CC BY
101
УДК 621.785.5:669.14.0185
В. И. Кравченко, канд. техн. наук, проф., В. А. Струк, д-р техн. наук, проф.,
Г. А. Костюкович, канд. техн. наук, доц., Е. В. Овчинников, канд. техн. наук, доц.
НОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КАРДАННЫХ ПЕРЕДАЧ
Исследованы особенности эксплуатации универсальных шарниров в трибосистеме «карданный вал», позволившие установить влияние структурно-технологических и конструктивных аспектов на механизмы разрушения и изнашивания изделий. Исследована структура сталей пониженной прокаливаемо-сти отечественного производства в сечениях деталей сложной формы и термообработанных по многостадийной технологии глубинного нагревания и двухступенчатого охлаждения. Разработана промышленная технология изготовления деталей универсальных шарниров с повышенными характеристиками, обеспечивающая градиентное распределение характеристик твердости, усталостной прочности и сопротивления коррозионно-механическому изнашиванию.
Важнейшей составляющей экономического потенциала Республики Беларусь является машиностроительный комплекс, который обеспечивает потребителей автотракторной и сельскохозяйственной техникой. В конструкциях тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин широко применяют универсальные агрегаты, которые обеспечивают передачу энергии привода на исполнительные механизмы или систему движения карданных передач.
Специфические особенности эксплуатации различной техники и их конструктивных решений обусловили существование широкой гаммы карданных передач, отличающихся по технологическим параметрам, крутящему моменту, материалоемкости, эксплуатационному пробегу. Несмотря на существенный прогресс, достигнутый в области создания карданных передач с повышенными служебными характеристиками, по-
прежнему актуальной остается проблема создания передач нового поколения, которые бы соответствовали требованиям современного машиностроения. В связи с этим, целью настоящей работы явилась разработка материалов, энерго- и ресурсосберегающих технологий изготовления конструкций универсальных шарниров карданных передач с повышенным эксплуатационным ресурсом, применяемых в автотракторной и сельскохозяйственной
технике различного функционального назначении [1-8].
Карданная передача представляет собой сложно нагруженную систему, функциональный ресурс которой определяется совокупным влиянием многочисленных факторов. На ресурс передачи влияют различные факторы: инерционные силы и резонансные колебания, обусловленные массой и условиями эксплуатации; ударные нагрузки в сопряжениях вследствие нестабильной эксплуатации, наличия различных зазоров, осевых перемещений; коррозионномеханический износ вследствие воз-
действия окружающей среды и продуктов физико-химических превращений в зоне трения.
Вместе с тем в [9, 10] показано, что износ карданной передачи с оптимальным конструкторско-технологическим
решением представляет собой коррозионно-механический процесс, в котором два компонента - полимерный (композиционный) и металлический - играют равнозначную роль. Поэтому необходимо дальнейшее совершенствование конструкции и материалов для изготовления металлических компонентов карданной передачи, прежде всего, крестовины универсального шарнира и деталей шлицевого соединения, с целью повышения их устойчивости к коррозионно-механическому изнашиванию при
эксплуатации в паре с полимерными и композиционными деталями.
Оптимизация такой сложной трибо-системы по критериям надежности и ресурса возможна только при использовании комплексного подхода, включающего материаловедческие, конструкторские, технологические и эксплуатационные аспекты.
Комплексный подход к проблеме предполагает использование системного анализа основных процессов, протекающих при эксплуатации карданной передачи как трибосистемы особого вида. Плодотворность такого подхода при создании карданных передач нового поколения показана в работах М. А. Лавриновича и В. И. Кравченко.
Используя системный подход к проблеме, была выдвинута гипотеза о том, что технология формирования в деталях трения шарниров карданных передач физико-химической структуры, имеющей градиент прочности, является оптимальной по критериям энергосбережения методом снижения коррозионномеханического изнашивания шарниров, а также компенсации неблагоприятного влияния динамических воздействий, которые возникают от погрешностей изготовления деталей, неоднородностей структуры поверхностей трения, осевых перемещений и инерционных воздействий при эксплуатации шарниров и от нарушения технологии их сборки.
