CC BY
235
УДК 658.516
МЕТОДИЧЕСКИЙ ПОДХОД К ВЫЯВЛЕНИЮ ПРИЧИН ВОЗНИКНОВЕНИЯ ВНУТРЕННИХ ДЕФЕКТОВ И СНИЖЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАТРАТ
Л.А. Титова
В данной статье представлен методический подход к выявлению причин возникновения внутренних дефектов и снижения производственных затрат
Ключевые слова: качество, затраты, обеспечение качества, затраты на обеспечение качества
В процессе формирования организационных условий по обеспечению качества производственных процессов могут возникнуть проблемы с их реализацией, решение которых связано с определенными затратами [1].
Для выявления существующих проблем, причин их возникновения, определения перечня задач и стоимости их решения, целесообразно определить потери от возможных внутренних дефектов, возникающих в производстве. Заниматься этой работой на практике должна объединенная рабочая группа по обеспечению качества производственных процессов. К числу
выполняемых объединенной рабочей группой
функций относятся работы по выявлению причин возникновения внутренних дефектов и снижению производственных затрат, связанных с ними. Для реализации данного подхода анализируется накопленная в ходе проведения мониторинга информация о частоте возникновения дефектов, осуществляемого рабочими группами, входящими в состав объединенной рабочей группы.
Для практического применения методического подхода к выявлению причин возникновения внутренних дефектов и снижению
производственных затрат, связанных с ними была разработана следующая последовательность действий по его реализации (рисунок ):
Этап
Этап 2
Этап 3
Этап 4
Этап 5
Этап 6
Выявление конкретной проблемы и причин ее возникновения
Расчет стоимости потерь от обнаруженного дефекта
>
Разработка организационных мероприятий по устранению причин возникновения дефектов, влияющих на обеспечение качества производственных процессов
о
Постановка и решение задачи по снижению частоты возникновения дефектов
>
Определение экономической эффективности от проведенных организационных мероприятий
>
Представление отчета руководству
Последовательность действий по выявлению причин возникновения внутренних дефектов и снижению
производственных затрат
Титова Людмила Алексеевна - ВГТУ, канд. экон. наук, ассистент, тел. 8-950-760-52-12
Представленный методический подход содержит соответствующие указания для специалистов, входящих в состав объединенной рабочей группы для осуществления деятельности по обеспечению качества производственных процессов.
Этап 1. Выявление конкретной проблемы.
В ходе еженедельного отчета рабочих групп, входящих в состав объединенной рабочей группы определяются возникающие в ходе обеспечения качества производственных процессов проблемы и выбираются наиболее значимые. В качестве инструментов постановки и формулирования проблем, возможно, использовать следующие методы: «мозгового штурма», Бритвы Оккама, шесть шляп мышления и др.
Для поиска проблем, которые еще не стоят остро, но их необходимо обозначить и определить, какие из них следует решить в первую очередь целесообразно использование метода «Бритвы Оккама». Суть которого заключается в том, что этот метод представляет собой методологическое правило, которым сознательно или подсознательно обычно руководствуются исследователи. Его смысл состоит в том, чтобы не тратить время на анализ маловероятных гипотез, а сразу изучать версии, наиболее вероятные с точки зрения накопленного опыта. Метод «Бритва Оккама» может помочь как группам, так и отдельным сотрудникам более четко определить проблемы и реализуется в виде следующей последовательности действий:
1. Формирование команды из специалистов, владеющих вопросами по обсуждаемой теме.
2. Выявление проблемных областей и выдвижение рабочих гипотез проблем, которые требуют своего решения.
3. Выбор из большого списка сформулированных гипотез (не рассматривая каждую гипотезу во всех подробностях) тех, которые следует рассматривать в первую очередь.
4. Обсуждение формулировок каждой из выбранных гипотез с целью определения наиболее приемлемого варианта.
5. Рассмотрение принятой формулировки проблемы, оценка ее соответствия целям и предполагаемым результатам решения.
6. Принятие решения о прекращении иди дальнейшем рассмотрении данной проблемы.
В результате должно быть получено четкое определение и точная формулировка проблемы. Основным достоинством данного метода является то, что он позволяет определенным образом
упорядочить рабочие гипотезы.
Правила формулирования проблемы в соответствии с методом «Бритва Оккама»:
- необходимо соблюдать точность, краткость, обобщенность и полноту определения проблемы;
- для правильной формулировки следует указывать негативные параметры актуального состояния предприятия в целом, а не конкретные подлежащие изменению элементы;
- требуемый результата должен быть сформулирован позитивно;
- переход к проблеме предполагает преобразование сформулированного результата в вопрос, общая формула которого сводится к следующему: «Каким образом можно, сохраняя позитивные аспекты существующей ситуации решить данную проблему?»;
- члены группы должны ответить на три вопроса:
• Что представляет собой рассматриваемая проблема?
