CC BY
161
УДК621.833
Е.В. Шалобаев, канд. техн. наук, доц., проф., (921) 988-00-86, [email protected]
(Россия, Санкт-Петербург, Академия методов и техники управления СПбНИУ ИТМО),
К.Арнаудов, д-р техн. наук, проф., [email protected] (АьёааЭеу, София, Институт механики Болгарской Академии Наук)
О МЕТОДИКЕ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ПЕРЕДАЧ ПО ДЕЙСТВУЮЩЕЙ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Рассмотрены проблемы использования на практике действующей нормативной документации по регламентации параметров точности зубчатых колес и передач.
Ключевые слова: точность, зубчатые колеса и передачи, стандарты.
Точность всегда рассматривалась как важная характеристика качества передачи или выделялась как важная самостоятельная характеристика работы зубчатой передачи [1]. Точность тесно связана с долговечностью (ресурсом) и надежностью работы редуктора в целом и снижением относительной стоимости одного часа работы [2, 3], поэтому разработка высокоточных редукторов весьма своевременная и актуальная задача. Кроме того, одной из основных тенденций развития современной техники является миниатюризация, что вступает в противоречие с соблюдением высокой точности (параметры которой достигают до единиц и долей мкм), которое необходимо разрешать.
Основы действующих ныне стандартов были заложены Б.А.Тайцем и Л.А. Архангельским, которые развили идеи американского инженера Э.Бакингема. Существующая система нормирования параметров точности зубчатых колес и передач действует уже более полувека. И если раньше стандарты корректировались раз в 10 или 15 лет, то теперь эта работа на государственном уровне практически прекращена с 1981 - 1982 годов.
Первоначально параметры точности нормировали относительно теоретической оси колеса (рис. 1), что соответствовало общей концепции Единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Серьезная модификация произошла в начале 1970-х годов. ГОСТ 1643-72 и ГОСТ 917872 (указаны для примера, как базовые) ввели следующее положение: «Точностные требования установлены настоящим стандартом для зубчатых колес, находящихся на рабочих осях (рис. 2). В чертеже требования к точности зубчатого колеса допускается устанавливать относительно другой оси (например, оси отверстия под вал, рис. 1), которая может не совпадать с рабочей осью».
' рг2 | о'о" ■ /1 ^ |
Е
Рис. 1. Теоретическая ось колеса
Переход к нормированию параметров точности относительно рабочей оси нарушал общую систему стандартизации, но соответствовал идее комплексного контроля. Считалось, что если сама система контроля точности техпроцесса обеспечивает требуемую точность при изготовлении и сборке зубчатых колес, то непосредственный их контроль, а так же контроль передач по всем показателям установленного контрольного комплекса не является обязательным.
/ П*2 А
77 щ
а \ г,
1 6 —
1
т /Л
А 1
Рис. 2. Рабочие оси зубчатых колес
Идеологи ГОСТ считали, что в каждой отрасли будут разработаны свои нормали, которые позволят проставить на чертежах допуски для изготовления отдельно взятого колеса, учитывая особенности конкретного производства.
Однако на практике многие производственники и разработчики продолжали в соответствии с ЕСКД относить нормы указанных стандартов к отдельно взятому колесу. Кроме того, в ряде работ и даже справочников
монтажные погрешности в зубчатых передачах, в частности радиальные биения зубчатых венцов колес, а также зазоры в опорах и биения дорожек качения шарикоподшипников практически не учитывались (искусственно приравнивались нулю). Все эти предположения шли от отсутствия методик пересчета допусков, в частности радиального биения, от рабочей оси к базовому отверстию (случай насадного колеса).
Такая двойственность в нормировании вызвала неудобство в применении нормативной документации на производстве. Отраслевые стандарты, нормировавшие отдельно взятые зубчатые колеса, идеологией которых были работы, например, И.П. Нежурина и В.А. Куцоконя, были созданы, но методики по расчету погрешностей передач и кинематических цепей с учетом погрешностей монтажа отсутствовали. А, следовательно, дальнейшая связь с действующим ГОСТ не была предусмотрена, что нарушало стройность нормирования параметров.
Позднее появился стандарт, который нормировал расчет точности кинематических цепей (ГОСТ 2098-75) и базировался на ГОСТ 1643-72 и ГОСТ 9178-72, но фактически он закрепил практику использования указанных выше стандартов для отдельно взятых колес, хотя отмены возможности использования рассматриваемых ранее стандартов для передач не последовало.
