CC BY
90
УДК 622.372
ОБОСНОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ НАГРЕВА ГЛИНОЗЕМА ТЕПЛОМ АНОДНЫХ ГАЗОВ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА
© С.Г. Шахрай 1, А.П. Скуратов2, В.В. Кондратьев3, В.А. Ершов4, А.И. Карлина5
1,2 Сибирский федеральный университет, 660041, Россия, г. Красноярск, пр. Свободный, 79. 3,4,5Иркутский национальный исследовательский технический университет, 664074, Россия, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83.
Выполнен анализ затрат энергии на нагрев загружаемого в ванну глинозема до температуры расплава, а также потерь теплоты с анодными газами, удаляемыми от электролизера с самообжигающимся анодом. Показано, что горячие анодные газы, температура которых на выходе из горелочного устройства может достигать 1000 °С и более, уносят в систему газоотсоса энергию, количество которой в 3-4 раза превышает затраты теплоты на нагрев глинозема до температуры расплава. Предложено техническое решение, обеспечивающее использование теплоты анодных газов на нагрев глинозема перед его загрузкой в расплав, а также снижение нагрузки на домкраты анодной рамы. В частности, для нагрева глинозема предлагается использовать бункер-теплообменник системы автоматизированной подачи глинозема (АПГ), расположив его таким образом, чтобы обеспечить условия подачи сырья на два смежных электролизера. При этом объем бункера должен быть достаточным для питания смежных электролизеров в течение 2-3 суток, что обеспечит прогрев глинозема до 200-250°С. Загрузка в расплав нагретого до такой температуры глинозема снизит удельный расход электроэнергии электролизером на 80-95 кВтч/т Al. Охлаждение в теплообменнике анодных газов с 700-800 до 250-300°С в 2-2,5 раза снизит их физический объем, что сократит удельные затраты электроэнергии на эвакуацию охлажденных газов на 1520 кВтч/т Al, материалоемкость газоходной сети корпуса электролиза - на 12-15 т. Другие преимущества технического решения, представленного в настоящей статье, - уменьшение количества устанавливаемых бункеров системы АПГ практически в 2 раза. Например, в масштабах корпуса электролиза, эксплуатирующего 88 электролизеров, с 352 до 192 единиц. Удаление бункеров с анодного кожуха сократит нагрузку на домкраты анодной рамы на 6-8 т, что, в свою очередь, снизит потребление электроэнергии их приводами на 2,0-2,5 кВт-ч/т Al, а также обеспечит более равномерное распределение температур в зоне жидкой анодной массы, что положительно скажется на формировании самообжигающегося анода.
Ключевые слова: энергосбережение; анодные газы; теплота; нагрев глинозема; утилизация; самообжигающийся анод; анодная рама; нагрузка.
JUSTIFICATION OF THE POSSIBILITY OF HEATING ALUMINA BY ALUMINUM ELECTROLYZER ANODE GASES WARMTH
S.G. Shakhrai, A.P. Skuratov, V.V. fondrai, V.A. Ershov, A.I. Karlina
Siberian Federal University, 79, Svobodny pr., Krasnoyarsk, 660041, Russia. National Research Irkutsk State Technical University, 83, Lermontov St., Irkutsk, 664074, Russia.