При создании новых конструкций использовали металлические и полимерные материалы и функциональные среды. Для получения материалов с заданным градиентом характеристик на основе углеродистых и легированных сталей, а также полимерных связующих применяли наполнители и модификаторы различного состава и функционального назначения.
Основное внимание было уделено конструкционным материалам, которые промышленно производятся в Республике. Такой подход позволяет существенно снизить затраты на приобретение им-
портных комплектующих. Для создания градиентных материалов на основе сплавов железа использовали стали пониженной прокаливаемости 55 1111, 60 1111, 80 1111, в т.ч. производства Белорусского металлургического завода. В ходе исследований особое внимание было уделено универсальному шарниру, ресурс которого на 50-75 % обуславливает ресурс и эксплуатационные характеристики передачи в целом.
Методология создания градиентных структур в материалах и градиентных конструкций плодотворно развивается в нашей Республике научными школами академиков С. А. Астапчика, 1. И. Ящерицина, А. В. Степаненко, 1. А. Витязя. Важные для машиностроения результаты по созданию градиентных материалов на основе полимерных матриц получены научными школами академика В. А. Белого, профессора Л. С. Линчука, профессора А. В. Рогачева. Ионимая градиентную структуру как структуру конструкционного материала, характеризующуюся неравномерным распределением физико-химических фаз и обуславливающую градиент физических и механических свойств детали в заданном сечении, были рассмотрены различные направления ее создания:
- увеличение усталостной устойчивости приповерхностных структур путем введения высокодисперсной легирующей фазы с помощью ХТО;
- увеличение нагрузки заедания с помощью функциональных покрытий;
- введение в состав смазочного материала активных функциональных присадок, формирующих разделительные слои с повышенной устойчивостью;
- создание оптимального градиента прочностных характеристик и усталостной выносливости по длине шипа и его сечению путем применения специальной термической обработки сталей с пониженной прокаливаемостью;
- изменение конструкции подшипникового узла за счет применения
деталей из полимерных композиционных материалов.
Одним из вариантов решения проблемы является нанесение из модифицированного наноразмерными частицами электролита покрытий на рабочие поверхности крестовины универсального шарнира.
Были рассмотрены различные варианты нанесения функциональных покрытий на рабочие поверхности крестовины универсального шарнира, основанные на применении электрохимических, плазмохимических и растворных технологий [11, 12]. К числу наиболее распространенных технологий нанесения покрытий различного функционального назначения относят электролиз. Были рассмотрены физико-химические и технологические аспекты нанесения композиционных покрытий на основе электролитического хрома, модифицированного наноразмер-ными частицами алмазоподобных продуктов детонационного синтеза. В последние годы научно-исследовательские и технологические работы в этой области заметно активизировались [13, 14]. Введение в состав металлической матрицы наноалмазов существенно повышает служебные характеристики такого покрытия, прежде всего, износостойкость и стойкость к задиру. Несмотря на некоторые недостатки, например, увеличивающуюся дефектность покрытия в связи с введением термодинамически несовместимой фазы, что особенно проявляется при сравнительно небольших толщинах, композиционные покрытия могут быть с успехом использованы в различных трибосисте-мах, особенно в том случае, когда не предъявляются особые требования по коррозионной стойкости детали.
Нами исследованы особенности строения композиционных покрытий в зависимости от режимов термообработки и формирования. 1редполагалось, что оптимизация процесса нанесения позволит снизить энергоемкость детали и ее себестоимость. Структура композиционного покрытия, наносимого из стандарт-
ной ванны, содержащей 5-10 г/л модификатора, в качестве которого использовали продукт детонационного синтеза УДАГ (50 мас. % алмазоподобной фракции + 50 мас. % графитоподобной фракции), существенно зависит от температурно-токовых режимов формирования. Структурные особенности покрытия существенно влияют на прочностные характеристики, прежде всего микротвердость, а также интенсивность изнашивания.
Оценочные испытания при нагрузке 1 МДа на пути 5 000 м не выявили различий в интенсивности изнашивания покрытий. 1оэтому были выбраны условия трения, более близкие к реальным условиям эксплуатации шарнира, - нагрузка 5 М1а и база испытаний 576 км. Результаты испытаний свидетельствуют о том, что оптимальной износостойкостью обладают покрытия, сформированные при силе тока 50-70 А/дм2 и температуре 338 К.