ГОСТ 2098-75 при расчете передач и кинематических цепей требовал учета погрешностей монтажа (в частности эксцентриситетов), полагая, что они должны быть известны. И если это справедливо по отношению к посадочному биению, биению ступеней под колесо и подшипник, то учет биения опоры более сложен. В указанном выше ГОСТ коэффициент приведения радиального биения опоры к плоскости зубчатого колеса принимался равным 1, хотя для консольного расположения колеса это не так. С другой стороны паспортизация колес в сборе ГОСТ 2098-75 не была предусмотрена. Новый пересмотр нормативной документации состоялся в 1981-1982 годах (ГОСТ 1643-81, ГОСТ 9178-81, ГОСТ 2098-82), но существенных изменений не произошло.
Развернутая критика действующих стандартов была одним из авторов дана в работе [4], явившейся теоретической предпосылкой для разработки новой концепции расчета параметров точности зубчатых передач согласно работе [5].
Понимая, что изменение стандартов занимает весьма длительное время, связано со значительными финансовыми затратами, да еще и требует хорошего методического обеспечения, в данной публикации предлагается временная методика, позволяющую использовать существующую нормативную документацию (ГОСТ 1643 и ГОСТ 9178) и ранее изложенную как в отдельных положениях, так и в полном виде в ряде работ [5-13].
Необходимо отметить, что советская система стандартов являлась базовой для стандартов стран, входивших в Совет экономической взаимо-
помощи (СЭВ), а так же для национальных стандартов этих стран, в частности Болгарии. В настояшее время во многих странах Восточной Европы в качестве национальных используются международные. Так, например, в Украине принят стандарт ДСТУ ISO 1328:2006, нормирующий точность зубчатых колес.
Данное изложение методики представляется авторам в более полном и обоснованном виде. К сожалению, необходимо констатировать, что отличие разных редакций стандартов остаются уделом лишь узких специалистов, труды которых мало доступны широкому кругу конструкторов и технологов.
Основная часть методики
Теоретические положения компромиссного или упрощенного подхода по использованию действующей нормативной документации заключаются в следующем:
- во-первых, в выводе и использовании формулы пересчета допусков между базовыми и рабочими осями [6, 8, 9, 12-14, 16];
- во-вторых, в установлении и применении условий равноточности (т.е. определенного соответствия уровня точностей элементов передачи) [7, 9, 10];
- в-третьих, в разработке и использовании приемов конструкторско-технологического обеспечения заданной точности [11, 16];
- в-четвертых, в определенных требованиях к чертежам зубчатых
колес;
- в-пятых, в разработке и в использовании определенного алгоритма решения прямой и обратной задач точности (т.е. задач анализа и синтеза точности) [12].
При назначении ряда параметров ТЗ (например, расстояния между опорами, которое назначают на основании справочных рекомендаций от 34 до 8 диаметров вала, или класса точности шарикоподшипника), могли быть допущены просчеты, которые предлагаемая методика позволяет обоснованно скорректировать.
Рассмотрим решение указанной выше задачи на примере одного из параметров точности - радиального биения зубчатого венца (РБЗВ) Fr. Выбор данного параметра обусловлен тем, что основную часть кинематической погрешности составляет погрешность эксцентриситета зубчатого колеса (удвоенный эксцентриситет и есть РБЗВ).
В ГОСТ существуют следующие нормы точности: кинематическая точность, плавность работы, контакта зубьев и бокового зазора. Рассматриваем лишь первую норму точности, среди показателей которой свыше 8-й степени наряду с Fr предлагается учитывать FrW или Fc (соответственно колебание длины общей нормали или погрешность обката, в данной методике они не учитываются).
По аналогии можно привести расчет размерных цепей по торцевому биению зубчатого венца (кинематическая точность), по межосевому расстоянию (боковой зазор), по направлению зуба (контакт зубьев).