• Почему вы считаете это проблемой?
• Почему вы считаете, что есть необходимость в решении этой проблемы?
Отсутствие конкретного и приемлемого ответа на каждый из вопросов указывает на ненужные действия и лишние затраты [2].
Для выявления причин возникновения внутренних дефектов в производстве и снижения затрат связанных с ними на основе информации полученной в ОТК на одном из воронежских предприятий была исследована выпускаемая им продукция (радиостанция). В ходе проведенного анализа было выявлено, что в ОТК имеется информация о случаях «отсутствия питания радиостанции», то есть при проверке готовой продукции данного вида она оказывалась не работоспособной.
В результате применения метода «Бритва Оккама», в поисках возможных причин обнаруженной неисправности, были определены следующие недостатки: отсутствие методик и
испытательного стенда, квалифицированных кадров, недостаточная подготовка специалистов, отсутствие современного оборудования, наличие не сертифицированных поставщиков, конструктивный недостаток радиостанции, которые в конечном итоге привели к возникновению такого дефекта, как отсутствие питания радиостанции.
Этап 2. Расчет стоимости потерь от обнаруженного дефекта.
После использования метода «Бритвы Оккама» с целью выявления корневых причин неисправности данного типа следует произвести расчет стоимости единичного проявления дефекта. Для этого строиться рабочая карта для расчета потерь от дефектов (таблица), в нее следует включить только основные операции необходимые для выявления и разрешения возникшей проблемы. Принципиальным отличием данной рабочей карты является то, что автор учитывает не внешние потери, которые выявляются непосредственными потребителями продукции, а внутренние потери, определяемые в процессе производства. Значения продолжительности выполнения каждой задачи в колонке «Среднее время выполнения задачи» могут быть оценены известными инженерными методами или по опросу исполнителей, участвующих в проведении корректирующих действий. Если выполнением задачи занято больше одного работника, то значение представленное в колонке «Стоимость элемента затрат», следует умножить на
число исполнителей. Величины в колонке «Стоимость элемента затрат» вычисляются, умножая данные в колонке «Среднее время выполнения задачи» на величины, представленные в колонке «Стоимость человеко-часов работы». В колонке «Материальные затраты» указывают сумму всех расходов. Решая вопрос, к какой категории затрат отнести стоимость решаемой задачи, необходимо определить где был обнаружен дефект, потребовавший исправления. В последней колонке таблицы «Внутренние потери от дефекта» вычисляется итоговая сумма потерь от одного дефекта рассматриваемого типа.
Когда определена величина потерь от одного дефекта данного типа, следует оценить, как часто происходили подобные дефекты за анализируемый период времени. Эти данные берутся из прошлых
отчетов рабочих групп, что свидетельствует о необходимости ведения отчетности подобного рода.
Для расчета стоимости единичного проявления дефекта «отсутствие питания» радиостанции была построена и использовалась рабочая карта расчета стоимости единичного проявления дефекта, отличительной особенностью которой от является, то, что рассматриваются лишь внутренние потери от дефекта, что позволяет выявлять причины возникающих дефектов в ходе осуществления производственных процессов. Данные для заполнения колонки (2) были получены в результате наблюдения за ходом выполнения обозначенных в таблице задач. Для заполнения колонки (3) были использованы данные представленные в источнике [3].
Рабочая карта расчета стоимости единичного п роявления дефекта
Задачи Среднее время выполнен ия задачи, ч Стоимость человеко-ч работы, ч Стоимость элемента затрат, р. Материа льные затраты, р. Внутренние потери от дефекта*, р.
1 2 3 4 5 6
1 Сотрудник отдела технического контроля качества принимает и записывает информацию о возникшем дефекте 0,1 56 5,6 - 5,6
2 Передача информации в отдел обеспечения качества 0,1 56 5,6 5,6
3 Отдел обеспечения качества исследует проблему 1,5 56 84 84
3.1 Отдел обеспечения качества проводит разрушающие испытания образца с рабочего места 0,5 56 28 28
3.2 Стоимость деталей, разрушенных при испытаниях 1090,75 1090,75
4 Доработка технологии технологическим отделом 2,25 56 126 126
5 Извещение работника отдела технического контроля о проведенных доработках и поставка ему нового изделия 0,15 56 8,4 58 8,4
Итого - - - - 1348,35
• Внутренние потери от дефекта - это потери, которые обнаруживаются на данной операции
Анализ данной карты свидетельствует о том, что наибольшие затраты в ходе производственного процесса, связаны с испытаниями на опытных образцах, и если своевременно их не осуществлять с целью выявления возможных нарушений, то это приведет к выпуску дефектной продукции, что повлечет за собой ненужные предприятию дополнительные расходы, как минимум по исправлению брака. Итоговая сумма потерь от одного дефекта составила 1348,35 р.
