CC BY
25
■ П.Б. Герике // P.B. Gericke [email protected]
candidate of technical sciences, assistant professor, senior researcher of Federal Research Center for Coal and Coal Chemistry of the Siberian Branch of the Russian Academy of Sciences,10, Leningradsky Av., Kemerovo, 650065, Russia
УДК 681.518.5
НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИКАХ КУЗБАССА NON-DESTRUCTIVE CONTROL OF CRUSHING AND SCREENING EQUIPMENT AT KUZBASS COAL PREPARATION PLANTS
Аннотация. В данной статье приведены некоторые результаты исследований параметров механических колебаний дробильно-сортировочного, горно-транспортного и углеобогатительного оборудования, что позволило создать задел для создания единых диагностических критериев, пригодных для выполнения оценки и прогнозирования процесса изменения технического состояния обследуемого оборудования. Целью работы являлась разработка направления для совершенствования существующих методологий нормирования вибрации и оценка эффективности предложенных рекомендаций по выбору методов и средств для осуществления комплексного подхода к диагностике сложных механических систем. На примере одного из наиболее распространенных конструктивных элементов энерго-механического оборудования горных машин разработана методология создания единых диагностических критериев оценки фактического состояния горного оборудования. В рамках выполнения работ по настоящей тематике был использован комплексный подход к диагностике, который включает в себя спектральный анализ в расширенном частотном диапазоне, эксцесс, анализ огибающей, вейвлет-преобразование, анализ характеристики разгона/выбега, анализ временной реализации сигнала. Доказано, что именно такое сочетание методов вибродиагностики позволяет проводить эффективный анализ параметров вибрации даже в тех случаях, когда результаты анализа не позволяют найти четкую ассоциативную связь между параметрами сигнала и наличием повреждений, затрудняя анализ и не позволяя своевременно выявлять дефекты энерго-механического оборудования, в том числе находящиеся на стадии зарождения. Полученные научные результаты доказывают эффективность предложенного подхода к совершенствованию методологии нормирования параметров вибрации, генерируемой при работе дробильно-сортиро-вочного и углеобогатительного оборудования. Реализация на практике результатов анализа и прогнозирования с использованием единых диагностических критериев послужит базовым элементом при внедрении на предприятиях Кузбасса системы обслуживания техники по её фактическому состоянию.
Abstract. This article presents some mechanical vibration parameters research results of crush-ing and screening, mining and transporting and coal preparation equipment, which allowed us to create the groundwork for creating uniform diagnostic criteria suitable for performing assessment and forecast-ing of the mining equipment technical condition changing process.
The aim of the work is the directions development for the improvement of existing methodologies of vibration rationing and determination of the effectiveness of the proposed recommendations on the choice of methods and tools for the implementation of an integrated approach to the diagnosis of complex mechanical systems. Using the example of one of the most common structural elements of energy-mechanical equip-ment of mining machines, it is clear to show the methodology for creating uniform diagnostic criteria for assessing the actual condition of mining equipment.
As part of the work on this topic, an integrated approach to diagnostics was used, which includes spectral analysis in the extended frequency range, excess, envelope analysis, wavelet transform, accel-eration /
overrun characteristics analysis, signal time realization analysis. It is proved that just such a combination of vibration diagnostic methods allows an effective analysis of vibration parameters even in those cases when the analysis results do not allow to find a clear associative link between signal parame-ters and the presence of damage, making analysis difficult and not allowing the energy-mechanical equipment defects detecting on time; including those which are just forming. The obtained scientific re-sults prove the effectiveness of the proposed approach to the rationing methodology improvement of the vibration parameters generated during the crushing, screening and coal preparation equipment operation.
The practical implementation of analysis and forecasting results using the uniformed diagnostic criteria will serve as a basic element when introducing a service system for Kuzbass enterprises equip-ment according to its actual condition.
Ключевые слова: ВИБРОДИАГНОСТИКА, ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, ПРОГНОЗНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ, УПРАВЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИМ ОБСЛУЖИВАНИЕМ. Key words: VIBRATION-BASED DIAGNOSTICS, CRUSHING AND SCREENING EQUIPMENT, FORECAST MODELING, MAINTENANCE MANAGEMENT.