The energy consumption for heating the feed alumina charged into the electrolytic bath to the melt temperature, as well
1Шахрай Сергей Георгиевич, кандидат технических наук, доцент кафедры техносферной безопасности горного и металлургического производства Института цветных металлов и минералов, e-mail: [email protected] Shakhrai Sergey, Doctor of technical sciences, Associate Professor of the Department of Technosphere Safety of Mining and Metallurgical Production of the Institute of Non-ferrous Metals and Minerals, e-mail: [email protected]
2Скуратов Александр Петрович, доктор технических наук, профессор кафедры теплотехники и гидрогазодинамики Политехнического института, e-mail: [email protected]
Skuratov Aleksandr, Doctor of technical sciences, Professor of the Department of Heat Engineering and Fluid Dynamics of the Polytechnic Institute, e-mail: [email protected]
3Кондратьев Виктор Викторович, кандидат технических наук, начальник отдела инновационных технологий Физико-технического института, e-mail: [email protected]
Kondratiev Viktor, Candidate of technical sciences, Head of the Department of Innovative Technologies of Physical and Technical Institute, e-mail: [email protected]
4Ершов Владимир Александрович, кандидат технических наук, заведующий кафедрой автоматизации производственных процессов, e-mail: [email protected]
Ershov Vladimir, Candidate of technical sciences, Head of the Department of Automation of Industrial Processes, e-mail: [email protected]
5Карлина Антонина Игоревна, главный аналитик управления научной деятельностью, e-mail: [email protected] Karlina Antonina, Main analyst of the Research Department, e-mail: [email protected]
as heat losses with the anode gases removed from Soderberg cells are analyzed. It is shown that high-enthalpy anode gases whose temperature can reach 1000°C at the exit from the burner carry the energy (the amount of which is 3-4 times higher than the cost of heating the alumina to the melt temperature) away in the gas suction system. A technical solution is proposed that ensures the use of the anode gas heat for heating alumina before charging it into the melt, as well as reduces the load on anode frame jacks. In particular, for heating the alumina it is proposed to use a hopper-heat exchanger of the automated alumina feed system, provided that its location enables the feed for two adjacent electrolytic cells. The volume of the hopper should be sufficient for feeding the adjacent electrolytic cells for 2-3 days, which will heat alumina to 200-250°C. Charging heated to this temperature alumina in the melt will reduce electrolyzer's specific energy consumption by 80-95 kWh/t Al. Cooling of anode gases in the heat exchanger from 700-800°C to 250-300°C will 22.5 times decrease their physical volume, which will reduce the specific cost of electrical energy consumed for cooled gas evacuation by 15-20 kWh/t Al and decrease the material consumption of the potroom flue network by 12-15 tons. Another benefit of the technical solution introduced in this paper consists in almost double reduction in the number of installed hoppers of the automated alumina feed system. For example, in the potroom operating 88 electrolyzers their number decreases from 352 to 192 units. Removal of hoppers from the anode casing will reduce the load on the anode frame jacks by 6-8 tons, which, in its turn, will decrease the power consumption of their drives by 2.0-2.5 kWh/t Al., as well as provide a more uniform temperature distribution in the area of liquid anode paste. This will have a positive effect on Soderberg formation.
Keywords: energy efficiency; anode gases; heat; alumina heating; recovery; Soderberg; anode frame; load.
Введение
Мировое сообщество столкнулось с проблемой истощения запасов невозоб-новляемых энергоресурсов и повышения цен на энергоносители, в связи с чем государственная политика ведущих стран мира, в том числе и России, в области энерго- и ресурсосбережения направлена на содействие разработкам энергоэффективных технологий [1]. Такой подход на государственном уровне требует поиска путей снижения энергоемкости выпускаемой продукции и внедрения в производство технических решений, направленных на сокращение потребления энергоресурсов.
Одним из путей снижения энергопотребления алюминиевой промышленностью является утилизация теплоты высокотемпературных анодных газов, удаляемых от электролизеров.
В настоящей работе представлено техническое решение, направленное на уменьшение удельного расхода электроэнергии при производстве алюминия в электролизерах с самообжигающимся анодом за счет предварительного нагрева загружаемого в расплав глинозема теплотой анодных газов, снижение энергозатрат на транспортировку анодных газов и сокращение нагрузки на анодную раму электролизера.
