CC BY
4О соблюдении регламентных норм на качество
^ 1
резки при производстве сварных соединении
Представлены результаты экспериментального исследования высокоэнергетических технологий обработки металлов, обеспечивающих высокое качество реза, в том числе разработанного авторами плазмотрона ПМВР-5.3, имеющего широкий спектр технологических возможностей. УДК статьи 620.18:621.791, 533, 534
С.В. Анахов1, 2
Российский государственный профессионально-педагогический университет (РГППУ), ООО «Техноплазма», канд. физ.-мат. наук, sergej. [email protected]
Б.Н. Гузанов1
РГППУ, д-р техн. наук, профессор, [email protected]
А.В. Матушкин3
Уральский федеральный университет
Н.С. Мичуров4
Уральский институт Государственной противопожарной службы МЧС России, [email protected]
1 заведующий кафедрой, г. Екатеринбург, Россия
2
директор, г. Екатеринбург, Россия
3 доцент кафедры, г. Екатеринбург, Россия
4 старший преподаватель кафедры, г. Екатеринбург, Россия
Для цитирования: Анахов С.В., Гузанов Б.Н., Матушкин А.В., Мичуров Н.С. О соблюдении регламентных норм на качество резки при производстве сварных соединений // Компетентность / Competency (Russia). — 2024. — № 5. DOI: 10.24412/1993-8780-2024-5-56-62
ключевые слова
плазмотрон, качество резки, эффективность, электроннолучевые технологии
овсеместное внедрение технологии высокоэнергетического воздействия на материалы — одна из характерных особенностей современного развития ведущих отраслей машиностроения. Авторы провели аналитический и экспериментальный сравнительный анализ ряда параметров, характеризующих процесс резки металла для последующей сварки с применением лазерных, плазменных и гидроабразивных технологий и определяющих соблюдение регламентных норм при производстве сварных соединений.
В связи с тем, что эксплуатационные и технологические свойства сварных соединений тесно связаны с параметрами качества и структурой поверхности разделочных швов, следует обратить внимание на требования, предъявляемые российской системой оценки точности и качества поверхности реза, предложенной в 70-80-е годы XX века. Как известно, качество кислородной и плазменнодуговой резки оценивается по четырем показателям: точности размеров ГОСТ 14792-80 [1]; неперпендикулярности кромок; микрошероховатости поверхности реза; зоне термического влияния. Для каждого показателя установлены три нормируемых класса точности и качества — от высших требований (1-й класс) до минимальных (3-й класс) — на разрезаемую листовую сталь с учетом ее типов (низкоуглеродистая, низколегированная, высоколегированная коррозионно-стойкая, жаростойкая, жаропрочная), а также на детали из листов алюминия и его сплавов (в пределах толщин 5-100 мм для кислородной и 5-60 мм для плазменной резки). При этом понятие зоны термического влияния устанавливается только для плазменно-ду-говой резки. Данный параметр является важным с точки зрения обоснования
необходимости последующей «чистовой» обработки поверхности разделочного шва перед последующей сваркой.