Обеспечение безопасной эксплуатации горного оборудования является важнейшей задачей развития угольной промышленности России. Эффективного решения этой задачи невозможно добиться без широкого использования методов и средств неразрушающего контроля и внедрения элементов системы обслуживания техники по ее фактическому состоянию.
На сегодняшний день единственным методом неразрушающего контроля, позволяющим практически мгновенно получать достоверную информацию о фактическом состоянии работающего энерго-механического оборудования является анализ параметров вибрации [1, 2]. На базе лабораторий Института угля ФИЦ УУХ СО РАН и ФГБОУ ВПО «КузГТУ им. Т.Ф. Горбачева» ведутся исследования в области виброанализа и прогнозного моделирования процессов деградации технического состояния оборудования горных машин, в том числе работы по определению характеристик допустимого состояния предельно изношенных машин и механизмов.
В рамках выполненных работ были рассмотрены особенности проведения расширен-
ного анализа параметров виброакустических волн, генерируемых при работе горно-транспортного, дробильно-сортировочного и углеобогатительного оборудования (см. примеры схем проведения замеров на рисунке 1).
Анализ данных параметров вибрации, полученных при обследовании выборки, состоящей из более чем ста единиц дробильно-сорти-ровочного и углеобогатительного оборудования (ленточные и скребковые конвейера, грохота, насосное оборудование, элеваторы, питатели, аспирационные установки, сгустители радиальные, дробильно-классификационные установки, машины проборазделочные, перегружатели скребковые, лебедки тяговые, компрессора, же-лезоотделители и т.д.) позволил заключить, что на данном оборудовании наибольшее распространение получили следующие основные типы дефектов: неуравновешенность вращающихся деталей, нарушение соосности узлов и агрегатов, дефекты подшипниковых узлов (перекосы, ослабления посадок, увеличение зазоров, изно-сы беговых дорожек, тел качения и сепараторов, нарушение режима смазки), дефекты элементов соединительных муфт, износ рабочих элементов
Рисунок 1. Схема проведения замеров параметров вибрации на грохоте ГИСТ-72 А и щековой дробилке СМД-118 Figure 1. Scheme of vibration parameters measuring at the screen GIST-72 A and jaw crusher SMD-118
насосов и компрессоров, дефекты электрической природы на двигателях (магнитная асимметрия якоря, перекос фаз, смещение в магнитном поле и т.д.), нарушение жесткости системы, структурный резонанс. На представленных ниже рисунках 2 - 5 приведены примеры спектров, иллюстрирующие наличие некоторых дефектов, наиболее характерных для данного типа оборудования.
Так, на рисунке 2 приведен пример анализа параметров виброакустической волны, содержащей признаки наличия множественных дефектов подшипника качения - задира внутреннего кольца, гранности тел качения и нарушения режима смазки. Повреждения подшипниковых узлов являются одним из наиболее распространенных дефектов дробильно-сортировочного и углеобогатительного оборудования, более 30% обследованных в рамках выполнения настоящей работы механизмов имеют признаки наличия дефектов такого рода. Причины возникновения дефектов зачастую различны, однако все они могут быть классифицированы по некоторым наборам частотных признаков и степени опасности, которую представляет дальнейшее развитие колебательных процессов.
Вопросам эффективности использования результатов комплексного подхода к анализу параметров вибрации посвящен целый ряд работ отечественных и зарубежных авторов, в частности [3, 4, 5, 6]. С учетом значительного износа механизмов диагностируемого оборудования, конструктивных и кинематических особенностей, а также условий эксплуатации дробильно-сорти-ровочного, горнотранспортного и углеобогатительного оборудования становится очевидным, что применение для диагностирования и прогно-
зирования процессов деградации технического состояния только лишь одного-единственного метода вибрационного контроля является недостаточным, что подтверждают результаты проведенных исследований [5, 7]. Таким образом, именно комплексное использование результатов анализа параметров полигармонических волн с применением различных диагностических методологий на практике даст возможность эффективно оценить фактическое состояние сложных механических систем. Конкретное сочетание методов контроля определяется только типом объекта диагностирования и режимами его работы. Представленный ниже рисунок 3 иллюстрирует некоторые преимущества использования принципов комплексного диагностического подхода, в данном случае, возможность подтверждения правильности поставленного диагноза в ситуации, допускавшей неоднозначное толкование результатов диагностирования. При помощи реализации метода анализа выбега роторного агрегата здесь удалось установить четкую ассоциативную связь между наличием гармонической активности на частотах, свойственных нарушению жесткости опорной системы и дефектом электрической природы.