Устройство утилизации теплоты анодных газов электролизера с самообжигающимся анодом
На нагрев до температуры расплава 1920 кг глинозема, необходимого для производства одной тонны алюминия, электролизер с верхним токоподводом в соответствии с расчетной зависимостью
Q = - (1)
где с=0,78 кДж/кгград - удельная теплоемкость глинозема; m - масса загружаемого глинозема, кг; ^ и ^ - соответственно температура расплава и загружаемого глинозема, °С, расходует около 1,5-106 кДж тепла, на восполнение которого затрачивается 400-420 кВтч электроэнергии (2,5% ее общего потребления). В то же время высокотемпературные анодные газы уносят в систему газоотсоса энергию, количество которой в 3-4 раза превышает затраты теплоты на нагрев глинозема [2]. Использование этих газов в производстве способно существенно снизить потребление электроэнергии и повысить энергетическую эффективность электролизеров с верхним токоподводом.
Для российской алюминиевой промышленности, в суровых климатических условиях эксплуатирующей преимущественно электролизеры этого типа, наиболее целесообразным представляется использование теплоты анодных газов на предварительный нагрев глинозема перед его загрузкой в расплав системой автома-
тизированной подачи глинозема (АПГ).
Системы АПГ, эксплуатируемые на электролизерах с самообжигающимся анодом, обеспечивают загрузку сырья в расплав в 4-х точках, где наблюдается максимальная скорость циркуляции электролита [3]. Система включает 4 бункера емкостью 0,5-0,7 м3 каждый, установленные на анодном кожухе электролизера. Загрузка из бункеров сырья (глинозема и фтористых солей) в расплав осуществляется через мундштуки, размещенные с наружной стороны газосборного колокола (ГСК). Такой способ загрузки сопровождается выбросами в атмосферу корпуса пыли и фтористого водорода, образующегося в результате реакции гидролиза загружаемого фторида алюминия с содержащейся в нем влагой:
2^3 + 6H2O = 6 HF + 2 ^3.
Расположение бункеров АПГ на анодном кожухе увеличивает нагрузку на домкраты анодной рамы в среднем на 6-8 т. Кроме того, размещение бункера на анодном кожухе сопровождается ростом потребления электроэнергии вследствие того, что бункеры расположены в границах термодинамической области электролизера и нагрев глинозема до его загрузки в расплав происходит за счет общего энергопотребления электролизером.
Для нагрева глинозема в качестве бункера системы АПГ можно использовать противоточный теплообменник, кожухо-трубный или пластинчатый, в котором охлаждаемые газы движутся в трубах (пластинах), а нагреваемый глинозем - в межтрубном пространстве [4]. Удельное количество теплоты, удаляемой в систему газоотсоса, определенное по зависимости (1), составляет 3,6-106-4,0-106 кДж/т ^ и определяется объемом газов, отбираемых от электролизера (13-14 тыс. нм3/т Al), а также их температурой на выходе из горе-лочного устройства, составляющей 700-800°С). 10-15% из этого количества может быть утилизировано в теплообменнике, что обеспечит нагрев глинозема до 200-250°С. Ограничение количества используемого для этих целей тепла обусловлено его значительными потерями наружными поверх-
ностями газоходов за счет теплопроводности и конвекции при условии поддержания температуры газов на выходе из теплообменника на уровне 80-100°С для предотвращения конденсации паров смолистых веществ и их дальнейшего осаждения на стенки теплообменника. Конденсация смолистых веществ обусловлена их неполным сгоранием в горелочных устройствах и высокой концентрацией в газах, достигающей в среднем 230 мг/нм3 [5]. Нагрев глинозема до 200-250°С уменьшит потребление электроэнергии на 80-95 кВтч/т
Для соблюдения условий противо-точного движения теплоносителя и нагреваемого материала бункер-теплообменник системы АПГ следует установить не на анодном кожухе, как это практикуется в настоящее время (рис. 1), а вне электролизера таким образом, чтобы были обеспечены условия свободного течения глинозема в межтрубном пространстве (рис. 2) и имелась возможность его подачи на два смежных электролизера (рис. 3). При этом бункер-теплообменник должен быть установлен на высоте, обеспечивающей угол наклона труб загрузки сырья на уровне 45°, что превышает угол естественного откоса глинозема, который находится в пределах 37-42°. Рекомендуемый объем бункера-теплообменника составляет 1,5 м3, что равно емкости двух бункеров системы АПГ, эксплуатируемых в настоящее время.