При анализе нормативных требований, предъявляемых к качеству заготовок, получаемых иными методами высокоэнергетического воздействия — лазерными, гидроабразивными, газовыми методами разделки металлов, — можно обратить внимание, что до настоящего времени в России требования к качеству лазерной резки не стандартизованы, а определяются заказчиком или применяются стандарты предприятий и руководящая документация. На предприятиях, ориентирующихся на зарубежный рынок, используется международный стандарт ISO 9013-2002 [4], оценивающий геометрические характеристики и качество термических (кислородных, лазерных, плазменных) резов. Данный стандарт применяется в случае лазерной резки материалов толщиной от 0,5 до 40 мм и оценивает все термические резы по допуску наклона кромки, ширине реза, отставанию прорезания, среднему значению шероховатости боковых стенок, неперпендикулярности, оплавлению кромок и эрозии на кромках. Отсутствие в данном списке значения величины зоны термического влияния, на взгляд авторов, требует дополнительных исследований с точки зрения обеспечения качества сварных швов, получаемых различными видами термической резки. При анализе качества термических резов следует учитывать и ГОСТ ИСО 9013-2022 [5], подготовленный на основе англоязычной версии стандарта ISO 9013:2017 Thermal cutting — Classification of thermal cuts — Geometrical product specification and quality tolerances. В стандарте при оценке качества поверхности реза термически разрезанных материалов используются два основных параметра — до-
пуск перпендикулярности или наклона и средняя высота профиля Rz, а также дополнительные: формирование грата или расплавленных капель на нижней кромке реза, оплавление верхней кромки, отставание реза. Устанавливаются и допуски на размеры деталей без финишной обработки. Фактическая величина изделия, выполненного термической резкой при подготовке сварного соединения, должна соответствовать наибольшему допустимому показателю для наружных размеров и наименьшему для внутренних, если вырезанная деталь предназначена для сборки [5].
Среди стандартов, имеющих отношение к исследуемой проблеме, можно отметить также ГОСТ Р ИСО 17658-2022 (ISO 17658:2002, IDT)
[6], устанавливающий в обобщенном и сгруппированном виде термины для дефектов кислородной, лазерной и плазменной резки металлических материалов (дефекты кромок и поверхности реза, шлак, трещины и прочие недостатки), что не позволяет отнести данный стандарт к системе оценки качества термической резки.
Кроме того, требования к качеству резки при производстве сварных соединений необходимо рассматривать вместе с рядом отраслевых стандартов, например СТО Газпром 2-2.2-136-2007
[7] и РД 153-006-02 ОАО «Транснефть»
[8], в которых устанавливаются обязательные условия на механическое удаление дефектов наружной поверхности концов труб, обеспечивающее шероховатость поверхности после шлифовки не более Rz40. В соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136-2007 при орбитальной газовой или воздушно-плазменной резке необходимо производить последующую механическую обработку резаных торцов труб станком подготовки кромок или шлифмашинками на глубину от 0,5 до 1,0 мм в целях обеспечения качественной сварки разделочных швов, в которых отсутствуют неизбежно образующиеся в приповерхностных слоях зоны термического влияния.
Можно констатировать, что перечисленные требования к качеству реза относятся только к термическим ме-
тодам разделки металлов. Среди большого числа технологий высокоэнергетического воздействия на материалы нельзя не обратить внимание на методы электронно-лучевой резки, позволяющие резать материалы с высокой производительностью, с минимальным образованием дефектного слоя (зона плавления близка к размерам поперечного сечения луча в месте попадания его на заготовку) и практически без отходов, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности (точность резки при диаметре пучка в 5 мкм составляет ±1 мкм с высотой микронеровностей на поверхности до 1 мкм на доводочных режимах) [9]. Известные сложности применения электронно-лучевой резки и сварки (необходимость вакуумирования, ограничения на габариты резки и сварки и т.д.) не позволяют говорить о широком внедрении данных технологий во все сферы производства сварных изделий. В этой связи целесообразно рассмотреть технологии гидроабразивной резки. Качество и точность заготовок, полученных с ее применением, характеризуются такими параметрами, как заходная (на верхней кромке) и выходная (на нижней кромке) ширина линии реза; конусность; угол наклона плоскости реза; ширина и глубина зоны повреждения материала в заходной зоне линии реза; штрихи обработки на поверхности реза. Следует отметить, что преимущественная сфера применения технологии гидроабразивной резки — разделка тонколистовых металлов, в связи с чем исследование проблемы качества их реза при производстве сварных соединений из металлов средних и больших толщин встречается достаточно редко.