Наиболее эффективных результатов при диагностировании по параметрам механических колебаний приводов дробильно-сортировочно-го и углеобогатительного оборудования удается достичь при условии комплексного использования нескольких диагностических методов: спектрального анализа в стандартном и расширенном частотных диапазонах, анализа огибающей и эксцесса [5, 8]. В некоторых случаях к указанной совокупности целесообразно добавить метод анализа разгона/выбега роторного агрегата,
1000 2000 3000 f, Гц
Рисунок 2. Множественные дефекты подшипника электродвигателя грохота цилиндрического ГЦЛ-3 Figure 2. Cylindrical screen GTSL-3 electric motor bearing multiple defects
64
Ve, мм/с
1, S
Рисунок 3. Дефект электрической природы на примере электродвигателя дробилки СМД-108 Figure 3. Electrical nature defect on the crusher SMD-108 electric motor example
что не только позволяет подтвердить наличие дефекта, но и помочь в его классификации, например, с применением алгоритмов фильтрации сигнала и анализа огибающей.
Одним из направлений реализации предложенной концепции является разработка комплекса диагностических правил, пригодного для выявления признаков наличия всех основных типов дефектов энерго-механического оборудования и осуществления прогнозного моделирования процессов деградации фактического состояния технических устройств, эксплуатируемых на опасных производственных объектах. Главным преимуществом такого подхода к диагностике сложных механических систем по параметрам генерируемой при их работе вибрации является то, что он позволяет использовать на практике отдельные базовые элементы системы обслуживания техники по её фактическому техническому состоянию и отказаться от повсеместного использования на угольных предприятиях Кузбасса системы планово-предупредительных ремонтов.
Представленный на рисунке 4 спектр иллюстрирует наличие одного из наиболее распространенных дефектов. Нарушение жесткости опорной системы в той или иной форме встречается более чем у 80% обследованных технических устройств [5]. Частотные признаки, соответствующие данному дефекту, перекрывают большое количество гармонических рядов и могут практически вплоть до 0,1 Гц совпадать с признаками дефектов иной природы. Поэтому при выявлении данного дефекта, помимо применения сторонних диагностических методологий, также рекомендуется выполнение визуально-измерительного контроля крепежных элементов,
анкеров, силовых рам и фундамента обследуемых технических устройств.
Кроме прочего, достаточно широкое распространение на дробильно-сортировочном оборудовании получили расцентровка привода и/или нарушение соосности установки шкивов ременной передачи [5, 9, 10].
С данными дефектами соотносится большое количество диагностических признаков, большая часть которых находится в области частотного анализа. Основными признаками нарушения центровки является присутствие гармонического ряда оборотной частоты вплоть до шестой гармоники, причем максимум активности обычно приходится на ту плоскость пространственного положения агрегата, в которой необходимо предпринять меры восстановительного характера (см. пример на рисунке 5). Кроме рас-центровки, машинам, оборудованным ременной передачей, свойственны все ее типичные дефекты - растрескивание, биение, перекручивание ремней, что вызывает активность на гармонических рядах частоты ремня, её субгармониках и обертонах. Амплитуды этих гармоник обычно незначительны, однако из-за их большого числа они могут вносить заметный вклад в общий уровень вибрационного сигнала.
Максимумы амплитуд отдельных гармоник и их сочетаний зависят от ряда разных причин, будь то степень повреждения, конструктивные или кинематические особенности механизмов. Данные исследований, полученные в ходе выполнения цикла работ по данной тематике, были обобщены и использованы для разработки единых критериев оценки, пригодных для выполнения анализа состояния предельно изношенной горной техники и создания прогнозных матема-
Ve, мм/с 3
iL
ml
л.......У
200 400 600 800 f, Гц
Рисунок 4. Общее некритичное нарушение жесткости системы. Электродвигатель дробилки СМ-16Д Figure 4. System stiffness general non-critical violation. SM-16D crusher electric motor
Ve, мм/с
k J
J J - .....,
200 400 600 800
Рисунок 5. Расцентровка шкивов привода дробилки СМД-118 Figure 5. Crusher SMD-118 drive pulley misalignment
тических моделей.
