CC BY
30
ГРНТИ 55.01.81, 55.35.43
Итмоаева Гали я Тулеубаевна
к.т.н.. ассоц. профессор (доцент).
зав. кафедрой «Машиностроение и стандартизация».
Факультет металлу ргии, машиностроения и транспорта.
Павлодарский государственный у ниверситет имени С. Торайгырова,
г. Павлодар. 140008. Республика Казахстан.
Акылбеков Ашим Капашович
магистрант, кафедра «Машиностроение и стандартизация».
Факу льтет металлу ргии, машиностроения и транспорта.
Павлодарский государственный университет имени С. Торайгырова,
г. Павлодар. 140008. Республика Казахстан.
Мусина Лейла Рафаиловна
студент, кафедра «Машиностроение и стандартизация».
Факультет металлу ргии. машиностроения и транспорта.
Павлодарский государственный университет имени С. Торайгырова.
г. Павлодар. 140008. Республика Казахстан.
МЕТОДЫ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ТРУБ
Методы прогнозирования надёжности машин выбирают с учётом задач прогнозирования, количества и качества исходной информации, характера реального процесса изменения показателя надёжности (прогнозируемого парамет/xi).
Современные методы прогнозирования могут быть /юзделены на три основные группы: методы экспертных оценок; методы моделирования, включающие физические, физико-математические и информационные модели; статистические методы.
На основе математической модели стало возможным п/ювести анализ напряжённо-деформированного состояния трубной заготовки уже на стадии /¡[юектироваиия, т.е. определить основные параметры процесса формовки труб, которые в свою очередь и определяют качество получаемого готового изделия.
При этом возможно моделирование различных условий процесса, анализ которых позволяет выявить параметры, при которых происходит возникновение брака. Таким образом, можно прогнозировать появление дефектов ещё до изготовления оборудования и рабочего инструмента.
Применение ПО COPRA предоставляет все необходимое для проектирования, анализа и оптимизации самого процесса проката, проектирования и изготовления роликовой оснастки, а также при закупке материалов и /течёте себестоимости.
Ключевые слова: труба, сварка, качество, прогнозирование, моделирование, COPR.4.
ВВЕДЕНИЕ
Прогнозирование надёжности технического объекта - это научное направление, изучающее методы предсказания технического состояния объекта при воздействии на него заданных факторов.
Прогнозирование применяется для определения остаточного ресурса систем, их технического состояния, числа ремонтов и технических обслуживании, расхода запасных частей и решения других задач в области надёжности.
Прогнозирование показателей надёжности может производиться по разнообразным параметрам (например, по усталостной прочности, динамике процесса изнашивания, по виброакустическим параметрам, содержанию элементов износа в масле, по стоимости и трудовым затратам и т.д.).
Для определения закономерностей изменения технического состояния машины в процессе работы выполняется прогнозирование машин.
Различают три этапа прогнозирования: ретроспекцию, диагностику и прогноз. На первом этапе устанавливают динамику изменения параметров машины в прошлом, на втором этапе определяют техническое состояние элементов в настоящем, на третьем этапе прогнозируют изменение параметров состояния элементов в будущем.
Основные классы задач прогнозирования машин могут быть сформулированы следующим образом:
1 предсказание закономерности изменения надёжности машин в связи с перспективами развития производства, внедрением новых материалов, повышением прочности деталей;
2 оценка надёжности проектируемой машины до того, как она будет изготовлена. Эта задача возникает на стадии проектирования;
3 прогнозирование надёжности конкретной машины (узла, агрегата) на основании результатов изменения её параметров;
4 прогнозирование надёжности некоторой совокупности машин по результатам исследования ограниченного числа опытных образцов. С задачами такого типа приходится сталкиваться на этапе производства техники;
5 прогнозирование надёжности машин в необычных условиях эксплуатации (например, при температуре и влажности окружающей среды выше допустимой ).
ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
Методы прогнозирования надёжности машин выбирают с учётом задач прогнозирования, количества и качества исходной информации, характера реального процесса изменения показателя надёжности (прогнозируемого параметра).