Таким образом, оценка свойств разделочных швов, влияющих на качество последующих сварных соединений, является многофакторным исследованием, в рамках которого следует учитывать широкий спектр упомянутых выше нормативных требований и ряда других важных параметров и технологических факторов. Поскольку набор требований к свойствам разделочных швов, как было сказано, для разных
справка
Лазерная резка произведена на лазерном комплексе TRUMPF TruLaser 5030 Classic (мощность 6 кВт, CO2), гидроабразивная — на станке HEAD 3020ВА-5АС, плазменная — с применением плазмотронов ПМВР-5.3 (ООО НПО «Полигон») и YK200H (двухконтурный плазмотрон производства HUAYUAN FLG-400HD, Китай). Плазмотрон ПМВР-5.3, разработанный в авторском коллективе [12], может быть классифицирован как одноконтурный узкоструйный плазмотрон 5-го поколения с новой системой газовихревой стабилизации(ГВС)плазменной дуги
1 работа выполнена при поддержке гранта РНФ № 23-29-00111
технологий существенно различается, целесообразно при проведении сравнительных исследований опираться на универсальные качественные и количественные критерии, определение которых не требует длительных и ре-сурсозатратных испытаний.
Высокоэнергетические технологии резки: качественное сравнение
Авторами были проведены исследования известных методов высокоэнергетического воздействия на материалы [10, 11]. В табл. 1 представлен качественный сравнитель-
ный анализ ряда термических (лазерной, плазменной и газовой) и нетермических (гидроабразивной и вырубки/ высечки) видов резки металлов.
По результатам данного анализа можно сделать вывод, что на малых толщинах металла (до 15 мм) предпочтительнее использовать узкоструйную плазменную и лазерную резку. На толщинах металла до 100 мм плазменная резка является приоритетной, поскольку дает, в совокупности с высокой производительностью, лучшее качество вырезаемых заготовок, чем газовая резка.
Таблица 1
Сравнительная оценка различных способов резки [Comparative evaluation of different cutting methods]
Критерии [Criteria] Технологии разделки металлов [Metal cutting technologies]
Термические [Thermal] Нетермические [Non-thermal]
Лазерная [Laser] Плазменная [Plasma] Газовая [Gas] Гидроабразивная [Hydro-abrasive] Вырубка и высечка [Cutting and die cutting]
Узкоструйная [Narrow-jet] Прецизионная [Precision]
Подготовка Требуется удаление окалины и ржавчины Не требуется
Основной процесс Очень высокая концентрация энергии Очень высокая концентрация энергии Высокая концентрация энергии Большой теплоотвод Тепловыделение отсутствует Упрочняющая резка
Последующая обработка Не требуется при толщине до 12 мм Не требуется при толщине до 30 мм (160 А) Не требуется при толщине до 25 мм (250 А) Требуется рихтовка и удаление заусенцев Не требуется Требуется удаление заусенцев
Точность Очень высокая Очень высокая/ высокая Высокая/средняя Достаточная Очень высокая Средняя/высокая
Деформация Малая Малая Малая Большая Без коробления Без коробления
Материал Конструкционная и высоколегированная сталь, алюминий (тонколистовой), цветные металлы Конструкционная и высоколегированная сталь, алюминий, медь, чугун, плакированный и специальный металл Конструкционная и высоколегированная сталь, алюминий, медь, чугун, плакированный и специальный металл Конструкционная сталь Конструкционная и высоколегированная сталь, алюминий, медь, чугун Конструкционная и высоколегированная сталь (тонкая), алюминий, медь
Толщина листа (в стандартном диапазоне), мм 0,5...12 0,5...30 5.60 (160) 10.500 0,5.12 Менее 8
Экономическая эффективность Высокая Очень высокая Высокая Средняя (только для конструкционной стали) Малая Средняя (высокая стоимость инструмента)
Таблица 2
Массовая доля элементов стали 09Г2С [Mass fraction of steel elements 09G2S]
Массовая доля элементов, % (по Зубченко) [Mass fraction of elements, % (according to Zubchenko)]
C Si Mn S P Cr Ni N As Cu
< 0,12 0,50-0,80 1,30-1,70 < 0,040 < 0,035 < 0,30 < 0,30 < 0,008 < 0,08 < 0,30 ГОСТ 5520-79
< 0,012 ГОСТ 19281-89
< 0,030 - ТУ 302.02.009-89
Массовая доля элементов, % (химический анализ [Mass fraction of elements, % (chemical analysis)] -
C Si Mn S P Cr Ni N As Cu -
0,104 0,608 1,431 0,0070 0,0062 0,043 0,023 - 0,00040 0,036 -
нД [ND]
Экспериментальный анализ качества резки в однотипных условиях
обоснование данного вывода авторами был проведен экспериментальный анализ качества резки, выполненной в однотипных условиях, — на стали 09Г2С (в табл. 2 — определение химического состава листовой стали, сделанного спектральным методом на приборе SPECTROMAX и усредненного по прожигам в нескольких точках на поверхности сечения образца) толщиной 16 мм под сварку (для последующего производства сварных соединений) гидроабразивным, лазерным и плазменным способами резки.