Емкость бункера 1,5 м3 обеспечит возможность загрузки в него до 3 т глинозема, что достаточно для питания смежных электролизеров в течение 2-3 суток. Таким образом, за счет увеличения емкости бункера снижается интенсивность эксплуатации дизельной техники - машин загрузки глинозема в бункеры АПГ. Для нагревания этого количества глинозема до 200-250°С необходимо затратить около 0,7106 кДж, а количество теплоты, поступившей в теплообменник за этот период, составит около 6106 кДж. Соответственно, утилизация 1015% этого количества теплоты и длительное пребывание глинозема в бункере-теплообменнике (двое суток и более) обеспечит его нагрев до указанных температур.
Рис. 1. Электролизеры с верхним токоподводом, оборудованные системой АПГ
анодные гам
Рис. 2. Схема движения анодных газов и глинозема в бункере-теплообменнике
Рис. 3. Схема размещения бункера АПГ и движения анодных газов из горелочного устройства в систему газоотсоса: 1 - электролизер; 2 - бункер-теплообменник системы АПГ; 3 - трубы подачи нагретого глинозема в электролизер; 4 - горелочное устройство электролизера; 5 - газоход отвода газов от электролизера; 6 - пробойник системы АПГ
Рис. 4. Секция газосборного колокола с камерой сбора фторидов, образующихся при загрузке сырья в расплав: 1 - стенка ГСК; 2 - камера сбора фторидов; 3 - отверстие ввода сырья
в расплав
В целях снижения тепловых потерь бункером в окружающую среду его поверхности целесообразно изолировать, а загрузку нагретого глинозема в расплав осуществлять непосредственно под ГСК через секцию, оборудованную камерой сбора фторидов, образующихся в результате испарения и гидролиза фтористых солей (см. рис. 4) [6-9].
В качестве теплоизоляционного материала наиболее целесообразно использовать вспученный вермикулит, теплопроводность которого сопоставима с тепло-проводностями «традиционных» теплоизоляционных материалов - стекловаты и листового асбеста, и составляет 0,05 Вт/мК, что более чем в 1000 раз ниже теплопроводности стали. При этом теплостойкость вермикулита составляет 1200°С, что в 2 раза выше теплостойкости «традиционных» теплоизолирующих материалов. К тому же вермикулит, в отличие от «традиционных» теплоизолирующих материалов, при нагревании не выделяет вредных веществ (фенол и пр.), а в случае разрушения изоляции и попадания в глаза, органы дыхания или на кожу технологическому персоналу не окажет раздражающего воздействия [10].
Необходимость оборудования секции камерой сбора газов обусловлена тем, что при загрузке в электролизер порции глинозема массой 1,5-1,7 кг и влажностью
0,4-0,8 % (масс.) объем образующихся газов при температуре расплава 950-960°С достигает 70-80 дм3. При этом объем под-колокольного пространства оказывается недостаточным для их полного улавливания. В результате происходят залповые выбросы газа и пыли в атмосферу корпуса, ухудшающие экологические и технико-экономические показатели электролизера. Наличие камеры обеспечивает сбор загрязняющих веществ, образующихся при загрузке глинозема в расплав электролита. Охлаждение анодных газов в теплообменнике до 250-300°С, в соответствии с законом Гей-Люссака, согласно которому объем газа, занимаемый при любой температуре определяется из выражения
У2 = ^(1 + 0,003660,
где V? и - соответственно, объем, занимаемый газом при начальной и искомой температуре м3, уменьшит их объем в 22,5 раза. Кроме этого сократится вязкость охлажденного газа, которая связана с температурой зависимостью [11]:
273+С ( Т Ч1'5
^ = , (2)
где - вязкость при 0°С; Т - температура, К; С - константа уравнения (2).