Современные методы прогнозирования могут быть разделены на три основные группы:
- методы экспертных оценок;
- методы моделирования, включающие физические, физико-математические и информационные модели;
- статистические методы.
Методы прогнозирования, основанные на экспертных оценках, заключаются в обобщении, статистической обработке и анализе мнений специалистов относительно перспектив развития данной области.
Методы моделирования базируются на основных положениях теории подобия. На основании подобия показателей модификации А, уровень надёжности
которой исследован ранее, и некоторых свойств модификации Б той же машины, прогнозируются показатели надёжности Б на определённый период времени.
Статистические методы прогнозирования основаны на экстраполяции и интерполяции прогнозируемых параметров надёжности, полученных в результате предварительных исследований. В основу метода положены закономерности изменения параметров надёжности машин во времени [1-10].
При прогнозировании придерживаются следующей последовательности:
1) проводят классификация деталей и сборочных единиц по принципу ответственности. К деталям и сборочным единицам, отказы которых опасны для жизни людей, устанавливают более высокие требования безотказности;
2) формулируют понятия отказа деталей и сборочных единиц проектируемой системы. При этом необходимо учитывать только те детали и сборочные единицы, отказ которых приводит к полной или частичной утрате работоспособности системы;
3) выбирают метод прогнозирования надёжности в зависимости от этапа проектирования системы, точности исходных данных и принятых допущений;
4) составляют структурную схему изделия, включающую основные функциональные детали и сборочные единицы, в том числе детали и сборочные единицы силовых и кинематических цепей, расположенные по уровням в порядке их подчинённости, и отражающую связи между ними;
5) Рассматривают все детали и сборочные единицы, начиная с верхнего уровня структурной схемы и кончая нижним, с подразделением их наследующие группы:
а) детали и сборочные единицы, показатели которых следует определять расчётными методами;
6) детали и сборочные единицы с заданными показателями надёжности, включая назначенные параметры потока отказов;
в) детали и сборочные единицы, показатели надёжности которых следует определять опытно-статистическими методами или методами испытаний.
б) для деталей и сборочных единиц, надёжность которых определяют расчётными методами:
- определяют спектры нагрузок и другие особенности эксплуатации, для чего составляют функциональные модели изделия и его сборочных единиц, которые, например, могут быть представлены матрицей состояний;
- составляют модели физических процессов, приводящих к отказам,
- устанавливают критерии отказов и предельных состояний (разрушение от кратковременных перегрузок, наступление предельного износа и др.).
- классифицируют их на группы по критериям отказов и выбирают для каждой группы соответствующие методы расчёта.
7) строят при необходимости графики зависимости показателей надёжности от времени, на основании которых сравнивают надёжности отдельных деталей и сборочных единиц, а также различных вариантов структурных схем системы;
8) на основании проведённого прогнозирования надёжности делают вывод о пригодности системы для применения по назначению. Если расчётная надёжность
окажется ниже заданной, разрабатывают мероприятия, направленные на повышение надёжности рассчитываемой системы.
В настоящее время существует приблизительно 150 методов прогнозирования, но на практике используются около 20-30 основных методов.
Классификация методов прогнозирования осуществляется потрём основным признакам: 1) по степени формализации методов; 2) по общему принципу действия; 3) по способу получения прогнозной информации.
По степени формализации методы прогнозирования делятся на формализованные и интуитивные.
Прогнозирование представляет собой достаточно трудоёмкую, сложную и многовариантную задачу, решить которую без использования современных вычислительных средств и методов расчёта весьма затруднительно.
Повысить производительность и качество прогнозирования возможно за счёт применения современных САПР, которые имеют инструментарий, существенно облегчающий работу. Непосредственное применение современных САПР конструкторского назначения не представляется возможным в силу специфики, требуется специальное программное обеспечение для выполнения поставленной задачи проектирования инструмента.
Компьютерные программы и приложения разрабатываются для повышения качества проектных решений и сокращения затрат времени на этапе технологической подготовки производства [11, 12].
COPRA Software Technology включает в себя следующие программы и модули.