Можно предположить следующий механизм действия наноразмерного модификатора. Энергия трения аккумулируется в приповерхностном слое покрытия, создавая поля напряжений и вызывая рост количества дефектов кристаллической решетки. Эти явления интенсивно развиваются в более пластичном и мягком материале и приводят к микронаклепу и усталостным процессам. Частицы более твердого наномодификатора, внедрившись в хромовую матрицу, служат препятствием для перемещающихся при этом дислокаций и не позволяют им скапливаться и трансформироваться в объемные дефекты (поры, трещины). В итоге достигается более высокая износостойкость. Кроме того, наночастицы графитоподобной фракции модификатора служат сухой смазкой, снижающей трение. Возможен также процесс гра-фитизации алмазоподобных частиц модификатора при экстремальных температурах на пятнах фактического контакта. Учитывая, что наноалмазы яв-
ляются неравновесной структурой с большим количеством дефектов, можно предположить, что графитизация идет более интенсивно, чем для обычных структур природного или синтетического алмаза, применяемого при изготовлении специального инструмента [15].
Композиционные покрытия на основе модифицированного хрома улучшают свои показатели при обработке фторсодержащими олигомерами [16]. Еще более эффективной оказалась комплексная обработка комбинированного покрытия высокоэнергетическими потоками с помощью лазеров марок Г0С-1001 и Г0Р-10М. Высокоэнергетический импульс мощностью 0,5-0,9 Дж/см2 в течение 1,2 мс приводит к изменению параметров шероховатости поверхности как исходного хрома, так и хрома с нанесенным олигомером и композиционного хрома. Совокупное воздействие олигомеров и высокоэнергетического излучения способствует уменьшению параметров шероховатости, что благоприятно сказывается на служебных показателях покрытий.
Как следует из приведенных данных, комплексное воздействие на структуру хрома путем введения наноалмазов и обработкой олигомером или лазерным излучением в ряде случаев благоприятно сказывается на триботехнических характеристиках.
Вероятной причиной проявления синергического эффекта является оптимизация показателей микрошероховатостей контактных поверхностей, залечивание микродефектов олигомерными компонентами [16] и образование упрочненной фазы в результате взаимодействия макромолекул олигомеров с хромовой матрицей под действием высокоэнергетического излучения.
Несмотря на высокую эффективность, композиционные электролитические покрытия требуют применения специальной технологии формирования. Учитывая достаточно сложную конфигурацию крестовины, широкую размерную номенклатуру и объемы производства,
достигающие на ОАО «Белкард» 2,5-3,0 млн шт. в год, такой метод создания градиентных структур требует больших капитальных вложении.
Как отмечалось ранее, к числу эффективных методов повышения твердости, теплостойкости, износостойкости и коррозионной стойкости углеродистых сталей относится бори-рование [17]. Из многочисленных методов реализации этого вида ХТО [17] были выбраны технологии, позволяющие получать однофазный и двухфазный слой с различными показателями износостойкости. Исследуемые образцы обрабатывали в составах, рекомендуемых в [17], с соблюдением оптимальных технологических режимов.
Однофазное и двухфазное бориро-вание существенно увеличивает износостойкость углеродистой стали. Важным обстоятельством является отсутствие износа сопряженного контртела, что обеспечивает стабильную износостойкость всего сопряжения. Дополнительная термообработка борированных сталей оказывает различное влияние на износ, вероятно, вследствие особенностей распределения внутренних напряжений в приповерхностном слое образца. Закалка в сочетании с низким отпуском приводит к уменьшению износостойкости стали 45. Вероятно, это обусловлено появлением растягивающих напряжений в поверхностном слое вследствие образования мартенситной структуры в срединном слое образца. Максимальной износостойкостью обладают образцы, приповерхностный слой которых представляет собой матрицу из Бе2В, содержащую 10-30 % включений БеВ. Для практической технологии обработки многосерийных деталей целесообразно использовать режимы, при которых образуется двухфазная структура борид-ного слоя в сочетании с изотермической закалкой. Другие виды термической обработки (закалка и низкий отпуск) приводят к уменьшению износостойкости вследствие формирования структуры
приповерхностного слоя с большим уровнем остаточных напряжений. Неблагоприятное влияние термообработки усугубляется, по-видимому, различием теплофизических характеристик фаз боридов различного состава, приводящим к появлению микротрещин на границе раздела.