Энергетические затраты на эвакуа-
цию охлажденных газов в соответствии с зависимостью (2) [11] составят
Qk
N =
Qhp 1000щ ,
(3)
где N - мощность, расходуемая дымосо-
о
сом, кВт; Q - подача дымососа, м3/с; Др - давление (разрежение), создаваемое дымососом, н/м2; ц - КПД дымососа, и снизятся на 25-30% за счет уменьшения их физических объемов. При этом для транспортировки их уменьшенных объемов потребуются газоходные сети с меньшими диаметрами и сниженной материалоемкостью. Расчеты по зависимости (3) показывают, что удельные энергозатраты на транспортировку газов снизятся на 15-20 кВтч/т Л1, материалоемкость газо-ходной сети корпуса электролиза - на 12-15 т.
Сокращение материалоемкости га-зоходной сети произойдет за счет 2-2,5-кратного снижения физических объемов транспортируемых по ним газов. В настоящее время в сильноразветвленной сети корпуса электролиза, протяженность которой достигает 2,5 км, а масса превышает 60 т [12], применяются газоходы переменных диаметров - от 150 до 1080 мм. Уменьшение физических объемов транспортируемых газов позволит снизить диаметры эксплуатируемых сетей в 1,2-1,3 раза с соответствующим уменьшением их материалоемкости [13].
К другим преимуществам предлагаемого решения следует отнести уменьшение количества устанавливаемых бункеров почти в 2 раза, например, в масштабах корпуса электролизера, эксплуатирующего 88 электролизеров, с 352 до 192 единиц. Удаление бункеров с анодного кожуха сократит нагрузку на домкраты анодной рамы на 6-8 т и снизит потребление электроэнергии их приводами на 15-20% (на 2,0-2,5 кВтч/т А1).
Перенос бункеров исключит экранирование анодного кожуха, снизит потери теплоты анодным устройством конвекцией и излучением, что следует из зависимостей [14]:
Qn = eCoS
(1СЛ4 _ (JL)
4100/ 4100/
<р ,
где Qк, Qл - соответственно, тепловые потоки за счет конвекции и лучеиспускания, Вт; ак - коэффициент теплоотдачи, Вт/м 2К; е - степень черноты тела, доли ед.; С0=5,67 Вт/(м2К4) - коэффициент лучеиспускания абсолютно черного тела; 5 - излучающая поверхность, м2; гсти гв - температура стенки и среды вне зоны процесса, °С; Гст - абсолютная температура излучающей стенки, К; Гв - абсолютная температура среды, в которую происходит излучение, К; ф - угловой коэффициент взаимного облучения данной излучающей поверхности соседними поверхностями, доли ед.
Таким образом, при удалении бункеров АПГ потери теплоты электролизером через анодный кожух сократятся за счет уменьшения площади теплоотдающих поверхностей и снижения коэффициента ф взаимного облучения поверхностей. При этом будет обеспечено более равномерное распределение температур в зоне жидкой анодной массы, что положительно скажется на формировании самообжигающегося анода. Образование «шеек» анода и протеки жидкого пека в подколокольное пространство также снизятся, что в целом улучшит экологические показатели электролизера с верхним токоподводом и самообжигающимся анодом [15, 16].
Нагрев глинозема анодными газами и его загрузка в электролизер, в соответствии с уравнением теплообмена глинозема с электролитом [16]:
Сг-Мг-^=аэ(Гэ-Гг)5г,
(8)
где ТГ - температура глинозема, °С; СГ - теплоемкость глинозема, Дж/кг град; МГ - масса загружаемой порции, кг; 5Г - площадь теплообмена, м2; аэ - коэффициент теплообмена, Вт/м2град., обеспечит суммарное снижение удельного расхода электроэнергии на 105-135 кВтч/т А1, что эквивалентно увеличению выхода по току на
4
0,6-0,8%.