Database Technology Управление инженерными базами данных.
DBMS (Управление базой данных).
Engineering Technology Оборудование для калибровки и контроля оборудования.
ProfileChecker - лазерный контроль профиля в процессе проката.
RollScanner - лазерный сканер для калибровки и паспортизации профиля роликовой оснастки.
Service Technology. Техническая поддержка. Руководство пользователя. Учебный центр. Услуги по проектированию роликовой оснастки Услуги реинжиниринга.
Technology. Инженерные модули для проектирования роликовой оснастки; роликов; для получения управляющих программ токарных станков с ЧПУ; вычисление последовательности гибов (flower design). Модули COPRA для вычисления возникающих напряжений и деформаций, а также для имитации процесса проката COPRA Deformation Technology, COPRA FEA RF (конечно-элементный анализ).
Инженерные модули для проектирования сечений; открытых и замкнутых сечений; трапециевидных сечений (профнастил); трубных сечений по различным стратегиям; деформированных труб; 2D профилированных колец; 3D профилированных колец.
RollForm - программный комплекс для анализа процесса профилирования и автоматизации процесса проектирования технологической оснастки для производства сварных труб и профилей различного сечения и технологической оснастки для их изготовления.
Многоэтапная концепция, реализованная в программном комплексе, обеспечила возможность оценивать преимущества и выявлять слабые стороны выбранных калибровок формовочного инструмента.
На этапе конструирования COPRA RF имеет специально разработанные под контурные типы конструкций профилей модули, позволяющие быстро и качественно решать задачи разработки стратегии профилирования и конструкции валкового инструмента.
MI COPRA RF - профессиональное проектирование профильного проката и аналитическую базу для расчета, оптимизации и проектирования оснастки открытых и закрытых профилей:
• менеджер проектов и архив проектов.
• библиотека профилей и сегментов профилей.
• перфорации.
• расчет масс-инерционных характеристик профиля.
• расчет ширины штрипса.
• поддержка построения цветка развертки;
• автоматического построения цветка развертки по заданной последовательности;
• проектирования оснастки;
• режима расчета на основе конечно-элементной каркасной модели.
М2 COPRA RF - профессиональное проектирование профнастилов и аналитическую базу для расчета, оптимизации и проектирования оснастки профнастилов:
• расчет оптимизированной последовательности гибов для трапецеидальных сечений; горизонтального растяжения материала.
• дополнительные инструменты для полуавтоматического проектирования оснастки.
• модуль М2 включает в себя модуль М1.
МЗ COPRA RF - профессиональное проектирование проката труб и аналитическую базу для расчета, оптимизации и автоматического проектирования оснастки круглых и прямоугольных труб:
• настройка параметров прокатного стана; различных методов прокатки трубы (круг, 2 дуги, 4 дуги, W-образный, овализм и т.д.); последовательности проката (шаблоны формообразования);
• автоматической генерации цветка и оснастки.
• автоматическая генерация цветка развертки и роликов.
• параметрическая модификация роликов.
М4 COPRA RF - профессиональное проектирование проката фигурных труб и аналитическую базу для расчета, оптимизации и проектирования оснастки для формования труб из круглых и прямоугольных в специальные.
• расчет последовательности калибровочных проходов.
• калибровка из круглых или прямоугольных труб.
• возможность использования ранее рассчитанных шагов получения трубы в процессе калибровки.
• проектирование роликовой оснастки для калибровки.
Н1 COPRA RF-проектирование конструкции роликов. Автоматизированное проектирование и автоматическая генерация чертежей технологической оснастки.
• автоматизированное проектирование роликовой оснастки.
• интерактивное и автоматическое проектирование, автоматическое формирование блоков компенсационных колец и геометрии отверстия под вал, пазов под подшипники и шпонки.
• автоматическая генерация сборочных и деталировочных чертежей.
• проектирование комбинированной оснастки.
