CC BY
103
УДК 338.001.36
ОБОСНОВАНИЕ МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСОВ НА УГЛЕДОБЫВАЮЩЕМ ПРЕДПРИЯТИИ
1 9
© В.М. Волокитина1, Т.Г. Гедич2
Иркутский национальный исследовательский технический университет, 664074, Россия, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83.
Оптимизация управления запасами материально-технических ресурсов является мощнейшим способом повышения эффективности всех аспектов коммерческой и производственной деятельности предприятия любой отрасли. Большая часть оборотного капитала предприятий, как правило, отвлечена в запасы (от 10 до 50% всех активов ). Проведен анализ методических основ различных моделей управления производственными запасами, представленных в современной экономической литературе. Однако ни одна из них в полной мере не учитывает специфику угледобывающего предприятия. В связи с этим требуется разработка новой комбинированной модели управления производственными запасами, которая могла бы соответствовать одновременно требованиям реальных условий, специфичности производственно-технологического процесса угольных предприятий и простоте практического применения.
Ключевые слова: угледобывающие предприятия; управление производственными запасами; оптимальный размер закупки; точно в срок; планирование производственных ресурсов.
JUSTIFICATION OF MATERIAL AND TECHNICAL RESOURCES MANAGEMENT MODEL AT A COAL MINING ENTERPRISE
V.M. Volokitina, T.G. Gedich
Irkutsk National Research Technical University, 83 Lermontov St., Irkutsk, 664074, Russia.
Optimization of material and technical resources management is a powerful method to improve the efficiency of all aspects of commercial and industrial activities of enterprises in any industry. Most of the company working capital is usually diverted into stocks (from 10 to 50% of total assets). Having analyzed the methodological foundations of different inventory management models presented in modern economic literature, it was found that none of them satisfactorily takes account of the specifics of a coal mining enterprise. In this connection, it is required to develop a new integrated model of inventory management that would simultaneously meet the requirements of the adequacy to the actual conditions, production specificity at mining enterprises and simplicity of practical application.
Keywords: coal mining enterprises; inventory management; optimum size of purchase; right on time; productive resource planning.
Распад СССР, нарушение наработанных производственных связей, переход к рыночным отношениям внесли свои коррективы в работу промышленных предприятий. В этот период угледобывающие предприятия стали массово переходить на использование импортного оборудования. Замена всего фонда технологического оборудования требует значительных инвестиционных вложений, поиск и привлечение которых невозможно реализовать в краткосрочном периоде. Поэтому в настоящее время на предприятиях угольной отрасли работает разнообразная техника как отечественного производства (в том числе из стран бывших союзных республик, например, Белоруссии), так и зарубежных заводов (Hitachi, Komatsu, Shaanxi и др.).
Следствием таких процессов стали возникшие проблемы в сфере материально-технического снабжения угольных предприятий: увеличение номенклатуры закупаемых запасных частей и числа поставщи-
ков материально-технических ресурсов (МТР), удаленность основных поставщиков, компаний, занимающихся сервисным обслуживанием оборудования, сложные логистические схемы, длительность оформления договоров поставок, продолжительная процедура таможенного оформления и др.
На фоне сложившихся структурных проблем в период нового экономического кризиса и санкций со стороны западных стран задача повышения эффективности собственного производства, сокращения издержек, в том числе за счет оптимизации и рационализации производственных запасов, становится особенно актуальной.
Согласно данным Федеральной службы государственной статистики, доля оборотных активов в структуре капитала предприятий, занятых добычей топливно-энергетических полезных ископаемых, за последние годы устойчиво растет: в 2010 г. - 28%, в 2013 г. - 36%; рост за три года составил 8%. Доля
1Волокитина Валерия Михайловна, аспирант, тел.: 89025122054, e-mail: [email protected] Volokitina Valeria, Postgraduate, tel.: 89025122054, e-mail: [email protected]
2Гедич Татьяна Георгиевна, кандидат экономических наук, доцент, профессор кафедры экономики и менеджмента, тел.: 89149317185, e-mail: [email protected]
Gedich Tatyana, Candidate of Economics, Associate Professor of the Department of Economy and Management, tel.: 89149S17185, e-mail: [email protected]
запасов в оборотных средствах предприятий, добывающих каменный, бурый уголь и торф, составляет 15%. В целом в экономике РФ значения этих показателей в 2013 г. составляли 42 и 23% соответственно, более 9% капитала российской экономики «лежит» в запасах. При этом капиталоотдача (рентабельность активов) российской экономики не превышает 5% [6, с. 69-70, 109-116]. На управление запасами, по результатам различных исследований, приходится до 40% логистических затрат предприятий.