Первое положение предлагаемой методики реализовано в следующей формуле для определения радиального биения зубчатого венца (РБЗВ) (рис. 1):
Рт Ртв + ГГ!1 + ^тМ + РтЯг ,
где Ртв - допуск на РБЗВ (биение колеса, вызванное погрешностью его изготовления, рис. 2 - 5, рис. 6, в); Гт8 - РБЗВ, вызванное максимальным посадочным зазором в соединении колесо-вал, рис.6, а; Ртз1 - РБЗВ, вызванное относительным биением посадочных мест колеса и подшипника на валу, рис.6, б; = Я, (1 - 21 /Ь)к, мкм - РБЗВ, вызванное биением дорожки качения внутреннего кольца шарикоподшипника Я,, рис. 5.
Рис. 3. Допуск на РБЗВ
В данном случае при выводе формулы для РтК1 были сделаны следующие допущения [5-11]: = (класс точности шарикоподшипников на валу одинаков и они имеют один типоразмер).
Второе положение методики об использовании условия равноточ-ности элементов передачи, т.е. выбора определенного уровня точности элементов передачи, выбор соотношения степеней точности колес, классов точности опор и квалитетов сопрягаемых поверхностей рекомендуется производить в соответствии с нижеизложенным.
Условие выведено на основании обобщения практического опыта, как автора [6-8, 12, 15], так и обобщения им опыта других исследователей [16 - 18] (табл. 1).
В 1985 году один из авторов данной публикации пришел к выводу о том, что повышение точности изготовления передачи только за счет ужесточения допусков на одни только колеса не представляется возможным, и то, что высокую точность передачи можно достичь только при изготовлении всех деталей узлов передачи с высокой точностью. А точнее уровень точности сопрягаемых в передаче элементов должен находиться в определенном соответствии, что впоследствии было введено в научный оборот
как условие «равноточности», Указанные выше выводы были сформированы автором в разработанном при его участии ОСТ 5. 8686-84, в работе «Зубчатые передачи в приборах» [7], что было окончательно сформулировано в диссертации [8].
Таблица 1
Статистические данные второго положения методики об использовании условия равноточности элементов передачи
Степень точности передачи ГОСТ по кинематической точности 5 6 7 8
Класс точности шарикоподшипника 4 5 6 0
Квалитеты размеров базового отверстия и сопряженного вала 5 / 4 6 / 5 7 / 6 8 / 7
К такому же выводу в 1987 г. пришел В.Д.Подаревский [17]. В том же году проф. П.К.Попов и А.Ф.Фирсаев в работе [28] опубликовали результаты исследований точности волновых передач, которые дали те же выводы.
Естественно, что данные в указанной таблице могут изменяться, предлагается ограничивать такое изменение на один параметр в большую или меньшую сторону.
Таким образом, из всего многообразия соотношения рассматриваемых параметров, предложено достаточно обоснованное (временем и опытом) общее направление (вектор), позволяющее избежать излишнего перебора возможных вариантов сочетаний уровней точности соединяемых в передачу элементов.
Характер сопряжения колеса с валом - H/h, Js/h, H/js, K/h, H/k (выбор характера сопряжения в настоящее время определяется, в основном, отраслями промышленности - например, в оптико-механической H/h, в судовом приборостроении H/js).
Третье положение заключается в использовании конструкторских и технологических приемов повышения точности или обеспечения заданной точности. Априори при прочих равных условиях более высокими параметрами точности обладает конструкция с межопорным расположением колеса (показатель консольности k = 0). К приемам содействующих повышению точности относится увеличение расстояния между опорами при консольном расположении колеса (L ^ Lmax, ограничение заданные габариты передачи, обычно в справочниках рекомендуют L =(3...4}deajia), уменьшение расстояния между средними плоскостями венца колеса и ближайшего к нему подшипника (l ^ lmin, наилучший случай - поджим
узкой ступицей колеса кольца подшипника, рис. 1), выбор более высокого класса точности шарикоподшипников (наиболее широко распространенный случай переход от 0-го к 6-му классу точности шарикоподшипника), замена насадного колеса конструкцией типа вал-шестерня = 0), ликвидация посадочного зазора применением конической посадки колеса на вал, использование по возможности гладкого вала (ГГ8г = 0), обработка ступенчатого вала в центрах (с одной установки заготовки, ¥г;,г = 0) и т.п. Подробнее конструкторско-технологические приемы для обеспечения точности изложены в работах [10, 15].
Четвертое положение заключается в требованиях к простановке параметров точности на чертежах зубчатых колес. При оформлении чертежей зубчатых колес рекомендуется предусмотреть два случая.