Н2 COPRA RF - анализ деформаций. Проектировочный расчёт даёт представление о растяжении материала в направлении проката на основе аппроксимации листа каркасной сеткой. Расчёт учитывает такие показатели процесса, как свойства материала (толщина, предел текучести и модуль Юнга), формообразующее расстояние, диаметры роликов и геометрия в зоне формообразования. Полученная информация используется инженером для равномерного распределения нагрузок на каждую из клетей за счёт корректировки величин углов схождения дуг, используемых для описания профиля на каждом этапе формообразования. В результате, мы получаем близкую оптимальной технологию формообразования профиля.
Проектировочный расчёт процесса формообразования профиля при выбранной стратегии:
• базируется на методе конечных элементов;
• обеспечивает высокую точность результата, близкую к экспериментальным данным;
• учитывает свойства материала, форму сечения, диаметры роликов, цветок развертки, расстояние между клетями.
НЗ COPRA - построение цветка разверток. Автоматизированное проектирование профиля и последовательности его формообразования.
• создание чертежей цветка развертки и последовательности гибов.
• расчёт обратного пружинения и требуемых углов перегиба.
• специальные методы оптимизации последовательности гибки для снижения нагрузки.
Н4 COPRA - технология производства и контроля роликов. Расчёт черновых и чистовых размеров и масс заготовок. Формирование спецификаций роликов и компенсационных втулок. Подготовка текста программы для токарных и
фрезерных станков с ЧПУ, описывающего обрабатываемую геометрию, и DXF-файлов обрабатываемых контуров.
На этапе анализа процесса формовки труб и гнутых профилей модуль COPRA DTM, исходя из таких параметров, как межклетевое расстояние, диаметры валков, толщина полосы и др., определяет значения деформаций, возникающих в материале при формовке. Таким образом определяются и области материала, в которых могут возникнуть большие пластические деформации.
До недавнего времени единственно возможным способом оценить качество расчёта калибровки и изготовления комплекта валков было практическое испытание на стане. Теперь полную картину происходящего в процессе формовки даёт моделирование методом конечных элементов. На этом этапе наиболее эффективен специализированный модуль COPRA FEA RF, специально разработанный для моделирования процессов валковой формовки.
Основываясь на данных, полученных при работе с COPRA, этот модуль создаёт конечно-элементную модель валков формовочного стана и исходной заготовки, которой в процессе формовки предстоит обрести форму готового изделия.
Модель процесса формовки позволяет уже на стадии проектирования оценить основные технологические параметры формовки, что в свою очередь исключает необходимость огромных материальных и физических затрат. Выясняется и совокупность факторов, влияющих на качество готового изделия.
Все сказанное позволяет рассматривать программное обеспечение COPRA как надёжный и универсальный инструмент анализа процессов валковой формовки прямошовных труб и гнутых профилей.
На сегодняшний день можно сократить время пусконаладочных работ при освоении новых типоразмеров прямошовных электросварных труб из разных марок сталей, оценив поведение полосы во время формообразования.
На основе математической модели стало возможным провести анализ напряжённо-деформированного состояния трубной заготовки уже на стадии проектирования, то есть определить основные параметры процесса формовки труб, которые в свою очередь и определяют качество получаемого готового изделия.
При этом возможно моделирование различных условий процесса, анализ которых позволяет выявить параметры, при которых происходить возникновение брака. Таким образом, можно прогнозировать появление дефектов ещё до изготовления оборудования и рабочего инструмента. Проектирование рабочего инструмента, а также формовочного стана до создания вышеуказанной математической модели, основывалось на опыте, который копился более чем за столетнюю историю существования производства труб валковой формовкой. Математическое описание сложного процесса формоизменения заготовки в валках в общем виде затруднительно, вследствие чего многими исследователями создавались упрощённые схемы и модели участка плавного перехода, на основе которых решались отдельные технологические вопросы формообразования.
Рисунок I - Моделирование в среде COPRA
В результате чего, наиболее популярной методикой расчёта технологических параметров процесса стала методика, предложенная Матвеевым Ю. М., суть которой заключается в том, что каждая стадия гиба полосы в формующем калибре рассматривается как формоизменение металла в штампах.