Задача эффективного управления запасами была впервые поставлена в экономической науке в 1915 г. к настоящему времени было опубликовано значительное количество работ по данной тематике (например, [2, 4, 5]), но ни одна из разработанных моделей в полной мере не учитывает специфику управления производственными запасами на угольном предприятии. Среди особенностей предприятий данного типа можно отметить следующее:
1. Воздействие фактора сезонности на потребление угля и зависимость от спроса основных монопотребителей: предприятий энергетической отрасли, лесоперерабатывающей промышленности, коммунальных хозяйств. Это оказывает влияние на графики проведения капитальных ремонтов в период минимальной загрузки основного технологического оборудования и требует соответственно концентрированной поставки МТР для обеспечения ремонтов.
2. Расход и потребление МТР, которые напрямую зависят от производственных показателей предприятий по добыче угля. Складирование угольной продукции не может осуществляться впрок ввиду физических и химических свойств породы и строго ограничивается вместимостью склада угольной продукции.
3. Значительный износ основных фондов угледобывающих предприятий (более 70%). Для поддержания техники в работоспособном состоянии требуется проведение большего количества ремонтов, а, следовательно, необходима поставка большего количества запасных частей и других МТР. В ситуации большого износа также велик риск аварийного выхода из строя оборудования.
4. Низкий уровень унификации и стандартизации. Наличие разнотипного оборудования требует содержания на складе нескольких комплектов запасных частей.
5. Наличие импортного оборудования и приобретение необходимых запасных частей из зарубежных стран или у официальных дилеров, сконцентрированных преимущественно в европейской части России. Это влечет за собой сложность логистических схем доставки, длительность процедуры таможенного оформления, зависимость цен от колебания курса валют, наличие транзитных норм.
6. Сложность координации работ при планировании потребностей в МТР и запасных частях, связанная с постоянным изменением условий работы технологических звеньев угольных предприятий (перемещение вскрышных, добычных забоев, погрузочных пунктов и транспортных коммуникаций).
7. Расчет величины страхового запаса МТР и за-
пасных частей, исходя из типов оборудования и степени критичности ресурса для обеспечения ритмичной работы угледобывающего предприятия.
8. Определение норм расхода МТР по сроку их эксплуатации в производственных процессах посредством использования заводских и внутренних нормативов угледобывающего предприятия с учетом климатических, геологических и технологических условий.
В настоящее время в экономической литературе рассматриваются следующие модели управления производственными запасами: модель с фиксированным (оптимальным) размером запаса, модель с фиксированным интервалом между заказами, модель Just In Time (JIT).
Ниже приведен анализ указанных моделей с точки зрения возможности их применения для управления производственными запасами на угледобывающих предприятиях.
Модель с фиксированным (оптимальным) размером заказа
Сущность методики расчета оптимального размера заказа МТР заключается в том, что заказ на пополнение запаса имеет фиксированный объем и формируется всякий раз, когда уровень запасов снижается до так называемой «точки заказа». Уровень «точки заказа» включает предполагаемый объем потребления рассматриваемого МТР за время реализации заказа и страховой запас, необходимый для обеспечения требуемого уровня надежности снабжения данным МТР при возможных колебаниях уровня спроса и времени реализации заказа [1].
Величина партии заказа должна минимизировать суммарные расходы на пополнение и хранение запаса при заданных условиях поставок, то есть с учетом величины минимальной партии заказа, периодичности поставок, системы скидок и т.д.
Для решения задачи оптимизации Л.В. Антоняном [1] предлагается составить целевую функцию затрат, выражающую зависимость удельных затрат на пополнение и хранение запасов от объема поставки (Q), а затем найти значение аргумента Q, при котором целевая функция достигает своего наименьшего значения.