Первый - на чертеже отдельно взятого колеса указывается РБЗВ относительно базовой поверхности (шеек вала под подшипники - для вала-шестерни, рис. 6, б; отверстия - для насадного колеса, рис. 4, в). При этом в таблице на том же чертеже указывается степень точности зубчатого колеса относительно рабочей оси, т.е. передачи в сборе.
Рис. 5. Схема биения дорожки качения внутреннего кольца
шарикоподшипника
а
б
в
Рис. 6. Радиальное биение зубчатого венца: а - вызванное максимальным посадочным зазором в соединении колесо-вал; б - вызванное относительным биением посадочных мест колеса и подшипника на валу; в - колеса, вызванное погрешностями его изготовления
Второй случай - на чертеже отдельно взятого колеса не указывается РБЗВ относительно базовой поверхности. При этом в таблице на чертеже указывается степень точности зубчатого колеса относительно базовой поверхности.
Пятое положение - собственно алгоритм решения поставленной задачи реализуется в соответствии с двумя существующими задачами точности. Первая представляет собой задачу анализа, а вторая - синтеза.
Предлагается следующий алгоритм для решения обратной задачи точности (рис. 7).
По действующим стандартам в соответствии с заданной степенью точности передачи определяют величины допусков параметров, затем, определив монтажные погрешности, по ряду методик [7-13], вновь обращаются к стандарту и определяют возможность изготовления отдельно взятого колеса (в данном случае возможность трактуется не просто оборудованием и инструментом, а предельными с точки зрения точности возможностями оборудования и инструмента. Например, если из расчета выяснится, что необходима 4-я степень точности изготовления отдельно взятого колеса, что на конкретном предприятии, рассматриваемом в данной работе, ее выполнить невозможно, поскольку согласно табл. 2 нет требуемой величины допуска на РБЗВ этого колеса (в табл. 2 представлено ограничение ГОСТ 9178-81 по параметру В этом случае (если допуска на изготовление не хватает) необходимо пересмотреть конструкторско-технологические приемы обеспечения точности, применяемые как при сборке передачи [12, 13], так и на более ранних этапах - при ее проектировании.
Рис. 7. Блок-схема алгоритма расчета конструкторско-технологического обеспечения требуемой точности
зубчатых колес в передаче (многовариантный синтез - обратная задача точности): у - степень точности зубчатого колеса в передаче; п - изменение степени точности; т - модуль зубчатых колес; I - число
зубьев зубчатого колеса
Таблица 2
Величины допуска на РБЗВ
Делительные диаметры колес, мм РБЗВ - ¥г„ мкм
Степени точности ГОСТ 9178-81 (нормы кинематической точности)
5 6 7 8 9 10
Св. 12 до 20 8 12 18 21 26 34
Св. 50 до 80 12 19 28 32 42 53
Например, необходимо определить возможность (наличие допусков на РБЗВ, которые может обеспечить технологическое оборудование -станки и инструменты) изготовления зубчатых колес для передачи 7-й степени точности.
Учитывая, что колесо на вал насаживается в процессе сборки без зазора, а ступенчатый вал обработан в центрах, то погрешности монтажа, связанные с этими операциями, влиять на РБЗВ не будут. РБЗВ колес в сборе определяем по заданной степени точности и модулю, диаметрам колес по ГОСТ (табл. 2 представляет собой ограничение стандарта). Результаты расчетов сведены в табл. 3.
Таблица 3
Результаты расчетов РБЗВ
Обратная задача Прямая задача
Параметры Колесо 1 Колесо 2 Передача Колесо 1 Колесо 2 Передача
Делительный диаметр ё, мм 15 75 - 15 75 -
Степень точности - - 7 7 7 -
РБЗВ, ¥у табл.7 , мкм 18 2б - 18 2б -
РБЗВ, ¥гт , мкм 3,6 / б 3,б / б - 3,б / б 3,б / б -
РБЗВ, ¥0 , мкм 14,4 /12 22,4 /20 - 21,б / 24 29,б / 32 -
РБЗВ, ¥го табл^ мкм 12 19 - 21 32 -
Класс точности ш/п б / 0 б/ 0 - б / 0 б / 0 -
Степень точности б б - 8 / 8 9 / 8 9; 8
РБЗВ колес в передаче, вызванные погрешностями изготовления, определяются по формулам
Рг01 = Рг1табл} - РгКь мкм; Ру02 = Рг2табл} - РгКъ мкм.
