЛЯ «ймнурвмто способности К,
1 Выполнение основной функции (назначение) Базовые требования 7,9 6.1
2 Соответствие требованиям пожарной безопасности 7,9 6,1
3 Соответствие требованиям электро-безопасности 7,9 6.1
4 Экологическая безопасность 7,9 4,9
5 Высокая износостойкость Контрактные требования 7,9 4.5
6 Маркировка, обеспечивающая легкость безошибочной сборки и использования 7,9 11,3
7 Повышенная гибкость 6,3 5,3
в Малая масса Ожидания 6,3 4,9
9 Малые габариты 6,3 4,9
10 Эргономичность 3,9 4,5
11 Удобная упаковка 7.1 4,9
12 Непрерывность по всей длине в упаковке 7,1 9,7
13 Технологичность для производства жгутов 7,9 8,9
14 Особые условия эксплуатации (рабочая температура до 105С, напряжение до 60В) 7,9 18f2
Рис. 2. Анализ требований и ожиданий потребителей автопровода в ЗАО«СКК»
ным методом. В результате выявлены наиболее важные характеристики компонентов автопровода, которые необходимо уточнить в первую очередь: ^ стойкость изоляции к истиранию (42,91%); ^ тепловая стабильность изоляции (13,53%); ^ количество проволок в токопроводящей жиле (9,51%).
При реализации второго этапа интегрированного метода, по сравнению с общепринятым методом ОРЭ 2-го уровня, отмечается значительное повышение рангов для характеристик компонентов автопровода:
- стойкость изоляции к истиранию (с 3-го до 1-го);
- электрическое сопротивление ТПЖ (с 8-го до 5-го);
- габариты тары (с 14-го до 7-го);
- тип и стойкость красителя (с 12 до 8-го).
Этап 3. Направления инновационных преобразований технологического процесса производства автопровода
На этом этапе проведен обобщенный анализ технологического процесса производства автопровода интегрированным методом. В результате выявлены наиболее важные параметры операций технологического процесса производства автопровода, которые необходимо уточнить и обеспечить в первую очередь: ^ прочность и долговечность матрицы (17,41%); ^ чистота материала (качество фильтрации) (9,67%); ^ диаметр матрицы и дорна (8,17%).
По сравнению с общепринятым методом ОРЭ 3-го уровня, на третьем этапе интегрированного метода отмечается значительное повышение рангов для параметров операций:
- чистота материала (качество фильтрации) (с 19-го до 2-го);
- температура охлаждения загрузочной зоны (с 21-го до 4-го);
- температура охлаждения провода (с 31-го до 5-го);
- натяжение на компенсаторе отдатчика при скрутке (с 13-го до 6-го).
№ 4 • 2013 ВеВДКАЧЕСТВА
МЕТОДОЛОГИЯ Ив МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА
33 3
Этап 4. Результаты проведения FMEA 4 уровня для рабочего места опрессовщика
На четвертом этапе был проведен анализ рисков с применением метода РМЕД для вспомогательных операций. Например, было рекомендовано улучшающее мероприятие: ввести статистическое регулирование износа дорна по замерам наладчика.
При реализации четвертого этапа учитывалось участие наладчиков, контролеров, ремонтников в обеспечении эффективного функционирования основного процесса. В результате были определены приоритеты и выявлены наиболее важные параметры действий, осуществляемых на рабочем месте опрессовщика:
^ оценка стабильности диаметров (при контроле диаметра наладчиком) (21,31%); ^ температура чистки дорна и матрицы (19,75%); ^ сходимость и воспроизводимость системы измерения при контроле наладчиком (13,7%).
На четвертом этапе интегрированного метода отмечается изменение очередности в плане инновационных преобразований рабочего места. При реализации интегрированного метода наблюдается более явное расслоение. Без учета риска приоритеты параметров, имеющих 3-7-ой ранги, отличались в пределах 1%.
Была проведена оценка адекватности разработанного метода с использованием коэффициента корреляции Спирмена3 путем сравнения рангов, полученных общепринятым и интегрированным методом. В результате получены значения коэффициента ранговой корреляции от 0,5 до 0,7, что свидетельствует о достаточных отличиях рангов.
Использование приоритетов и реализация планов инновационных преобразований позволили достичь практических результатов, что свидетельствует об адекватности разработанного метода.
При реализация плана инновационных преобразований и уточнении рабочих инструкций по результатам применения метода особое внимание уделялось рискам, выявленным для обеспечивающих вспомогательных операций, не добавляющих ценности.
На основе полученных результатов в соответствии с методикой модернизации технологии и рабочих мест был разработан и реализован План инновационных преобразований рабочих мест, уточнены рабочие инструкции оператора и наладчика с учетом рисков, важности и влияния этих вспомо-
гательных действий на параметры технологического процесса и в конечном итоге на качество готовой продукции.
С целью повышения эффективности производства, конкурентоспособности компании в изменяющихся условиях и снижения затрат в ЗАО «СКК» было принято решение о выявлении существующих проблем и поиске путей их решения.