По мнению Л.В. Антоняна, при формировании целевой функции нет смысла включать в нее величины, не зависящие от объема партии заказа. По этой причине из совокупных расходов на приобретение и хранение запасов, в частности, исключаются:
• стоимость закупаемого МТР, если цена на него не зависит от объема партии (поскольку - независимо от объема партии заказа - совокупный объем закупок за весь период планирования определяется объемом спроса);
• стоимость хранения страхового запаса, если его уровень поддерживается постоянным.
В простейшем случае (при постоянном спросе и при отсутствии ограничений, вытекающих из условий поставок) целевая функция имеет вид:
С (<?) = Сзк^ + С^, (1)
где сзк - затраты на закупку, схр - затраты на хранение, d - среднее значение спроса и достигает
наименьшего значения в точке
<1 = V2 *А *Сзк/схр- (2)
Формула (2) называется формулой оптимальной партии заказа (или формулой Уилсона).
Использование данной модели предполагает наличие повышенных требований к системе контроля запасов. Модель оптимальной партии заказа предпочтительнее для МТР с высоким уровнем спроса и с высокой стоимостью, когда минимизация уровня запасов позволяет существенно снизить расходы на их хранение. В условиях большой номенклатуры приобретаемых МТР на угледобывающих предприятиях использование данной модели может быть сопряжено с достаточно высокими издержками на обеспечение постоянного контроля уровня запасов.
Существующая модель оптимального заказа хорошо работает в условиях постоянного или слабо меняющегося спроса, а также постоянного или слабо меняющегося времени пополнения запасов. При этом на угледобывающих предприятиях явно прослеживается сезонный характер потребления угля и зависимость от величины спроса основных монопотребителей. Поэтому использование данной модели для всех категорий, приобретаемых МТР, не представляется целесообразным.
Модель с фиксированным интервалом между заказами
По мнению Л.В. Антоняна, модель предусматривает периодический контроль и пополнение запасов МТР через фиксированный промежуток времени. Пополнение запасов производится до фиксированного (максимального) уровня, обеспечивающего удовлетворение потребностей в данных МТР в течение всего интервала между заказами (вплоть до прибытия следующей партии) [1]. Интервал между заказами либо выбирается путем минимизации суммарных расходов на пополнение и хранение запасов при заданных условиях поставок (с учетом величины минимальной партии заказа, периодичности поставок, системы скидок и т.д.), либо диктуется условиями поставок (что может быть связано, например, с особенностями производства или транспортированием поставляемых ресурсов).
В первом случае (когда интервал между поставками выбирается из соображений минимизации соответствующих издержек) сначала вычисляется величина оптимальной (средней) партии заказа, а затем -время между поставками:
Т = (1/6.,
где d - среднее значение спроса.
А максимальный уровень запаса:
5 = й (Т + V) + цСТр, где L - среднее значение времени поставки; цстр - страховой запас.
При этом фактический размер партии заказа (который при переменном спросе может отклониться от О как в одну, так и в другую сторону) определяется как разность:
Q = 5-з,
где s - фактический уровень запаса в момент начала процедуры пополнения запасов.
Легко заметить, что в условиях постоянного спроса и стабильных поставок эта модель и модель оптимальной партии заказа приводят к абсолютно одинаковым результатам. Различие проявляется при переменном спросе (когда в модели оптимального заказа интервалы между поставками меняются вслед за спросом, а размер партии остается постоянным, тогда как в модели с фиксированным интервалом между поставками меняется размер партии).
Если интервал между поставками по той или иной причине предопределен, то при постоянном спросе размер партии заказа будет равен: Q = d*T.
Как отмечает Л.В. Антонян, важным преимуществом обеих рассмотренных моделей является то, что с их помощью можно организовать процесс снабжения на «беззаявочной» основе, когда потребители просто получают требуемые им МТР в нужных количествах и в нужные моменты времени, а специалисты службы снабжения фиксируют фактический расход и производят закупки, ориентируясь на текущие уровни складских остатков. Такой подход применительно к МТР со стабильными объемами потребления значительно упрощает и удешевляет процесс снабжения, позволяя при этом поддерживать складские запасы на приемлемых уровнях. Данная модель более подробно описана в отечественной литературе по логистике [1, 2, 4, 5].