Анализ регистрируемых данных по параметрам вибрации горнотранспортного, углеобогатительного и дробильно-сортировочного оборудовании позволил осуществить классификацию дефектов приводов по базовым группам в зависимости от причин возникновения и степени опасности для удобства реализации на практике создаваемых единых критериев оценки состояния сложных механических систем. Была проведена работа по формализации более ста двадцати признаков, большая часть из которых находится в области спектрального анализа, и только около 15-20% от общей совокупности составляют диагностические правила выявления дефектов энерго-механического оборудования при помощи методов анализа огибающей, эксцесса, анализа характеристик разгона/выбега. Такое распределение признаков объясняется сложностью формализации диагностических правил применительно к решению задачи по разработке единых диагностических критериев оценки фактического состояния работающих агрегатов [5, 8, 11]. В результате было сформи-
ровано несколько групп диагностических признаков, пригодных для создания единых диагностических критериев оценки технического состояния приводов дробильно-сортировочного и углеобогатительного оборудования.
В качестве примера ниже приведен набор базовых признаков, использованный при создании единого критерия оценки технического состояния подшипников качения, включающий в себя следующие основные диагностические критерии:
1. Общий уровень среднеквадратических значений виброскорости и виброускорения в стандартном и расширенном частотных диапазонах.
2. Анализ гармонической активности на подшипниковых частотах, их субгармониках и обертонах с учетом их флуктуации.
3. Глубина модуляции спектра огибающей вибросигнала в области подшипниковых частот.
4. Анализ с применением эксцесса.
5. Мера подобия, определяемая по результатам сравнения характеристик вейвлет-преоб-разования и временной волны реального и «эта-
лонного» сигналов.
6. Результаты нормирования параметров вибрации при помощи спектральных масок.
Для каждого из базовых конструктивных элементов приводов дробильно-сортировочно-го и горнотранспортного оборудования (к таким элементам относят, например, подшипники, соединительные муфты, зубчатые и ременные передачи и т.д.), должен создаваться свой уникальный единый критерий оценки, учитывающий все особенности диагностирования данного конкретного узла. Большое количество процедур клиппирования (общее число которых совпадает с числом потенциально возможных дефектов), используемое при разработке единых критериев, объясняется широким типовым рядом разрабатываемых критериев, все эти процедуры были апробированы на объектах с неявными максимумами оборотных частот и реализованы на основе принципа поиска в низкочастотной области спектра отдельных гармоник с максимальными амплитудами [8, 12]. Алгоритм создания единого диагностического критерия основывался на использовании набора процедур скаляризации, при помощи которых осуществляется замена множества векторов диагностических признаков на скалярные величины с использованием принципов пошагового распределения объектов на группы, в зависимости от степени развития дефектов энерго-механического оборудования [5, 13].
В рамках проведения цикла исследований по анализу параметров механических колебаний оборудования горных машин была осуществлена классификация существующих ограничений, оказывающих существенное влияние на реализацию диагностических признаков и единых критериев. Значительные затруднения в разработку единых диагностических критериев вносят искажения спектра, вызванные, например, ошибками в выборе места и способа установки датчика, механическими повреждениями разъемов и соединительных кабелей, погрешностями интегрирования в математическом обеспечении виброанализатора и программном обеспечении для анализа, низкой температурой окружающей среды или ее резким перепадом и т.д. Помимо приведенных причин, вызывающих искажение регистрируемых характеристик, существенные ограничения на область применения единых диагностических критериев привносят такие факторы, как низкие рабочие частоты, нестационарные режимы работы агрегатов или значительное превышение расчетных нагрузок [14, 15]. Для решения этих задач в настоящей работе исполь-
зовался алгоритм фильтрации входных данных, позволяющий найти и отсеять в автоматизированном режиме искаженные спектры, а также применялся ряд весовых коэффициентов, используемых для оценки влияния нестационарности рабочих процессов на характер параметров виброакустических волн 8]. В результате выполненных работ разработан единый диагностический критерий для оценки подшипников качения по параметрам вибрации, пригодный для выполнения анализа и осуществления краткосрочного моделирования процессов деградации.