Для повышения качества и эффективности работы в плазмотроне ПМВР-5.3 (далее — плазмотрон) использован симметричный ввод плаз-мообразующего газа в систему деления потока с последующей подачей в газодинамический стабилизатор потока, состоящий из трех его последовательно расположенных элементов газовоздушного тракта (ГВТ) — газоподводящего, газоформирующего и газовихревого участков, использующих два завихри-теля (формирующий и стабилизирующий) с переменным числом каналов завихрения (рис. 1). ГВТ плазмотрона был оптимизирован с применением методов численного анализа [13] по газодинамическим критериям эффек-
тивности ГВС [14] для достижения наилучших для данной конструкции параметров, обеспечивающих максимальные значения производительности, качества и надежности работы.
Режимы резки выбраны в соответствии с требованиями технологических карт оборудования для стали 09Г2С данной толщины и указаны в табл. 3. Там же приведены и фото полученных образцов резки. Результаты визуального исследования разделочных швов представлены в табл. 4. Внимание при исследовании было обращено на наличие грата, капель и цветов побежалости, а также на появление осцилляций2 и отклонения от вертикали кромок реза. Как видно из табл. 4,
Рис. 1. Плазмотрон ПМВР-5.3 для прецизионной резки металлов (конструктивная схема) [Plasma torch PMVR-5.3 for precision cutting of metals (design diagram)]
Таблица 3
режимы резки и образцы реза от различных видов резки [Cutting modes and cut samples from different types of cutting]
Вид резки [Cutting type] режим резки [Cutting mode] Образцы реза [Cut samples]
Гидроабразивная V = 130 мм/мин
Лазерная (под сварку) N = 1,7 кВт F = 2 кГц V = 600 мм/мин P = 0,6 бар
Воздушно-плазменная (ПМВР-5.3) I = 175 А U=137 В V = 1500 мм/мин Осопла = 1,9 мм Рпог = 4,5 атм
Воздушно-плазменная (YK200H) I = 175 А U=155 В V = 1500 мм/мин Осопла = 1,9 мм шишшшшшшт
изменение линеиности микронеровностей на поверхности реза, обусловленное уменьшением энергетической мощности по глубине реза и несовпадением скоростей формирования углубления и перемещения источника
Таблица 4
Качество реза от различных видов резки [Cut quality from different types of cutting]
Вид резки Внешние признаки качества реза [External signs of cut quality]
[Cutting type] Грат [Burr] Осцилляция [Oscillation] Угол отклонения [Deflection angle] Капли [Drops] Цвета побежалости [Tarnish colors]
Гидроабразивная - На 2/3 реза + - -
Лазерная (под сварку) На выходе По всей длине Визуально отсутствует - -
Воздушно-плазменная (ПМВР-5.3М) Небольшой на выходе Небольшая на выходе Небольшой - -
Воздушно-плазменная (YK200H) На выходе На 2/3 реза + - -
Таблица 5
Параметры шероховатости поверхностей резов [Roughness parameters of cut surfaces]
Вид резки Параметры шероховатости, мкм [Roughness parameters, microns]
[Cutting type] Rz Ra Rp Нормы Rz для классов плазменно-дуговой резки металла толщиной 13-30 мм по ГОСТ 14972-80 [Standards Rz for plasma arc cutting classes of metal with a thickness of 13-30 mm according to GOST 14972-80]
1 2 3
Гидроабразивная 33,4 5,21 17,5
Лазерная (под сварку) 55,2 9,98 26,0 60 200 320
Воздушно-плазменная (ПМВР-5.3М) 10,7 1,54 5,0
Воздушно-плазменная (YK200H) 34,9 2,60 12,0
Таблица 6
Параметры шероховатости поверхности реза плазмотроном ПМВР-5.3 [Roughness parameters of cut surface with a plasma torch PMVR-5.3]