Первоначально был проведен опрос всех руководителей верхнего уровня о существующих проблемах в подразделениях, находящихся в их подчинении. В результате было выявлено около 300 проблем, среди которых:
■ низкая и неравномерная загрузка производства;
■ срыв сроков изготовления продукции;
■ завышение существующих норм отходов и наличие сверхнормативных отходов;
■ низкая эксплуатационная готовность оборудования;
■ низкая оборачиваемость готовой продукции;
■ большие и неконтролируемые затраты энергоресурсов;
■ отсутствие должной мотивации;
■ сложный и избыточный документооборот;
■ низкая оборачиваемость основных и вспомогательных материалов;
■ слабая дисциплина, недопустимо длительные простои оборудования до 1,5-2 часов при пересменах;
■ потери при производстве автопровода малыми и специальными длинами;
■ неоптимальное построение технологических цепочек процессов;
■ отсутствие предупреждающей замены инструмента;
■ продвижение и продажа новой продукции. Выявленные проблемы были проанализированы, сгруппированы по темам, определены приоритеты их решения. В результате образовался Перечень основных проблем ЗАО «СКК», который был утвержден генеральным директором. Для решения каждой проблемы организован проект, назначен его куратор и руководитель. Руководителем проекта подбиралась команда. Разработано Положение о правах и обязанностях руководителя и членов команды.
В настоящее время по каждому проекту разработаны корректирующие мероприятия по решению проблемы, определены материальные и финансовые ресурсы. Генеральный директор лично ведет мониторинг всех проектов по докладам их руководителей и кураторов.
3Коэффициент корреляции Спирмена (Spearman rank correlation coefficient) - мера линейной связи между случайными величинами. Корреляция Спирмена является ранговой, то есть для оценки силы связи используются не численные значения, а соответствующие им ранги. Коэффициент инвариантен по отношению к любому монотонному преобразованию шкалы измерения.
26
ВеККАЧЕСТВА № 4 • 2013
МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА ВВВ
МЕТОДОЛОГИЯ
Применение методики расчета коэффициента доступности
Эксплуатационная готовность оборудования - это время, в течение которого оборудование способно производить продукцию. Эксплуатационная готовность оборудования может оцениваться с помощью коэффициента доступности Кдоступн.:
Кдоступн = (время загрузки-простои)/время загрузки х 100,
где время загрузки: рабочее время - плановые остановки, а рабочее время: календарное время - обеденное время, календарное время: 24 часа.
Причины низкого Кдоступн.факт. - большое количество простоев, которые составляют 68% от времени загрузки. Было выявлено, что основная причина простоев связана с переналадкой оборудования.
После анализа простоев были определены цели по снижению их, разработаны корректирующие мероприятия по увеличению коэффициента доступности, в частности:
1. Рассмотрение переналадок оборудования с точки зрения возможности применения методики БМЕЭ (быстрая переналадка) в первую очередь к наиболее длительным переналадкам.
2. Создание цеховых команд для применения методики БМЕЭ на наиболее востребованном оборудовании.
3. Обучение созданных команд методике БМЕЭ.
4. Снижение ТОН на Е1_1_-40 за счет внедрения методики БМЕЭ: смена цвета 10%; смена цвета и рассекателя 15%; чистка шнека 10%.
5. Разработка мероприятий по внедрению БМЕЭ на другом оборудовании.
Обычно изготовитель при производстве продук-
ции полагается на контроль готового изделия, чтобы отбраковать изделия, не соответствующие требованиям. В спорных случаях работа обычно проверяется и перепроверяется, чтобы отловить ошибки. В этом случае применяется стратегия обнаружения, которая ущербна, т.к. позволяет тратить время и материалы на продукты и производство, которые не всегда оказываются годными (соответствующими).
Стратегия предупреждения ошибок предполагает внедрение системы статистического управления процессами. Показателями качества процесса являются стабильность и воспроизводимость. Стабильность - это отсутствие особых причин изменчивости; состояние статистической управляемости.
Воспроизводимость - степень соответствия результатов стабильного процесса установленным требованиям; для оценки воспроизводимости применяются индексы воспроизводимости Срк, Ср:
Срк = 111_Б - 1_Б1_ / 6ос,
где 111_Б - верхний предел допуска параметра изделия, 1_Б1_ - нижний предел допуска параметра изделия.
Традиционно процесс считается воспроизводимым при Срк> 1,33.
Заказчиком (ПЭС/СКК) было определено целевое значение Срк > 1,67 по двум ключевым характеристикам (параметрам): диаметр провода и толщина изоляции.
Таким образом, применение современных методов управления качеством и эффективностью производства в ЗАО «СКК» дало ощутимые результаты (рис. 3), позволило предприятию повысить качество продукции и ее соответствие требованиям и ожиданиям потребителей. ■
Внешний уровень дефектности автопроводов
2007 год гоозгоц 2009 год го ю год 2011 год 201 г год
Внутренний уровень дефектности (отклонение продукции с 1-ого предъявления)
2007 год 2000 год 2000 год 2010 год 2011 год 2012 год
Рис. 3. Результат применения методов управления качеством и эффективностью производства в ЗАО «СКК»
№ 4 • 2013 ВеКИКАЧЕСТВА
27