Основная закалочная структура углеродистых сталей (мартенсит), образуется в результате превращения аустенита в условиях быстрого отвода тепла от обрабатываемой детали [18]. В процессе закалки в объеме детали всегда остается некоторое количество остаточного аусте-нита вследствие особенностей теплоотвода в жидкофазном теплоносителе. Разработана технология низкотемпературной термической обработки, которая повышает характеристики обрабатываемой детали благодаря превращению остаточного аустенита в мартенсит. Исследования в этой области проведены, главным образом, для охлаждающих сред с температурой 203-213 К. Вместе с тем, имеются немногочисленные данные по положительному эффекту, достигаемому при более низких температурах технологических сред.
Известно, что применение низкотемпературных сред для обработки деталей способствует уменьшению величины остаточных напряжений и стабилизации прочностных и размерных характеристик обработанных деталей.
Исследовали структурные характеристики углеродистой стали марки 45 после традиционной технологии закалки с низким отпуском и закалки в сочетании с низкотемпературной обработкой при температуре жидкого азота 77 К. Образцы сравнения в виде стандартных брусков и лопаток, а также роликов и вкладышей для машины трения типа СМЦ-2 термообрабатывали при 1073 К с охлаждением в воде, после чего подвергали отпуску. Вторую партию образцов помещали в сосуд Дюара и выдерживали 20 ч, после чего образцы медленно нагревали до 416 К, выдерживали при этой температуре до прогрева в течение 0,5-2,0 ч и
медленно охлаждали вместе с печью. Одновременно аналогичным образом обрабатывали металлорежущий инструмент из стали Р9 - сверла 0 6 и 8 мм для обработки металлов.
Металлографические исследования показали, что в результате такой термообработки гомогенизируется структура инструментальной стали. Гомогенизация структуры обусловлена превращением остаточного аустенита в мартенсит и стабилизацией мартенсит-ной фазы в результате так называемого «криогенного отжига». Это приводит к уменьшению остаточных напряжений в объеме изделия, особенно в приповерхностном слое, испытывающем тепловой удар при ТО. Износостойкость обработанных по различным технологиям образцов оценивали по схеме «вал-частичный вкладыш» и путем сверления отверстий в модельной пластине из стали 45 толщиной 25 мм. Исследования показали, что термообработанные по смешанной технологии сверла 0 6 и 8 мм увеличивают ресурс до заточки со 150 до 320-340 сверлений. Яри оценке износостойкости по схеме «вал-частичный вкладыш» уста-
новлено, что низкотемпературная обработка способствует увеличению износостойкости в условиях абразивного изнашивания и при длительной эксплуатации по эффективности не уступает борированию.
Учитывая сравнительную доступность криогенной среды, а также простоту технологии термообработки, представляет существенный интерес оценка возможности применения подобной технологии для повышения ресурса крестовины или игольчатых подшипников, которые входят в комплектацию карданных передач.
Стали пониженной прокаливасмо-сти марок 55 1Ш, 60 11, 80 позволяют создавать градиентные структуры с помощью термической обработки по оригинальной технологии. Родоначальником этого направления является
профессор К. З. Шепеляковский, который впервые в отечественном машиностроении обосновал возможность применения таких сталей в конструкциях автомобильных агрегатов. В Республике Беларусь стали пониженной прокаливаемости до последнего времени практически не использовали в машиностроении из-за отсутствия их производства. Однако исследования, проведенные И. С. Гаух-штейном и В. И. Кравченко свидетельствуют об эффективности этих сталей.
Была разработана оригинальная технология термической обработки стали 60 1111 производства БМЗ, позволившая создать за единый цикл градиентную структуру с заданными показателями прочности, твердости, усталостной стойкости и износостойкости. Сущность технологии состоит в применении объемноповерхностной закалки заготовки ТВЧ с быстрым охлаждением. Для реализации этой технологии было разработано оригинальное оборудование, позволившее обеспечить стабильность характеристик обрабатываемых деталей в условиях их крупносерийного производства. Технологический режим ТО приводит к формированию градиентной структуры, в которой мартенситная составляющая находится в слое толщиной 800-1200 мкм и далее переходит в мартенситно-сорбитную и троостосорбитную составляющие.