Зона измерения Параметры шероховатости, мкм [Roughness parameters, microns]
[Measurement area] Rz Ra Rp
1 21,89 2,92 9,77
2 14,35 2,22 7,33
3 16,77 2,47 7,30
4 24,50 3,95 12,24
5 17,76 2,63 7,14
Рис. 2. Схема измерений параметров шероховатости поверхности реза, полученных плазменной резкой плазмотроном ПМВР-5.3 [Scheme of measurements of roughness parameters of cut surface obtained by plasma cutting with a plasma torch PMVR-5.3]
представленный для анализа плазмотрон ПМВР-5.3 показал наилучшее сочетание признаков, характеризующих высокое качество реза.
В целях количественного обоснования сделанных по результатам визуального анализа выводов было проведено исследование параметров микрорельефа поверхности с помощью измерителя шероховатости, профилометра TR200. Результаты измерения параметров микрорельефа, сделанные в центральной части полученных поверхностей реза
на базовой длине 2,5 мм, показаны в табл. 5 и 6.
В обоснование полученного с применением плазмотрона высокого качества реза было выполнено дополнительное исследование параметров шероховатости в различных зонах поверхности разделочного шва (см. рис. 2), результаты измерений приведены в табл. 6.
Выводы
Анализ представленных в табл. 4 и 5 результатов свидетельствует о высоком качестве реза (на уровне 1 класса по ГОСТ 14972-80), достигаемом с использованием современных высокоэнергетических технологий. При этом, несмотря на показанное более высокое качество лазерной резки по сравнению с известными данными [15], наилучшее качество по сравнению с иными технологиями резки и применяемым оборудованием было достигнуто при резке металла плазмотроном, что подтверждает его эффективность как для высококачественной прецизионной резки конструкционной стали, так и возможности его применения для получения разделочных швов
характера, так как для полноценной количественной оценки (это следует из приведенного анализа нормативных требований) нужно еще провести исследование большого числа дополнительных параметров, определяющих качество резки и свойства получаемых сварных швов.
Результаты данной работы позволяют сделать вывод, что технологии высокоэнергетического воздействия на металлы имеют широкий спектр технологических возможностей, позволяющих решать большинство задач, требующих высокопроизводительной и качественной резки металлов вне рамок регламентных ограничений, снижающих эффективность их применения. ■
Статья поступила в редакцию 4.11.2023
при производстве сварных соединении без последующей механической обработки в пределах толщин до 20 мм. Отметим, что в качестве прецизионности можно принять комплекс исследованных в данной работе параметров, а также ширину реза и зоны термического влияния, значения которых регламентированы ГОСТ 14972-80 [16].
Следует обратить внимание, что достигаемое высокое качество обеспечивается на всей поверхности реза (табл. 6), хотя и имеет ряд закономерных изменений: небольшое ухудшение от верхней к нижней кромке реза, а также улучшение в направлении от места вреза вдоль разделочного шва. Отметим, что представленные выводы не носят всеобъемлющего
Список литературы
1. Кайдалов А.А. Современные технологии термической и дистанционной резки конструкционных материалов. — Киев: Экотехнология, 2007.