Учитывая особенности и основные условия применения модели с фиксированным интервалом между заказами, использование данной модели на угледобывающих предприятиях может оказаться полезной только для МТР со сравнительно невысоким уровнем стоимости и/или спроса, если вероятное незначительное (в этом случае) увеличение расходов на содержание запасов будет компенсировано сокращением расходов на их контроль.
Кроме того, фиксированный интервал между заказами на угледобывающих предприятиях может применяться в тех случаях, когда целесообразно синхронизировать поставки нескольких МТР, закупаемых у одного и того же поставщика.
Модель Just In Time (JIT)
Основная идея модели JIT - если производственное расписание задано (величину спроса и объем заказов не учитываем), то можно организовать движение материальных потоков так, что все материалы и компоненты будут поступать в необходимом количестве в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки. В этом случае не требуются запасы материальных ресурсов. Таким образом, основная задача - координация снабжения с производственным менеджментом.
Можно выделить два основных предположения данной модели:
- возможно обеспечить поставку материальных ресурсов точно в заданный срок;
- возможно предсказать спрос на продукцию хотя
бы на срок поставки и срок производства.
Отсюда возникает требование быстрой реакции на изменение спроса и, соответственно, быстрой смены производственной программы.
JIT характеризуется:
- минимальными (в идеале - нулевыми) запасами;
- короткими логистическими цепями;
- небольшими объемами производства и пополнения запасов;
- взаимоотношением по закупкам с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
- эффективной информационной поддержкой;
- высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.
В настоящее время этот метод управления производством и запасами широко используется в Японии, Европе и США.
Система канбан (CANBAN, «тянущая система», pull system - наиболее распространенная разновидность системы «точно в срок») - система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается потребителю [2].
В системе канбан предприятие организует снабжение материальными ресурсами подразделений строго в том количестве и к такому времени, которые необходимы производству. Передается информация в данной системе с помощью карточек (canban в переводе с японского языка - карточка). При использовании системы канбан подразделение получает ресурсы до нескольких раз в день.
Постоянное использование концепции «точно в срок» позволяет раскрыть необнаруженные до сих пор дефекты. Запасы очень хорошо приспособлены к сокрытию дефектов. Только при уменьшении запасов можно выявить проблемы, так как появление сбоев на отдельном этапе производства вызывает нехватку ресурсов на следующем, возникают проблемы на всей технологической цепочке.
Как отмечает В.В. Дронов в работе [3], основными преимуществами системы канбан являются короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов; отсутствие или чрезвычайно низкие издержки хранения производственных и товарных запасов; высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса.
Основные недостатки системы «точно в срок» -сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства продукции; значительный риск срыва производства и реализации продукции. Критичными становятся качество информационных систем, точное предсказание спроса, также очень важна территориальная близость поставщиков.
Использование модели JIT в классическом понимании на предприятиях угледобывающей отрасли не представляется возможным по нескольким причинам.
Во-первых, ввиду значительного износа основных фондов велик риск непрогнозируемых остановок оборудования, а использование системы «точно в срок» не предполагает наличия страховых запасов. Во-вторых, спрос на угольную продукцию непостоянен и подвержен колебаниям, в том числе сезонным. В-третьих, основные поставщики импортного оборудования, как правило, территориально удалены от угледобывающих предприятий, что не позволяет с большой степенью надежности применять «тянущую» систему поставок. В-четвертых, планирование потребности в МТР на каждой стадии производства проблематично по причине постоянного изменения горнотехнологических условий работы угольных предприятий.
Анализ современного этапа развития методологии управления запасами показывает, что подавляющее большинство работ посвящено логическим моделям, ориентированным на минимизацию совокупных затрат. В таблице приведена сравнительная характеристика существующих моделей управления запасами.
Как показали результаты анализа, ни одна из представленных моделей по управлению производственными запасами не является универсальной и в полной мере не учитывает специфику производственно-технологических процессов угольных предприятий.