С помощью выше указанной математической модели был проведён анализ калибровки формующего инструмента. В первую очередь был сделан анализ однорадиусной калибровки. Именно такая калибровка была применена на промышленном стане. При формовке ленты в цилиндрическую заготовку в открытых калибрах кромка ленты подвергается максимальным растягивающим напряжениям, что приводит к превышению допустимого значения удлинения кромки полосы и влияет на качество сварного шва, в результате чего появляется непровар.
Рисунок 2 - Напряжённо-деформированное состояние трубной заготовки при однорадиусной калибровке
Анализ результатов расчётов показал, что использовать однорадиусную калибровку нецелесообразно для труб среднего и большого диаметра, хотя для формовки труб малого диаметра она даёт хорошие результаты.
В качестве альтернативы однорадиусной калибровки для исследования была предложена двухрадиусная калибровка, при которой радиус г крайних участков полосы равен радиусу готовой сформованной трубы, а центральный радиус Я является переменным, уменьшающимся от одной стадии формовки к другой до радиуса готовой трубы.
Однако и в этом случае кромка ленты подвергается большим растягивающим напряжениям, что ведёт к превышению допустимого значения удлинения кромки полосы. Использование двухрадиусной калибровки вместо однорадиусной не решило проблемы получения брака при производстве трубной заготовки диаметром 530 мм и толщиной стенки 10 мм. Это вызвано тем, что формовка ленты в цилиндрическую заготовку происходит слишком интенсивно.
Рисунок 3 - Напряжённо-деформированное состояние трубной заготовки при двухрадиусной калибровке
На этапе анализа калибровки рабочего инструмента формовочного стана ТЭСА 203-530 для получения трубы указанного типоразмера было выявлено, что использование двухрадиусной калибровки вместо однорадиусной также не обеспечивает стабильного процесса формообразования на данном оборудовании.
Ценность проведённых исследований [13] заключается в том, что результат (хотя и отрицательный) без изготовления дорогостоящего инструмента и проведения сложных промышленных апробаций. Удлинение кромок, как можно предположить, зависит не только от калибровки валков, но и от числа рабочих клетей, расстояния между ними. При формовке полосы на различных агрегатах для производства прямошовных труб далеко не для всех типоразмеров удаётся обеспечить относительное удлинение кромок не более 1 %. Чтобы выдержать это условие необходимо либо увеличить количество формовочных клетей, либо увеличить длину стана. Оба случая требуют конкретного подхода и к конструктивному решению, и к возможности размещения оборудования на конкретном предприятии. Также не следует забывать и об экономическом факторе.
Используя данные, полученные Скрипкиным А. Ю. с использованием математической модели, можно наглядно продемонстрировать напряжения, возникающие при формовке на таком стане. В этом случае продольные деформации составляют 3,6 %, что не может обеспечивать должное качество трубы.
Напряжения, возникающие в трубной заготовке при формовке на стане, длина которого увеличена до 26,5 м. В этом случае напряжённое состояния существенно меняется. Продольные деформации в кромках будут составлять приблизительно 1 %.
Максимальное удлинение кромок заготовки уменьшится с 3,4 % (формовочный стан длиной 14,4 м) до 1 % (формовочный стан длиной 26,5 м), что позволяет обеспечить стабильность технологического процесса и требуемое качество сварного шва при изготовлении трубной заготовки диаметром 530 мм и толщиной стенки 10 м [13].
м> «
Рисунок 4 - Напряжённо-деформированное состояние трубной заготовки при длине формовочного стана 14,4 м.
Рисунок 5 - Напряжённо-деформированное состояние трубной заготовки при длине формовочного стана 26,5 м.
Анализ способов непрерывной валковой формовки труб большого диаметра, выполненного с помощью математической модели, созданной на базе специализированного программного комплекса для анализа процесса валковой формовки ПО COPRA. Результаты исследований показали, что при формовке целесообразно использовать «Естественное» формообразование, при котором растяжение кромок минимально, что является необходимым условием при производстве высококачественного профиля.