2. Анахов С.В., Пыкин Ю.А., Матушкин А.В. Плазменные инструменты в машиностроительных технологиях. — Екатеринбург: Изд-во РГППУ, 2023.
3. ГОСТ 14792-80. Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза; https://internet-law.ru/gosts/gost/14008/?ysclid=lhfwh4knze168638884.
4. Standard ISO 9013:2002 Thermal cutting — Classification of thermal cuts — Geometrical product specification and quality tolerances; https://www.iso.org/standard/29998.html.
5. ГОСТ Р ИСО 9013-2022. Резка термическая. Классификация резов. Геометрические характеристики изделий и допуски по качеству; https://internet-law.ru/gosts/gost/78202/?ysclid=lhfwlgs91c431206586.
6. ГОСТ Р ИСО 17658-2022. Сварка. Дефекты кислородной, лазерной и плазменной резки. Термины; https://internet-law.ru/ gosts/gost/78232/?ysclid=lhfwyibihk375876787.
7. СТО Газпром 2-2.2-136-2007. Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов; http://www.infosait.ru.
8. РД 153-006-02 ОАО «Транснефть». Инструкция по технологии сварки при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов; https://meganorm.ru.
9. Сидоров В.П., Мельзитдинова А.В. Электронно-лучевая сварка. Технологические особенности и оборудование. — Тольятти: Изд-во ТГУ, 2013.
10. Аверьянова И.О., Клепиков В.В. Технология машиностроения. Высокоэнергетические и комбинированные методы обработки. — М.: Форум, 2022.
11. Солоненко О.П. и др. Высокоэнергетические процессы обработки материалов и др. / Отв. ред. акад. РАН М.Ф. Жуков, чл.-корр. РАН В.М. Фомин. — Новосибирск: Наука, 2000.
12. Пыкин Ю.А., Анахов С.В., Матушкин А.В. Патент на изобретение «Плазмотрон» от 7.09.2021 № 2754817.
13. Anakhov S.V., Pykin Yu.A., Matushkin A.V. // Welding International. — 2016. — Т. 30. — № 4.
14. Анахов С.В., Матушкин А.В., Пыкин Ю.А. // Сварочное производство. — 2023. — № 3.
15. Евтихеев Н.Н., Очин О.Ф., Бегунов И.А. Лазерные технологии. — Долгопрудный: Интеллект, 2020.
16. Anakhov S.V., Guzanov B.N., Matushkin A.V. // Steel in Translation. — 2022. DOI: 10.3103/S096709122201003X.
Информация. Сообщаем, что в № 4-2024 в статье «Подтверждение метрологических характеристик рабочего эталона скорости воздушного потока», автор Версин А.А., из-за технического сбоя на стр. 36 пропали 2 последние строки. Приводим полностью формулировку последнего абзаца: «Результаты считаются положительными, если абсолютная погрешность измерения угла поворота во всех точках не превышает установленных значений в паспорте или в руководстве по эксплуатации». В статье «Ритмичность серийного производства стандартных образцов состава газовой смеси», авторы Конопелько Л.А. и др., в инициалах последнего соавтора замечена опечатка: должно быть Громов А.В. Приносим извинения авторам и читателям журнала.
On Compliance with Regulatory Standards for Cutting Quality in the Production of Welded Joints
S.V. Anakhov1, 2, Russian State Vocational Professional University (RSVPU), LLC Technoplasm, PhD (Phys.-Math.), [email protected]
B.N. Guzanov1, RSVPU, Prof. Dr. (Tech.), [email protected] A.V. Matushkin3, Ural Federal University
N.S. Michurov4, Ural Institute of State Fire Service of MES of Russia, [email protected]
1 Head of Department, Ekaterinburg, Russia
2 Director, Ekaterinburg, Russia
3 Associate Professor of Department, Ekaterinburg, Russia
4 Senior Lecturer of Department, Ekaterinburg, Russia
Citation: Anakhov S.V., Guzanov B.N., Matushkin A.V., Michurov N.S. On Compliance with Regulatory Standards for Cutting Quality in the Production of Welded Joints, Kompetentnost'/ Competency (Russia), 2024, no. 5, pp. 56-62. DOI: 10.24412/1993-8780-2024-5-56-62
1. Kaydalov A.A. Modern technologies of thermal and remote cutting of structural materials, Kiev, Ecotechnology, 2007, 456 P.