Поскольку угледобывающие предприятия характеризуются наличием широкой номенклатуры закупаемых МТР - от наиболее распространенных материалов и запасных частей до уникального крупногабаритного экскаваторного, технологического оборудования, на наш взгляд, целесообразнее разработать отдельную методику управления запасами для каждой номенклатуры используемых МТР.
С учетом изложенного для дальнейшего развития и построения эффективной модели управления запасами угледобывающих предприятий необходимо выполнение следующих работ:
1. Оценка рисков внешней и внутренней среды, определение степени их влияния на систему управления запасами (нехватка/дефицит МТР, срыв поставок, изменение горно-геологических условий залегания углей, корректировка производственной программы, аварийный ремонт оборудования и т.д.).
2. Изучение специфических характеристик динамично меняющегося рынка (динамика мировых цен на энергоносители, уровень спроса на уголь, изменение природно-климатических условий и т.д.).
3. Разработка методов и методик, позволяющих оценивать значимые параметры, критерии, по которым соответствующие МТР будут распределяться по группам/классам. К таким критериям можно отнести: совокупную стоимость приобретения МТР, характер динамики спроса, критичность ресурсов, надежность поставок, интервал между поставками, затраты на хранение запасов и т.д.
4. Разработка методики расчета интегрального показателя запасов на основе комбинирования критериев, по величине которого будет происходить ранжирование классов МТР. Значение данного показателя позволит принимать рациональные управленческие
Сравнительная характеристика современных моделей управления запасами МТР
Метод Область применения Преимущества Недостатки
Модель с фиксированным (оптимальным) размером заказа В условиях постоянного или слабо меняющегося спроса Экономия затрат на содержание запасов на складе Необходим постоянный мониторинг остатков МТР на складе (повышение трудовых и финансовых затрат)
Модель с фиксированным интервалом между заказами В условиях постоянных или слабо меняющихся спроса и времени выполнения заказов Отсутствие постоянного контроля запасов на складе, синхронизация закупок МТР у одного поставщика, планирование потребности в МТР «сверху» Повышение затрат на содержание запаса на складе
Модель «точно в срок» (JIT) При известном или хорошо предсказуемом спросе; серийное производство; территориальная близость поставщиков Минимальные (нулевые) запасы МТР и затраты на содержание запасов на складе Высокий уровень согласованности производственных процессов, повышение риска остановки производства по причине отсутствия запасов МТР (в том числе страховых запасов)
решения относительно применения той или иной модели управления запасами (оптимальный объем заказа, величина и необходимость страхового запаса, периодичность закупок и т.д.).
5. Определение точки контроля актуальности набора критериев для каждого из классов МТР и определение временного интервала между их пересмотром. Корректировка это показателя будет требовать и изменения стратегии по управлению производственными запасами МТР.
6. Разработка системы показателей для оценки эффективности и надежности выбранной адаптивной модели по управлению запасами как для каждого класса МТР, так и для всех производственных запасов
в целом.
7. Оценка влияния динамики запасов на финансовые потоки предприятия при формировании модели управления запасами.
Таким образом, модель управления запасами материально-технических ресурсов на угледобывающем предприятии не может быть основана только на одной из известных классических моделей. Специфичность производственного процесса предприятий угольной отрасли требует построения новой комбинированной динамичной модели, представляющую собой сочетание отдельных методик для каждой номенклатуры используемых МТР.
Статья поступила 12.10.2015 г.
Библиографический список
1. Антонян Л.В. Методика выбора модели управления запасами // Методы менеджмента качества. 2014. № 11. С. 31-36.
2. Горелик О.М. Производственный менеджмент: принятие и реализация управленческих решений. М.: КНОРУС, 2007. 272 с.
3. Дронов В.В. Анализ методов планирования ресурсов на производстве // Экономические науки. 2011. № 2 (75).
С. 344-348.
4. Лотоцкий В.А., Мандель А.С. Модели и методы управления запасами. М.: Наука, 1991. 189 с.
5. Шимко П.Д. Оптимальное управление экономическими системами. СПб.: Изд-во «Бизнес-пресса», 2004. 240 с.
6. Финансы России. 2014: стат. сб. [Электронный ресурс]. М.: Росстат, 2015. 352 с. 1^1.: http://www.gks.ru (22.09.2015).