В приведенных выше формулах индекс ] соответствует задаваемой степени точности передачи, а, следовательно, и отдельных колес в сборе (в соответствии с требованием стандартов). По тем же таблицам ГОСТов определяем возможность изготовления отдельно взятых колес, которая определяется условиями:
^т01табл]-и ^ ^01 (П = 1, 2 ...);
^ИИтабл]-п ^ (п =1, 2 . • •).
В приведенных выше формулах индекс п соответствует изменению степени точности при перерасчете параметра для перехода от передачи к отдельно взятому колесу.
В рассматриваемом случае ^г01табл.б =12 мкм и ^г02таблб = 19 мкм, т.е. можно изготовить отдельно взятые колеса по б-й степени точности. Возможно уменьшение требований к точности опор, т.е. вместо б-го класса
точности шарикоподшипников достаточно применить опоры 0-го класса (данные расчета указаны в знаменателе табл. 3, для ^ = 10 мкм).
Алгоритм решения прямой задачи точности заключается в следующем: задаются степенью точности отдельно взятого колеса, нормируемого по стандарту, затем по указанным методикам рассчитывают монтажные погрешности и по действующей НД определяют степень точности колеса на рабочей оси в передаче
Рг1табл} + п — Рг1 (п 1 2); ^т2табл ] +п — Рг2 (п 1 2).
В приведенных выше формулах индекс п соответствует изменению степени точности при перерасчете параметра для перехода от отдельно взятого колеса к передаче.
Рассмотрим случай, когда имеются отдельно взятые колеса 7-й степени точности. Для простоты иллюстрации остальные параметры назначаем по предыдущему примеру.
Для 8-й степени точности (п =1) проверяем условия ^г1табл 8 = = 21 мкм — ¥Г1 = 21,6 мкм и ^г2табл 8 = 26 мкм — ¥г2 = 32 мкм. Из неравенств следует, что по 8-й степени точности можно паспортизовать только колесо. Для 9-й степени точности (п = 2) ^г1табл9 = 26 мкм — ¥Г1 = 21,6 мкм, т.е. шестерня может быть паспортизована по указанной степени точности. Иначе говоря, колеса в передаче могут быть паспортизованы по разным степеням точности, что действующими ГОСТ не предусмотрено.
Всю же передачу можно формально паспортизировать по 9-й степени, однако фактически одно колесо будет точнее (иначе говоря, колеса в передаче могут быть разные, при этом передачу приходится паспортизовать по наиболее грубому колесу в сборе, что затушевывает реальное соотношение уровней точности в передаче, что необходимо для понимания о величине запаса точности, который априори увеличивает долговечность). И этот вывод - еще один довод в пользу необходимости изменения стандартов - формального разрешения изготовлять в передаче колеса по разной степени точности, что и происходит на самом деле (сделать нормативную документацию более адекватной реальным условиям).
Опыт использования данной инженерной методики показывает, что погрешности монтажа «съедают» две степени точности для передач 8-й и более грубых степеней точности. Для более точных передач - доля погрешности монтажа снижается до одной степени точности.
Использование в данной методике сложения допусков по методу максимума (т.е. все биения направлены в одну сторону, что приводит к некоторому завышению требований к точности изготовления отдельных элементов передачи) достаточно просто может быть заменено вероятностным сложением, которое более близко к реалиям.
В случае, когда табличного допуска не хватает на изготовления колеса по норме кинематической точности, конкретнее по параметру радиального биения, то имеются две возможности решения задачи: первая -пересмотр требований по величине межопорного расстояния, если это возможно; вторая - применение селективной сборки.
Указанные пути решения задачи указаны на блок-схеме (рис. 7).
Предложенные алгоритмы решения прямой и обратной задач точности позволяют использовать действующие базовые ГОСТ без изменений (если не считать возможности отказа от применения ГОСТ 2098-82, замененного формулой пересчета допусков между двумя рассматриваемыми базами).