2. Anakhov S.V., Pykin Yu.A., Matushkin A.V. Plasma instruments in machine-building technologies, Ekaterinburg, RSVPU, 2023, 189 P.
3. GOST 14792-80 Parts and workpieces cut by oxygen and plasma arc cutting. Precision, cut surface quality; https://internet-law.ru/gosts/ gost/14008/?ysclid=lhfwh4knze168638884.
4. Standard ISO 9013:2002 Thermal cutting — Classification of thermal cuts — Geometrical product specification and quality tolerances: https://www.iso.org/standard/29998.html.
5. GOST R ISO 9013-2022 Thermal cutting. Classification of cuts. Geometric characteristics of products and quality tolerances: https://internet-law.ru/gosts/gost/78202/?ysclid=lhfwlgs91c431206586.
6. GOST R ISO 17658-2022 Welding. Defects in oxygen, laser and plasma cutting. Terms; https://internet-law.ru/gosts/gost/78232/?ysclid=l hfwyibihk375876787.
7. STO Gazprom 2-2.2-136-2007 Instruction on welding technologies in the construction and repair of field and main gas pipelines: http://www.infosait.ru.
8. RD 153-006-02 OJSC Transneft Instruction on welding technology in the construction and overhaul of main oil pipelines: https://meganorm.ru.
9. Sidorov V.P., Mel'zitdinova A.V. Electron beam welding. Technological features and equipment, Tol'yatti, TSU, 2013, 96 P.
10. Aver'yanova I.O., Klepikov V.V. Technology of mechanical engineering. High-energy and combined processing methods, Moscow, Forum, 2022, 304 P.
11. Solonenko O.P., etc. High-energy material processing processes, etc, ex. ed. academician of RAS M.F. Zhukov, corresponding member of RAS V.M. Fomin, Novosibirsk, Science, 2000, 425 P.
12. Pykin Yu.A., Anakhov S.V., Matushkin A.V. The patent for the invention Plasma torch of 7.09.2021 N 2754817.
13. Anakhov S.V., Pykin Yu.A., Matushkin A.V., Welding International, 2016, vol. 30, no. 4, pp. 310-314.
14. Anakhov S.V., Matushkin A.V., Pykin Yu.A., Welding production, 2023, no. 3, pp. 5-16.
15. Evtikheev N.N., Ochin O.F., Begunov I.A. Laser technologies, Dolgoprudny, Intelligence, 2020, 240 P.
16. Anakhov S.V., Guzanov B.N., Matushkin A.V., Steel in Translation, 2022. DOI: 10.3103/S096709122201003X.
plasma torch, cutting quality, efficiency, electron beam technologies
A review of regulatory requirements and a comparative analysis of modern high-energy metal cutting technologies — laser, plasma, water jet and a number of related methods, justifying the possibility of their use in the production of welded joints, is presented. The results of an experimental study of water jet, laser and plasma cutting technologies that ensure high cutting quality are shown. Based on the results of qualitative and quantitative analysis of individual cutting quality parameters, a conclusion was made about the best quality achieved when cutting with the plasma torch developed in the author's team, and the possibility of plasma cutting for welding without subsequent machining. It is also concluded that by now the technologies of high-energy impact on metals have a wide range of technological capabilities that allow solving most of the tasks that require high-performance, high-quality and efficient metal cutting.
References
ПОЛИГРАФИЯ АСМС
(499) 175 42 91
верстка и дизайн полиграфических изделий, полноценная цифровая печать, ч/б копирование