Весь накопленный опыт ведения горных работ свидетельствует о том, что угольная промышленность является объектом повышенной опасности [16]. В сложившихся условиях предприятиям угольной промышленности необходимо отказываться от использования системы планово-предупредительных ремонтов и так называемого «аварийного обслуживания» в пользу современных технологичных систем управления техническим обслуживанием эксплуатируемой горной техники. Важнейшим преимуществом разрабатываемых единых критериев для выполнения оценки и прогнозирования процессов изменения технического состояния сложных механических систем является возможность их использования при создании условий для внедрения на предприятиях угольной и горнорудной промышленности системы обслуживания техники по ее фактическому состоянию. Создаваемые единые критерии могут быть реализованы в рамках решения задачи по выполнению эффективной оценки фактического состояния объектов диагностирования и использоваться в качестве моделируемых параметров при осуществлении прогнозного моделирования процессов деградации фактического состояния технических устройств [5]. Использование системного подхода к обслуживанию оборудования, основанного на широком применении предложенных алгоритмов создания единых диагностических критериев оценки технического состояния в рамках внедрения элементов системы обслуживания оборудования по его фактическому техническому состоянию, позволит снизить количество аварийных простоев техники и существенно повысить безопасность при эксплуатации дро-бильно-сортировочного, горно-транспортного и углеобогатительного оборудования.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Гольдин А. С. Вибрация роторных машин. - М.: Машиностроение, 1999. - 344 с.
2. Tse P., Peng Y., Yam R. Wavelet Analysis and Envelope Detection For Rolling Element Bearing Fault Diagnosis—Their Effectiveness and Flexibilities. Journal of Vibration and Acoustics. 2001. Vol. 123. Pp 303-310. DOI: 10.1115/1.1379745.
3. Разработка методики диагностирования и прогнозирования технического состояния дизель-гидравлических буровых станков. Ещеркин П.В., автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Кемерово - 2012 год. - 18 с.
4. Bently D.E., Hatch C.T. "Fundamentals of rotating Machinery Diagnostics", Bently Pressurized Press, 2002, P.726.
5. Герике П.Б. Автоматизированная система диагностики работы дробильного агрегата /А.Г Никитин, В.В. Гаряшин, П.Б. Герике// Современная наука: актуальные проблемы теории и практики. Серия: естественные и технические науки, №9. - Москва. - 2017. С. 35-37.
6. S. Delvecchio, G. DElia, E. Mucchi, G. Dalpiaz, Advanced signal processing tools for the vibratory surveillance of assembly faults in diesel engine cold tests, Journal of Vibration and Acoustics, April 2010, Vol. 132, Issue 2, 021008-10, ISSN: 1048-9002, doi:10.1115/1.4000807
7. Кравченко, В. М. Повреждения подшипников качения в результате износа./В. М. Кравченко, В. А. Сидоров, В. В. Буцукин.// Горное оборудование и электромеханика. - № 2, 2013. - С. 45-47.
8. Сушко А. Е. Разработка специального математического и программного обеспечения для автоматизированной диагностики сложных систем. Дисс. ... канд. техн. наук. - М. - МИФИ. - 2007. - 170 с.
9. Skeinik R., Petersen D. Automated fault detection via selective frequency band alarming in PC-based predictive maintenance systems. CSI, Knaxville, TN 37923, USA.
10. Ширман А.Р. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования / Ширман А.Р., Соловьев А.Б. / Москва, 1996. - 276 с.
11. Неразрушающий контроль. Справочник в 7 томах под редакцией чл.-корр. РАН В.В. Клюева, т.7 - Москва, 2005. - 828 с.
12. Лукьянов А.В. Классификатор вибродиагностических признаков дефектов роторных машин. / Иркутск: Издательство ИрГТУ, 1999. - 230 с.
13. Герике П.Б. Влияние коэффициента трения между дробимым материалом и щекой в одновалковой дробилке на энергоемкость процесса дробления /А.Г. Никитин, Ю.А. Епифанцев, Медведева К.С., Герике П.Б.// Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, том 60, №10. - Москва. - 2017. С. 846-848.
14. Краковский, Ю. М. Математические и программные средства оценки технического состояния оборудования. / Новосибирск: Наука, 2006. - 227 с.
15. Rudloff L., Arghir M., Bonneau O., Guingo S., Chemla G., Renard E., "Experimental Analysis of the Dynamic Characteristics of A Hybrid Aerostatic Bearing" Journal of Engineering for Gas Turbines and Power, vol. 134(18) - 2012
16. Клишин В.И. Проблемы безопасности и новые технологии подземной разработки угольных месторождений. /В.И. Клишин, Л.В. Зворыгин, А.В. Лебедев, А.В. Савченко/ Новосибирск, 2011. - 524 с.