Заключение
Предложено техническое решение, заключающееся в использовании теплоты высокотемпературных анодных газов на нагрев глинозема перед его загрузкой в расплав. Предварительный нагрев глинозема утилизируемой теплотой до 200-250°С позволит:
- уменьшить объемы эвакуируемых газов в 2-2,5 раза;
- снизить материалоемкость газо-ходной сети корпуса электролиза на 12-15 т;
- сократить количество бункеров почти в 2 раза;
- снизить нагрузки на домкраты анодной рамы на 6-8 т;
- создать более благоприятные условия для формирования самообжигающегося анода;
- сократить протеки пека в подколо-кольное пространство;
- исключить образование «шеек»
вдоль анодного кожуха;
- снизить интенсивность эксплуатации дизельных машин загрузки глинозема в бункеры систем АПГ.
Отметим, что внедрение данного технического решения обеспечит сокращение удельного расхода электроэнергии на 5-6%, затрат электроэнергии на транспортировку охлажденных анодных газов - на 25-30%, а также существенно снизит материалоемкость системы питания электролизеров и газоходной сети корпуса электролиза.
Статья подготовлена с использованием результатов работ, выполненных в ходе проекта 02.G25.31.0181 «Разработка сверхмощной, энергоэффективной технологии получения алюминия РА-550» в рамках Программы реализации комплексных проектов по созданию высокотехнологичного производства, утвержденных постановлением Правительства РФ от 9 апреля 2010 г. № 218.
Статья поступила 08.02.2016 г.
Библиографический список
1. Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности и о внесении изменений в отдельные Законодательные акты Российской Федерации: федер. закон от 23.11.2009 г. № 261-ФЗ [Электронный ресурс] // Российская газета. RG.RU. URL: http://rg.ru/2009/11/27/energo-dok.html (15.01.2016).
2. Анализ влияния повышения силы и плотности анодного тока на показатели работы электролизера Содерберга / С.Г. Шахрай, В.В. Коростовенко, А.Н. Баранов, В.В. Кондратьев, Э.П. Ржечицкий // «Цветные металлы - 2011»: сб. научн. докл. III Междунар. конгресса (Красноярск, 6-10 сентября 2011). Красноярск: Изд-во СФУ, 2011. С. 185-192.
3. Леви О.Э., Пингин В.В., Никандров К.Ф., Куликов Ю.В. Внедрение АПГ точечного типа на электролизерах С-8БМ на КрАЗе // Технико-экономический вестник БрАЗа. 2002. № 6. С. 34-37.
4. Заявка на изобретение № 2014112131 от 28.03.2014 г. Способ и устройство для утилизации тепла анодных газов алюминиевого электролизера / Т.В. Пискажова, А.В. Белянин, П.В. Поляков, С.Г. Шахрай, В.В. Кондратьев, Е.Р. Шайдулин.
5. Куликов, Б.П., Истомин С.П. Переработка отходов алюминиевого производства. 2-е изд. Красноярск: Изд-во ООО «Классик Центр», 2004. 480 с.
6. Патент РФ на полезную модель № 95669. Газосборный колокол алюминиевого электролизера с самообжигающимся анодом / С.Г. Шахрай, В.В. Коростовенко. Опубл. 10.07.2010 г. Бюл. № 19.
7. Исследование аэродинамических параметров и эффективности «сухой» газоочистки 6-ой серии электролиза филиала «БАЗ-СУАЛ» / Н.Н. Иванов, Э.П. Ржечицкий, А.А. Немаров, И.А. Сысоев, Н.Н. Иванчик, А.А. Пинаев // Транспортная инфраструктура Сибирского региона: сб. ст. VI Междунар. науч.-практ. конф. (Иркутск, 30 сентября - 3 октября 2015 г.). Иркутск: Изд-во ИРГУПС. С. 168-172.
8. Сысоев И.А., Николаев В.Н. Моделирование и оценка эффективности двухконтурной системы газоотвода // Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. 2015. № 3 (47). С. 104-110.