Соотношение упрочняющих фаз регулируется как по нормали к поверхности, так и в осевом направлении. Это обеспечивает существенное повышение эксплуатационного ресурса за счет снижения явлений питтинга, ложного бринеллирова-ния, коррозионно-механического износа. Важное значение в повышении технических параметров карданных передач играют методы снижения интенсивности коррозионно-механического изнашива-
ния. Были рассмотрены два основных направления решения проблемы, основанные на применении композиционных функциональных материалов и смазок с полимерным модификатором. Для предотвращения коррозионно-механического
изнашивания шлицевого соединения было разработано композиционное покрытие на основе алифатических полиамидов (ША6 и 1А11). Укрытие содержит наноразмерные углеродные частицы в сочетании со смазками различного механизма действия (графитом, полиэтиленом, минеральным маслом). Разработанные материалы покрытий не только позволили заменить импортный материал Шкап, но и обеспечить более высокий ресурс сопряжения. 1риоритет материалов защищен тремя решениями на выдачу патента на изобретение РФ.
Композиционные материалы использованы для изготовления деталей, обеспечивающих уплотнение подвижного соединения, предотвращающего контакт типа крестовины и донышка подшипника, уменьшающих вероятность попадания абразивных сред в зону трения.
В качестве модификаторов при создании функциональных материалом использовали адсорбционно-активные полисульфоновые волокна (1С) и структурированный термопластичный полиуретан (СТУ).
Исследования показали, что введение полисульфонового волокна в полиамидную матрицу незначительно изменяет прочностные характеристики. 1ри использовании полиамида 6, модифицированного 30 мас. % углеволокна (УДА6/30) и стекловолокна (1А6/30СВ) показатель разрушающего напряжения при растяжении практически сохраняется. Это позволяет использовать данный композит в качестве базового материала для изготовления изделий триботехнического назначения. Высокопористое полисульфоновое волокно обладает способностью к адсорбции жидкофазных компонентов смазок, благодаря чему компонент приобретает свойства са-мосмазывания за счет миграции смазки в зону трения под действием повышенных температур в зоне фрикционного контакта. Эффект проявляется как при трении без смазки предварительно мо-
дифицированного в масле МС-20 образца при температуре 423 К в течение 2 ч, так и при трении пары в среде масла МС-20 или пластичной смазки типа Литол-24. Интенсивность изнашивания композиционного материала заметно (в 1,5-2 раза) уменьшается, что позволяет применять такие материалы в условиях с ограниченной смазкой. Эффект увеличивается при введении в состав жидкой фазы, применяемой для термообработки материала, маслорастворимых ингибиторов коррозии и ингибиторов окисления, в качестве которых могут быть использованы гудроны растительных масел (ГРМ) или ингибиторы аминного типа.
Известно, что при традиционной технологии переработки полимерных материалов большинство ингибиторов окисления расходуются в результате воздействия повышенных температур или механохимических превращений в материальном цилиндре под действием шнека на расплав перерабатываемого материала [19, 20]. Известный метод диффузионного модифицирования, разработанный профессором А. Н. Мачюлисом, применим, главным образом, для полимерных матриц, способных к поглощению жидкой фазы без существенного изменения прочностных характеристик. Например, для диффузионного модифицирования алифатических полиамидов применяют водные растворы солей меди типа формиатов, соединений с йодом и другими компонентами. 1рименение высокопористого модификатора с высокой адсорбционной способностью позволяет использовать для модифицирования поверхностей трения полимерных изделий масла, содержащие различные функциональные присадки. Такие моторные масла выпускает отечественная промышленность, и они применяются для обеспечения эксплуатационного ресурса различных транспортных средств. Разработанные материалы с адсорбционным компонентом на основе полисульфона способны при термообработке поглощать до 5 мас. % жидкофазного компонента с целевым модифи-
катором, что обеспечивает длительную стабильную эксплуатацию изделия при трении без подвода внешней смазки или при ее ограничении. Выделение смазки непосредственно в зону фрикционного контакта некоторое время препятствует развитию катастрофического разрушения из-за теплового разрушения полимерного образца.