На основе математической модели можно проводить не только анализ напряжённо-деформированного состояние формируемой трубной заготовки, тем самым прогнозируя качество получаемого изделия на существующем оборудовании, но и анализируя различные варианты модернизации последнего, разработать технологический процесс, обеспечивающий стабильное массовое производство труб высокого качества.
Применение ПО COPRA позволит подготовить удобные отчёты для расчёта себестоимости металла. В табличном представлении формируется информация о черновых и чистовых размерах роликов (как формообразующих,так и вспомогательных), их материале, массе, обозначении.
Таким образом, ПО COPRA предоставляет все необходимое для проектирования, анализа и оптимизации самого процесса проката, проектирования и изготовления роликовой оснастки, а также для получения всех отчётов, которые могут понадобиться при закупке материалов и расчёте себестоимости.
ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения.
2 Ткаченко, А. А. Способы определения вида дефекта в сварном шве трубы при автоматизированном ультразвуковом контроле // Интернет-журнал Технологии техносферной безопасности. - № 4(50). 2013. - С. 34-42
3 Скрипкин, А. Ю. Прогнозирование качества прямошовных сварных труб // Электронное научно-техническое издание «Наука и образование», Москва, 2011 - № 6-С. 97-103
4 Айгожииа, Д. Г., Касенов, А. Ж. Технология производства сварных труб и профилей //News of science and education, 2017 -Т. 1 -№ 7 -С. 033-038.
5 Кулетов, М. О. Касенов, А. Ж. Производство стальных труб в Павлодаре // Уральский научный вестник. 2017 - Т. 1 — № 10 - С. 088-091.
6 Выдрин, А. В., Мальцев, П. А., Луценко, Д. В., Моисеев, А. Г., Лозовой В. Н. Моделирование подготовительных и финишных операций при производстве сварных и бесшовных труб // Вестник ЮУрГУ, 2007. - № 21. - С. 22-27
7 Пашков, Ю. И., Лупи н, В. А., Иванов, М. А. Разработка классификатора дефектов для сварных труб // Вестник ЮУрГУ - 2012. - № 15. - С. 37^0.
8 Седлмайер, А., Скрипкин, А. Разработка калибровок технологического инструмента трубных станов с применением программных комплексов // Сталь. -2009 -№ 5. - С. 43-48.
9 Соколова, О. В., Ленеетов, А. Е. Формообразование трубных профилей // Электронное научно-техническое издание «Наука и образование». - Москва, 2010. -№ 7.
10 Поярков, В. Г., Гончарук, А. В., Романцев, Б. А., Фартушный, Р. Н., По. швец, А. В. Опыт совершенствования сортамента и качества труб// Сталь. -2008. -№ 1.-50 с.
11 Осадчий, В. Я., Гаас, Е. А., Звоиарев, Д. Ю., Ко.ликов, А. П. Математическая модель формоизменения листовой заготовки при производстве сварных труб большого диаметра // Сталь. - 2014. - № 5. - С. 63-66.
12 Kasenov, A. Zh., Zhanbiilatova, L. D.,Aidarkhanov, D. A. Applications in engineering // Наука и техника Казахстана. 2016. - №3-4. - С. 75-81.
13 Фрункин, Д. Б., Гуревич, Л. М., Пермяков, И. Л., Христофоров, А. С., Тнтаренко, П. П. Применение системы CAE-моделирования MSC.MARC для оптимизации технологии формообразующих операций на производстве сварных прямошовных труб большого диаметра АО «Волжский трубный завод» // Известия ВолгГТУ, 2016. - С. 103-110.
Материал поступил в редакцию 20.05.19.
Итыоаева Галия Тулеубаевпа
т.г.к.. ка\ ы\1д про(|>сссор. «Машина жасау жэне стандарттау» кафсдрасы. Металлургия, машинажасау жэне ке.ик факультета. С. Торайгыров атындагы Павлодар мемлекетпк университет!. Павлодар к.. 140008. Казахстан Республикасы.
Акылбеков Аишм Канашович
магистрант. «Машина жасау жэне стандарттау» кафсдрасы.
Металлу ргия, машинажасау жэне келж факу льтет!.
С. Торайгыров атындагы Павлодар мемлекеттгк университет!.