9. Сысоев И.А. Управление и контроль энергорежима электролизеров для производства алюминия // Системы. Методы. Технологии. 2014. № 4 (24). С. 84-87.
10. Шахрай С.Г., Кондратьев В.В., Белянин А.В. Энерго- и ресурсосбережение в производстве алюминия: монография. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2014. 148 с.
11. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия, 1969. 624 с.
12. Шахрай С.Г., Коростовенко В.В., Ребрик И.И. Совершенствование систем колокольного газоотсоса на мощных электролизерах Содерберга: монография. Красноярск: Изд-во ИПК СФУ, 2010. 146 с.
13. Шахрай С.Г. Повышение эффективности вентиляции корпусов электролизного производства алюминия путем совершенствования системы газоотсо-
са: дис. ... канд. техн. наук; 05.23.03. Иркутск, 2008. 150 с.
14. Металлургия алюминия / Ю.В. Борисоглебский, Г.В. Галевский, Н.М. Кулагин, М.Я. Минцис, Г.А. Си-разутдинов. Новосибирск: Наука. Сибирская издательская фирма РАН. 1999. 438 с.
15. Технико-экологические и правовые аспекты производства алюминия: монография / В.В. Кондрать-
1. Ob energosberezhenii i o povyshenii energeticheskoi effektivnosti i o vnesenii izme-nenii v otdel'nye Za-konodatel'nye akty Rossiiskoi Federatsii [On energy saving, improvement of energy efficiency and on amendments to certain legislative acts of the Russian Federation]. Available at: http://rg.ru/2009/11/27/ener-go-dok.html (Accessed.....).
2. Shakhrai S.G., Korostovenko V.V., Baranov A.N., Kondrat'ev V.V., Rzhechitskii E.P. Analiz vliianiia pov-ysheniia sily i plotnosti anodnogo toka na pokazateli raboty elek-trolizera Soderberga [Analysis of the effect of cathode current strength and density increase on Soderbergh electrolyzer performance]. Sb. nauchn. dokl. III Mezhdunar. kongressa "Tsvetnye metally -2011" [Proceedings of III International Congress "Non-ferrous Metals" - 2011]. Krasnoiarsk, SFU Publ., 2011, pp. 185-192.
3. Levi O.E., Pingin V.V., Nikandrov K.F., Kulikov lu.V. Vnedrenie APG tochechnogo tipa na elektrolizerakh S-8BM na KrAZe [Introduction of a point APG-type on KrAZ S-8BM electrolyzers]. Tekhniko-ekonomicheskii vestnik BrAZa - BrAZ Technical and Economical Bulletin, 2002, no. 6, pp. 34-37.
4. Piskazhova T.V., Belianin A.V., Poliakov P.V., Shakhrai S.G., Kondrat'ev V.V., Shaidulin E.R. Sposob i ustroistvo dlia utilizatsii tepla anodnykh gazov ali-uminievogo elektrolizera [A method and apparatus for aluminum electrolyzer anode gas heat recovery]. Zaiavka na izobretenie no. 2014112131, 2014.
5. Kulikov, B.P., Istomin S.P. Pererabotka otkhodov aliuminievogo proizvodstva [Aluminum production waste recycling]. Krasnoiarsk, OOO «Klassik Tsentr» Publ., 2004, 480 p.
6. Shakhrai S.G., Korostovenko V.V. Gazosbornyi ko-lokol aliuminievogo elektroli-zera s samoobzhi-gaiushchimsia anodom [A gas collecting bell of an aluminum electrolyzer with a Soderberg anode]. Patent RF na poleznuiu model' no. 95669, 2010.