1олисульфоновое волокно благоприятно сказывается и на триботехнических характеристиках полимерного покрытия на основе полиамида 6 или полиамида 11. Размеры волокон (0,5-1 мм) соизмеримы с рабочей толщиной применяемого покрытия (150-250 мкм). Шэтому термообработка сформированного методом псевдоожиженного слоя композиционного покрытия в жидкофазной смазке или эксплуатация при одноразовом внесении смазки сохраняет низкие значения коэффициента трения в течение длительного времени.
1рименение полисульфонового волокна обеспечило получение градиентных структур вследствие адсорбции смазочного компонента полимернопористой системой дисперсных частиц наполнителя. Это позволит снизить себестоимость комплектующих деталей. Адсорбционно-активные частицы полисульфонового волокна, подвергнутые криогенному измельчению, использованы в пластичных смазках для нагруженных узлов карданной передачи. Это привело к повышению нагрузочной способности универсального шарнира и снизило явление питтинга вследствие образования разделительного слоя в зоне контакта «шип-игольчатый подшипник».
Новые смазочные составы защищены решением на выдачу патента на изобретение РФ. Совокупность разработанных материалов на основе металлических и полимерных матриц послужила основой для создания новых конструкций универсальных шарниров и карданных передач.
Разработанные конструкции уни-
версальных шарниров с применением нового типоразмера из стали пониженной прокаливаемости 60 1111 по характеристикам прочности и износостойкости превосходят серийные. Создано оригинальное технологическое оборудование для промышленного выпуска крестовин 8 типоразмеров, обеспечивающих комплектацию карданных передач большинства автомобилей, выпускаемых странами СНГ -МАЗ, КАМАЗ, УралАЗ и др. Новые конструкции универсальных шарниров защищены патентами РБ, РФ, Украины. Разработана серия карданных передач нового поколения «Белкард-2000», которые по служебным характеристикам не уступают мировым аналогам и обеспечивают гарантийный пробег 500 тыс. км или 5летний срок эксплуатации. Новые конструкции карданных передач для автотракторной и сельскохозяйственной техники защищены патентами РБ, РФ, Украины и США. Совокупное материаловедческое и конструкторско-технологическое исполнение новых типов крестовин карданных передач защищены 21 патентом РБ, РФ, Украины на изобретение и полезную модель. Новые разработки внесены в реестр высокотехнологичных производств РБ.
ОАО «Белкард» осуществляет поставку универсальных шарниров и карданных передач для комплектации и ремонта автотракторной, сельскохозяйственной и железнодорожной техники более чем в 15 регионах, в т. ч. Российской Федерации, Украины, Литвы, Болгарии, Китая и др.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Композиционные полимерные покрытия для восстановления узлов трения машин и технологического оборудования / В. А. Струк [и др.] // Трение и износ. - 2002. - Т. 23, № 3. -С. 329-333.
2. Композиционные материалы для антифрикционных покрытий шлицевых соединений карданных передач // В. И. Кравченко [и др.] // Материалы, технологии, инструменты. - 2000. - Т. 6, № 1. - С. 35-39.
3. Применение в автомобилестроении по-
лимерных композитов с волокнистыми наполнителями / В. Г. Барсуков [и др.] // Материалы, технологии, инструменты. - 2002. - Т. 7, № 2. -С. 40-44.
4. Костюкович, Г. А. Технология изготовления крестовин карданных валов из стали пониженной прокаливаемости 601III / Г. А. Костюкович // Весшк ГрДУ 1мя Янш Купалы. -2003. - № 1 (19). - С. 68-74.
5. Люты, М. Смазочные свойства полимерных нанокомпозитов / М. Люты, Г. А. Костюкович, 1. И. Заяш // Молодые ученые -науке, технологиям и профессиональному образованию : материалы междунар. науч.-практ. конф. - М. : МГИРЭА, - 2002. - С. 110-115.
6. Триботехнические полимерные материалы для карданных передач / В. И. Кравченко [и др.] // Вузовская наука, промышленность, международное сотрудничество : материалы 4-ой междунар. науч.-практ. конф. - Минск : БГУ, 2002. - Ч. 2. - С. 33-37.