Павлодар к.. 140008. Казахстан Республикасы.
Мусина Лейла Рафаиловпа
студент. «Машина жасау жэне стандарттау» кафедрасы.
Металлу ргия, машинажасау жэне келж факу льтет!.
С. Торайгыров атындагы Павлодар мемлекеттис университет!.
Павлодар к.. 140(И)8. Казахстан Респу бликасы.
Материал баспага 20.05.19 тустг
Дэнекерлеу кубырларынын еапасын болжау ед1стер1
Машиналардыц сет'мдЫгш болжау эдктер'т болжау .»¡ндеттерт. бастащы а^параттыц саны мен еапасын, сен1мдмк кврсеткшйнщ (болжанатын параметрдщ) взгеручнщ пакты процестщ сипатын ескере отырып тацдайды.
Ьолжаудыц кр'прг '1 шматы adicmepi yui негпг! топца болту/ мумкт: са/кттамалык, багалау adicmepi; физикалыц, физика-математикалык, жэне ак^шраттык, модельдердi цамтитын модельдеу adicmepi; статистикалык, odicmep.
Математикалык; модель нег/'з/'нде жобалау сатысында цубыр дайындамасыныц кернеу.й-деформациялангап жагдайына талдау жург1зу мумкт болды.ягни кубырларды цалыптау процестщ пег/зг/ параметрлер/'н анъиупау. олар аз кезегтде алынатын данын вн1мпщ сапасын аныупайды.
Пул ретте. талдау ацаудыц панда болу параметрлерт анык,тауга мумктдт беретт процестщ mypni жагдайларын модельдеу мумк/'н. Осылайша, жабдьщ пен жумыс к;уралын эз^рлегенге deüin ащулардыц пайда болуын болжауга болады.
COPR A НКк,олдапу жалга беру процестщ взт жобалау. талдау жэне оцтайландыру, роликт/' жабды/упарды жобалау жопе дайындау, сондай-ак, материалдарды сатын алу жэне взтд/'к кунын есептеу ушт нржетнн барлык; нарселерд! усынады.
Kummi свздер: кубы р. дэнекерлеу, сана, болжау. модельдеу. COPRA.
Itybayeva Galiya Tuleiihaeva
Candidate of Engineering Sciences, associate professor.
Department of «Mechanical Engineering and Standardization».
Faculty of Metallurgy. Mechanical Engineering and Transport.
S. Toraighy rov Pavlodar State University.
Pavlodar. 140008. Republic of Kazakhstan.
Akylbekov Ashim Kanatovich
undergraduate student. Department of «Mechanical Engineering and Standardization».
Faculty of Metallurgy. Mechanical Engineering and Transport.
S. Toraighy rov Pavlodar State University.
Pav lodar. 140008. Republic of Kazakhstan.
Mussina Leila Rafailovna
student. Department of «Mechanical Engineering and Standardization».
Faculty of Metallurgy. Mechanical Engineering and Transport.
S. Toraighy rov Pavlodar State University.
Pavlodar. ¡40008. Republic of Kazakhstan.
Material received on 20.05.19.
Methods for predicting the quality of welded pipes
Methods of predicting the reliability of machines are selected taking into account the problems of forecasting, the quantity and quality of the original information, the nature of the real process of changing the reliability index (predicted parameter).
Modern methods of forecasting can be divided into three main groupsv methods of expert assessments; methods of modeling, including physical, physical, mathematical and information models; statistical methods.
On the basis of the mathematical model it became possible to analyze the stress-strain state of the pipe billet at the design stage, i.e. to determine the main parameters of the pipe forming process, which in turn determine the quality of the finished product.
It is possible to simulate different conditions of the process, the analysis of which allows to identify the parameters of ml function. Thus, it is possible to predict the appearance of defects even before the manufacture of equipment and working tools.
The use of COPRA software provides everything you need to design, analyze anil optimize the process of rolling, design and manufacture of roller equipment, as well as the purchase of materials and cost calculation.
Keywords: pipe, welding, quality, forecasting, modeling. COPRA.