Предлагаемая методика расчета параметров точности передачи позволяет:
- обосновать оптимальные габариты передачи в осевом направлении (расчет расстояние между опорами в случае консольного расположения колеса);
- сбалансировать уровень точности элементов передачи (условие равноточности элементов передачи);
- спроектировать компактные конструкции (для обеспечения требуемой точности);
- оценить роль погрешностей монтажа;
- составить наглядное представление о методах их уменьшения;
- снизить стоимость изготовления (предохраняет от назначения избыточных точностей элементов);
- создавать запас точности в передаче (что способствует увеличению ее долговечности (ресурсу) и повышению надежности);
- обосновать возможности селективной сборки;
- произвести паспортизацию точности отдельно взятых колес, как при изготовлении, так и после сборки на основе одного и того же нормативного документа (ГОСТ).
Именно последний пункт отличает представленную методику от методики, изложенной в работе [1б], назначать степень точности колес по ОСТ, а после паспортизовать колеса по ГОСТ, считая, что погрешности монтажа «съедают» примерно две степени точности.
Естественно, вышеизложенное не снимает с повестки дня как разработка новой концепции нормирования параметров точности, в рамках которой будет произведена гармонизация отечественных стандартов с международными (что более подробно рассмотрено в работах [3, 14, 15, 18,
19]) с возможным учетом ряда положений изложенной в данной работе временной методики.
Список литературы
1. Проблемы качества механических передач и редукторов. Точность и контроль зубчатых колес и передач: материалы Всесоюзной конференции / под ред. Б.П.Тимофеева и Е.В.Шалобаева. Л.: Изд-во ЛДНТП, 1991. 140 с.
2. Павленко А.И., Георгиева Л.П. Повышение точности как резерв увеличения экономичности и ресурса зубчатой передачи // Материалы Всесоюзной конференции «Проблемы качества механических передач и редукторов. Точность и контроль зубчатых колес и передач». Л.: Изд-во ЛДНТП, 1991. С. 117-118.
3. Шалобаев Е.В., Сабо Ю.И. Увеличение ресурса зубчатой передачи на основе повышения точности ее изготовления // Тезисы докладов юбилейной научно-технической конференции. СПб.: ИТМО, 2000. С.51.
4. Тимофеев Б.П., Шалобаев Е.В. Состояние и перспективы нормирования точности зубчатых колес и передач // Вестник машиностроения. 1990. №12. С.34-36.
5. Попов П.К., Штриплинг Л.О. Предпосылки пересмотра нормативной документации по расчету точности зубчатых передач // Вестник машиностроения. 1998. №6. С.59-62.
6. Шалобаев Е.В. Конструкторско-технологическое обеспечение точности зубчатых передач и пути совершенствование стандартов для целей САПР // Доклады VI национального конгресса по теоретической и прикладной механике: в 2 т. Т.2. Варна: Изд-во Болг.АН, 1989. С.215-219.
7. Точность зубчатых передач / А.М.Политавкин [и др.] // Зубчатые передачи в приборах Л.: Изд-во ЛИТМО, 1985. 86с.
8. Шалобаев Е.В. Выбор и стандартизация геометро-кинематических и точностных параметров приборных зубчатых передач: дисс. ... канд. техн. наук. СПб.: ИТМО, 1998. 32с.
9. Шалобаев Е.В. Методика расчета допусков на зубчатые передачи // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2002. №2. С.32-34.
10. Шалобаев Е.В. Нормирование параметров точности зубчатых колес и передач: выбор новой концепции // Проблемы совершенствования передач зацеплением. Ижевск-М.: ИжГТУ, 2000. С.149-157.
11. Шалобаев Е.В. Конструкторско-технологическое обеспечение качества приборных зубчатых передач // Технология проектирования и методы обеспечения качества зубчатых колес и передач / под ред. В.Е.Старжинского и М.М. Кане. Минск: Технопринт, 2003. С.481-489.
12. Шалобаев Е.В., Монахов Ю.С., Янгузов Г.И. Методика определения степени точности зубчатых колес в передаче // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2004. №9. С.14-19.
13. Шалобаев Е.В., Монахов Ю.С Конструкторско-технологические методы обеспечения точности и жесткости узлов редуктора // Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение. 2004. №2. С.12-18.
14. Монахов Ю.С., Емельянов А.В., Шалобаев Е.В. Методика определения степени точности зубчатых колес в передаче по нормам кинематической точности с учетом погрешностей изготовления и монтажа деталей // Сборник научных трудов «Современные направления приборостроения, информационных и гуманитарных наук»: в 2 т. Т.2. СПб.: ГУ ИТМО, 2004. С.21-27.