7. Кинетика формирования тонкопленочных полимерных покрытий из растворов 1АВ / В. А. Струк [и др.] // Межфазная релаксация в полиматериалах : материалы междунар. науч.-техн. конф. - М. : МГИРЭА, 2001. -С. 129-133.
8. Влияние нанодисперсных наполнителей на структуру термомеханически совмещенных термопластичных полимерных материалов / Е. В. Овчинников [и др.] // Низкоразмерные системы-2 : сб. науч. тр. - Минск : БГУ, 2002. -С.115-120
9. Лавринович, М. Ф. Анализ долго-
вечности деталей автомобилей семейства МАЗ и технические методы ее повышения / М. Ф. Лавринович, М. М. Шустерняк. - М. :
НИИНавтопром, 1981. - 56 с.
10. Системный подход к проблеме повышения долговечности крестовины карданного вала автомобиля / М. Ф. Лавринович [и др.] // Трение и износ. - 1984. - Т. 5, № 3. - С. 399-407.
11. Овчинников, Е. В. Структура и свойства триботехнических покрытий на основе растворов фторсодержащих олигомеров : авто-реф. дис. ... канд. техн.наук. - Гомель : 1997. -23 с.
12. Напрев, И. С. Управление трибологическими характеристиками подшипниковых узлов методом эпиламирования : автореф. дис. ... канд. тех. наук. - Гомель : 1998. - С. 22.
13. Долматов, В. Ю. Ультрадисперсные алмазы детонационного синтеза. Шлучение, свойства, применение / В. Ю. Долматов. - СЖ. : ШШУ, 2003. - С. 344.
14. Долматов, В. Ю. Шлучение и свойства электрохимических композиционных покрытий благородными и цветными металлами с ультрадисперсными алмазами детонационного
синтеза / В. Ю. Долматов, Г. К. Бурков, Ю. В. Са-бурбаев // Сверхтвердые материалы. - 2002. -№ 2. - С. 52-57.
15. Андреев, В. Д. Структура кристаллитов ультрадисперсных алмазов / В. Д. Андреев, Ю. И. Созин // Сверхтвердые материалы. - 1998. - № 4. -С. 67-62.
16. Структура и свойства тонких пленок, формируемых из растворов фторсодержащих олигомеров / В. А. Струк [и др.] // Вестн. ГрГУ. -1999. - № 1. - С.49-57.
17. Ворошнин, Л. Г. Борирование стали / Л. Г. Ворошнин, Л. С. Ляхович. - М. : Металлургия, 1978. - 256 с.
18. Физическое металловедение : пер. с англ. Н. Т. Чеботарева / Шд ред. Р. Канна. - М. : Мир, 1967. - 333 с.
19. Гороховский, Г. А. 1оверхностное диспергирование динамически контактирующих полимеров и металлов / Г. А. Гороховский. -Киев : Наукова думка, 1972. - 152 с.
20. Казале, Л. Реакции полимеров под действием напряжений / Л. Казале, Р. Шртер ; под ред. А. Я. Малкина. - Л. : Химия, 1983. -440 с.
ОАО «Белкард» г. Гродно Гродненский государственный университет НТЦ ОАО «Белкард» Гродненский государственный аграрный университет Материал поступил 26.11.2006
V. I. Krauvchanka, V. A. Struk,
G. A. Kastukovich, Y. V. Auchinnikov New materials and the technologies used by production of drive lines
United Joint-Stock Company «Belcard» Grodno Grodno State Agrarian University Technical Research Centre
Explored features of maintenance of generalpurpose joints in tribosystem «the gimbal shaft», allowed to reveal influence of structural-technological and design aspect on mechanisms of shattering and wear of workpieces. The methods of a heightening of auxiliary performances of linking, founded on making gradient structures mainly in sections of maximal effect of straining - fatigue and physico-chemical efforts are offered.The structure of steels with hardness penetration of own production in sections of details of the composite shape and wrought on multiphase technique of deep heating up and two-stage refrigeration is explored. The industrial technique of manufacture of details of generalpurpose joints with heightened performances ensuring gradient allocation of performances of hardness, fatigue resistance and resistance to a mechanochemical wear is designed.The compositions and techniques of function composites for furnishing articles diminishing effect of dynamic loads, owing to increased vibration resistance tribosystem are designed.