Анализ данных, представленных в таблице, свидетельствует о невнимательности и не добросовестности выполнения своей работы непосредственными исполнителями
производственного процесса, что требует,
проведения с ними разъяснительной работы по обеспечению качества производственных процессов в целях изменения их отношения к работе, повышения культуры производства и личной ответственности. К полученным в таблице
значениям не должны предъявляться повышенные требования в отношении точности их измерений, поскольку данные о качестве производственных процессов предназначены для докладов
руководству, а не для финансовой отчетности.
При анализе состояния качества
производственного процесса было выявлено 138 случаев сбоев, таким образом внутренние издержки составили 186072,3 р., в результате проблема, ранее казавшаяся незначительной и допустимой, в ходе
анализа затрат связанных с обеспечением качества производственных процессов, была признана заслуживающей внимания.
Этап 3. Разработка организационных мероприятий по устранению причин возникновения дефектов, влияющих на обеспечение качества производственных процессов.
Для разработки организационных мероприятий по устранению причин возникновения дефектов, необходимо составить план предупредительных работ, для предотвращения дальнейшего появления подобных дефектов, вследствие чего необходимо изучить выделенные ранее возможные причины обнаруженного дефекта на этапе 1. Используя данные по дефекту «отсутствие питания» радиостанции и связанные с ним претензии, затраты на удовлетворение которых составляют 186072,3 р. (внутренние издержки, определенные на этапе 2) можно определить стоимость мероприятий по их предупреждению. Для этого составляется план предупредительных работ.
Этап 4. Постановка и решение задачи по снижению частоты возникновения дефектов.
Следующей задачей в реализуемом автором методическом подходе является оценка ожидаемого снижения частоты дефектов при условии, что будут выделены необходимые средства на их предупреждение. Так как заранее неизвестно, на сколько фактически снизится частота возникновения дефектов, то возможно
использование элементов теории вероятностей. С использованием математического аппарата теории вероятностей, представленные события (гипотезы) можно обозначить как В1, В2, В3, В4, сделав допущение, что они образуют полную группу событий и при наступлении каждого из них, например В1, событие А (снижение частоты возникновения дефектов) может наступить с некоторой условной вероятностью РВ1(А). Тогда вероятность наступления события А равна сумме
вероятностей каждой из гипотез на соответствующую условную вероятность события А:
Р(А) = Р(В)• Рт(А) + Р(В2)• РВ2(А) +...+Р(В„)• РВп(А) (1) где Р(В1) + Р(В2) +...+Р(Вп) = 1.
Формула (1) называется формулой полной вероятности. Пусть событие А может наступить лишь при условии появления одного из несовместимых событий (гипотез) Вь В2, ..., Вп, которые образуют полную группу событий. Если событие А уже произошло, то вероятности гипотез могут быть переоценены по формуле Байеса (формуле вероятности гипотез):
Р ' (В ) = РА(В.) • РВ1(А) (2)
А ( ‘ Р (А) ’
где ра (Вг)- вероятность каждой группы из гипотез
после проведения организационных мероприятий, в результате которых наступило событие А;
РВ. (А) - условная вероятность события А, после
наступления события в1 , а Р(А) находится по
формуле (1).
Таким образом, с учетом использования формулы полной вероятности по формуле Байеса можно определить вероятность по каждой группе из гипотез (событий) после проведения организационных мероприятий, согласно разработанному плану предупредительных работ для устранения дефекта «отсутствие питания радиостанции».
Литература
1. Экономика качества. Основные принципы и их применение / Под ред. Дж. Кампанеллы: Пер. с англ. - М.: РИА «Стандарты и качество». 2005 - 231 с.
2. Богданов Ю. Н. , Зорин Ю. В., Шмонин Д. А., Ярыгин В. Т. Мотивация персонала // Методы менеджмента качества.- М.: 2001.- № 11. - С. 14-19.
3. Официальный ШеЪ-сайт ОАО «Электросигнал» Шр://^'^^. el-signal.rosprom.org/.
Воронежский государственный технический университет
METHODICAL APPROACH ТО REVEALING ТНЕ REASONS OF THE ORIGIN INTERNAL DEFECT AND REDUCTION OF THE PRODUCTION EXPENSESES
L.A. Titova
It is article presented methodical approach to revealing the reasons of the origin internal defect and reductions of the production expenseses
Key words: quality, expenseses, provision quality, expenseses on provision quality