REFERENCES
1. Gol'din A. S. Vibratsiya rotornykh mashin [Vibration of rotating machines]. Moscow: Mashi-nostroenie Publishers, 1999. - 344 p. [In Russian]
2. Tse P., Peng Y., Yam R. Wavelet Analysis and Envelope Detection For Rolling Element Bearing Fault Diagnosis—Their Effectiveness and Flexibilities. Journal of Vibration and Acoustics. 2001. Vol. 123. Pp 303-310. DOI: 10.1115/1.1379745.
3. Eshcherkin P.V. Razrabotka metodiki diagnostirovaniya i prognozirovaniya tekhnicheskogo sos-toyaniya dizel'-gidravlicheskikh burovykh stankov [Development of a technique of diagnosis and predic-tion of technical condition of the diesel-hydraulic drilling rigs]: PhD thesis excerpt. Kemerowo. 2012. [In Russian]
4. Bently D.E., Hatch C.T. "Fundamentals of rotating Machinery Diagnostics", Bently Pressurized Press, 2002, P.726.
5. Nikitin A.G., Garyashin V.V., Gerike P.B. Sovremennaya nauka: aktual'nye problemy teorii i prak-tiki. 2017. №9. Pp. 35-37. [In Russian]
6. S. Delvecchio, G. DElia, E. Mucchi, G. Dalpiaz, Advanced signal processing tools for the vibratory surveillance of assembly faults in diesel engine cold tests, Journal of Vibration and Acoustics, April 2010, Vol. 132, Issue 2, 02100810, ISSN: 1048-9002, doi:10.1115/1.4000807
7. Kravchenko V.M., Sidorov V.A., Butsukin V.V. Gornoe oborudovanie i elektromekhanika. 2013. #2. Pp. 45-47. (rus)
8. Sushko A. E. Razrabotka spetsial'nogo matematicheskogo i programmnogo obespecheniya dlya avtomatizirovannoy diagnostiki slozhnykh system [Development special mathematical and software for automated diagnosis of complex systems]: PhD thesis excerpt. Moscow. 2007. [In Russian]
9. Skeinik R., Petersen D. Automated fault detection via selective frequency band alarming in PC-based predictive maintenance systems. CSI, Knaxville, TN 37923, USA.
10. Shirman A.R., Solov'ev A.B. Prakticheskaya vibrodiagnostika i monitoring sostoyaniya mek-hanicheskogo oborudovaniya [The practical vibration analysis and monitoring of mechanical equipment] Moscow: Spectrum engineering Publishers, 1996. 276 p.[In Russian]
11. Nerazrushayushchiy kontrol': spravochnik. V 7-kh tomakh [Non-destructive testing: Handbook. In 7 Vol. V.7] / Pod. red. V.V. Klyueva. Moscow: Mashinostroenie Publishers, 2005. 828 p. [In Russian]
12. Luk'yanov A.V. Klassifikator vibrodiagnosticheskikh priznakov defektov rotornykh mashin [The classifier of vibrodiagnostic symptoms of defects rotary machines.]. Irkutsk, 1999. - 230 p. [In Russian]
13. Nikitin A.G., Epifancev Yu.A., Medvedeva K.S., Gerike P.B. Izvestiya vysshih uchebnyh zavedenij. Chernaya metallurgiya. 2017. Vol. 60, №10. Pp. 846-848 [In Russian]
14. Krakovskiy, Yu. M. Matematicheskie i programmnye sredstva otsenki tekhnicheskogo sostoyani-ya oborudovaniya [Mathematical and software evaluation of the technical state of equipment]. Novosi-birsk, 2006. - 227 p. [In Russian]
15. Rudloff L., Arghir M., Bonneau O., Guingo S., Chemla G., Renard E., "Experimental Analysis of the Dynamic Characteristics of A Hybrid Aerostatic Bearing" Journal of Engineering for Gas Turbines and Power, vol. 134(18) -2012
16. Klishin V.I., Zvorygin L.V., Lebedev A.V., Savchenko A.V. Problemy bezopasnosti i novye tekhnologii podzemnoy razrabotki ugol'nykh mestorozhdeniy [Problems of safety and new technology of underground coal mining]. Novosibirsk, 2011. 524 p. [In Russian]
69