15. Янгузов Г.И., Монахов Ю.С., Шалобаев Е.В. Нормирование параметров точности зубчатых колес и передач: временный компромисс // Материалы 33-й недели науки СПбГПУ:в б ч. Ч.3. СПб.: ГПУ, 2005. С.117-120.
16. Тимофеев Б.П., Шалобаев Е.В. Расчет точности зубчатых передач и цепей // Пластмассовые зубчатые колеса в механизмах приборов / под ред. В.Е.Старжинского и Е.В.Шалобаева. СПб.-Гомель: Изд-во ИММС НАН Б, 1998. 538с.
17. Детали и механизмы приборов: справочник / Б.М.Уваров [и др.]. 2-е изд. перераб. и доп. Киев: Техшка, 1988. 343с.
18. Тернюк Н.Э. Технологические процессы механической обработки зубчатых колес // Машиностроение. Энциклопедия: в 8 т. Т.Ш-3. М.: Машиностроение, 2002. С.803-831.
19. Шалобаев Е.В. Проблемы гармонизации отечественных стандартов с системой международных и национальных стандартов // Сб. докладов конференции с международным участием «Теория и практика зубчатых передач». Ижевск: ИжГТУ, 2004. С.44-48.
20. Шалобаев Е.В. Вопросы сборки и нормирование бокового зазора в зубчатой передаче (по ГОСТ 1б43-81 и ГОСТ 9178-81) // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2004. №7. С.38-45.
21. Шалобаев Е.В., Мазиков М.И. Автоматизация проектирования редуктора // Автоматизированное проектирование в машиностроении. Устинов: УМИ, 1985. С.87.
22. Шалобаев Е.В. Автоматизация проектирования редуктора // Тенденция повышения нагрузочной способности передач зацеплением. Кишинев: КПИ, 1989. С.84-8б.
23. Тимофеев Б.П., Шалобаев Е.В. Анализ ГОСТ 21098-82 и предложения по совершенствованию методики расчета точностных параметров
кинематических цепей // Материалы Всесоюзной конференции «Проблемы качества механических передач и редукторов. Точность и контроль зубчатых колес и передач» / под ред. Б.П.Тимофеева и Е.В.Шалобаева. Л.: ЛДНТП, 1991. С.69-71.
24. Дундин Н.И. Статистическое моделирование при расчете параметров точности передач и кинематических цепей // Материалы Всесоюзной конференции «Проблемы качества механических передач и редукторов. Точность и контроль зубчатых колес и передач» / под ред. Б.П.Тимофеева и Е.В.Шалобаева. Л.: ЛДНТП, 1991. С.129-130.
25. Тимофеев Б.П., Шалобаев Е.В. Конструкторское и технологическое обеспечение заданного радиального биения зубчатого колеса на его рабочей оси // Стандартизация и унификация в области зубчатых передач. Харьков: ХОП ВНТОМ, 1990. С.63-64.
26. Шалобаев Е.В. Конструкторско-технологическое обеспечение качества приборных зубчатых передач // Технология проектирования и методы обеспечения качества зубчатых колес и передач / под ред. В.Е.Старжинского и М.М. Кане. СПб.: Профессия, 2007. С.527-534.
27. Шалобаев Е.В. Методика определения степени точности зубчатых колес в передаче по нормам кинематической точности с учетом погрешностей изготовления и монтажа деталей // Технология проектирования и методы обеспечения качества зубчатых колес и передач / под ред. В.Е.Старжинского и М.М.Кане. СПб.: Профессия, 2007. С.794-800.
28. Попов П.К., Фирсаев А.Ф. Основы расчета ошибок положения выходного вала // Кинематическая точность приборных волновых передач. М.: Машиностроение, 1987. С.26-62.
E.V. Shalobaev, K. Arnaudov
ON THE METHOD FOR CALCULATING PARAMETERS OF PRECISION GEARS AND GEARS TO ACTING NORMATIVE DOCUMENTATION
The problems of the existing normative documentation regulating parameters ofprecision gears and gear are considered.
Key words: accuracy, gears and transmission, standards.
Получено 16.09.11