7. Ivanov N.N., Rzhechitskii E.P., Nemarov A.A., Sysoev I.A., Ivanchik N.N., Pinaev A.A. Issledovanie aerodinamicheskikh parametrov i effektivnosti «sukhoi» gazoochistki 6-oi serii elektroliza filiala "BAZ-SUAL" [Aerodynamic parameters and effectiveness study of "dry" gas purification of 6th series of "BAZ-SUAL" branch electrolyzer]. Sb. st. VI Mezhdunar. nauch.-prakt. konf. "Transportnaia infrastruktura Sibirskogo regiona" [Collected works of VI International Research and Practice Conference "Transport Infrastructure of the Siberian Region"]. Irkutsk, IRGUPS publ.,
ев, В.А. Ершов, И.А. Сысоев, А.Б. Чернигова, Б.И. Зельберг. СПб.: Изд-во МАНЭБ, 2011. 224 с. 16. Белолипецкий В.М., Пискажова Т.В. Математическое моделирование процесса электролитического получения алюминия. Решение задач управления технологией: монография. Красноярск: Изд-во СФУ, 2013. 272 с.
pp. 168-172.
8. Sysoev I.A., Nikolaev V.N. Modelirovanie i otsenka effektivnosti dvukhkonturnoi sistemy gazootvoda [Simulation and efficiency evaluation of a double loop flue system]. Sovremennye tekhnologii. Sistemnyi analiz. Modelirovanie - Modern Technologies. System Analysis. Simulation, 2015, no. 3 (47), pp. 104-110.
9. Sysoev I.A. Upravlenie i kontrol' energorezhima el-ektrolizerov dlia proizvodstva aliuminiia [Management and control electrolyzer power mode in aluminum production]. Sistemy. Metody. Tekhnologii - Systems. Methods. Technologies, 2014, no. 4 (24), pp. 84-87.
10. Shakhrai S.G., Kondrat'ev V.V., Belianin A.V. Ener-go- i resursosberezhenie v proizvod-stve aliuminiia [Energy and resource saving in aluminum production]. Irkutsk, IrGTU Publ., 2014, 148 p.
11. Pavlov K.F., Romankov P.G., Noskov A.A. Primery i zadachi po kursu protsessov i appa-ratov khimicheskoi tekhnologii [Examples and problems on chemical technology processes and apparatuses]. Leningrad, Khimiia Publ., 1969, 624 p.
12. Shakhrai S.G., Korostovenko V.V., Rebrik I.I. Sovershenstvovanie sistem kolokol'nogo gazootsosa na moshchnykh elektrolizerakh Soderberga [Bell gas suction system improvement on powerful Soderbergh electrolyzers]. Krasnoiarsk, IPK SFU Publ., 2010, 146 p.
13. Shakhrai S.G. Povyshenie effektivnosti ventiliatsii korpusov elektroliznogo proizvodstva aliuminiia putem sovershenstvovaniia sistemy gazootsosa. Diss. kand. tekhn. nauk [Increasing ventilation efficiency of aluminum electrolytic production buildings through gas suction system improvement: Candidate's thesis in engineering]. Irkutsk, 2008, 150 p.
14. Borisoglebskii Iu.V., Galevskii G.V., Kulagin N.M., Mintsis M.Ia., Sirazutdinov G.A. Metallurgiia aliuminiia [Aluminum Metallurgy]. Novosibirsk, Nauka Publ., 1999, 438 p.
15. Kondrat'ev V.V., Ershov V.A., Sysoev I.A., Cherni-gova A.B., Zel'berg B.I. Tekhniko-ekologicheskie i pravovye aspekty proizvodstva aliuminiia: monografiia [Technical, environmental and legal aspects of aluminum production]. Sankt-Peterburg, MANEB Publ., 2011, 224 p.
16. Belolipetskii V.M., Piskazhova T.V. Matematich-eskoe modelirovanie protsessa elektro-liticheskogo polucheniia aliuminiia. Reshenie zadach upravleniia tekhnologiei [Mathematical modeling of the electrolytic production of aluminum. Solution of technology control problems]. Krasnoiarsk, SFU Publ., 2013, 272 p.
