CC BY
54
Вестник ДВО РАН. 2015. № 4
УДК 539.232+620.193.75+620.178.16
Д.В. МАШТАЛЯР, СВ. ГНЕДЕНКОВ, СЛ. СИНЕБРЮХОВ, ИМ. ИМШИНЕЦКИЙ
Композиционные полимерсодержащие покрытия на сплаве магния, сформированные с использованием метода электрофоретического осаждения
С использованием методов плазменного электролитического оксидирования (ПЭО) и электрофоретического осаждения разработан способ формирования защитных композиционных покрытий на магниевых сплавах с целью повышения их коррозионной стойкости и снижения износа. Изучены и предложены для формирования композиционных полимерсодержащих поверхностных слоев дисперсные электролитические системы, содержащие частицы ультрадисперсного политетрафторэтилена. Проведено комплексное исследование электрохимических и морфологических особенностей полученных гетерооксидных покрытий на магниевом сплавеМА8. Показано, что полимерсодержащие покрытия на магниевом сплаве снижают ток коррозии на три порядка и скорость износа на полтора порядка по сравнению с базовым ПЭО-покрытием.
Ключевые слова: магниевые сплавы, защитные покрытия, плазменное электролитическое оксидирование, ультрадисперсный политетрафторэтилен, коррозия, электрофорез.
Composite coatings on a magnesium alloy formed by plasma electrolytic oxidation and electrophoretic deposition. D.V. MASHTALYAR, S.V. GNEDENKOV, S.L. SINEBRYUKHOV, I.M. IMSHINETSKIY (Institute of Chemistry, FEB RAS, Vladivostok).
Formation method of protective composite coatings on magnesium alloy MA8 using the plasma electrolytic oxidation (PEO) and electrophoretic deposition with purpose to increase their corrosion and wear resistance was suggested. Comprehensive study of electrochemical and morphological features of composite coatings obtained on magnesium alloy MA8 was carried out. Electrolytic disperse systems containing particles of the superdispersed polytetrafluoroethyl-ene were investigated. These electrolytes allow forming composite polymer containing surface layers by electrophoresis. Electrochemical and morphological features of composite coatings obtained on magnesium alloy MA8 were investigated. It has been established that polymer-containing coatings reduce the corrosion current density by three orders of magnitude and the wear rate by one and a half orders of magnitude as compared to the basic PEO coating.
Key words: magnesium alloys, protective coatings, plasma electrolytic oxidation, superdispersed polytetrafluoro-ethylene, corrosion, electrophoresis.
Введение
В последние десятилетия в таких отраслях промышленности, как автомобилестроение, самолетостроение, аэрокосмическая техника, электроника и машиностроение,
МАШТАЛЯР Дмитрий Валерьевич - кандидат технических наук, старший научный сотрудник, ГНЕДЕНКОВ Сергей Васильевич - доктор химических наук, заместитель директора, СИНЕБРЮХОВ Сергей Леонидович -доктор химических наук, заведующий лабораторией, *ИМШИНЕЦКИЙ Игорь Михайлович - младший научный сотрудник (Институт химии ДВО РАН, Владивосток). *Е-таП: igorimshin@gmail.com
Работа выполнена при поддержке Российского научного фонда (проект № 14-33-00009) и Правительства РФ (Федерального агентства научных организаций).
усиливается тенденция к снижению массы изготавливаемых конструкций. Это обусловлено стремлением улучшить тактико-технические и экологические характеристики изделий и аппаратов, повысить эффективность их производства, уменьшить энергозатраты. Снижение массы позволяет минимизировать расход топлива у автомобилей и авиалайнеров, увеличить полезную нагрузку космических аппаратов. Поэтому инженеры и конструкторы постепенно отказываются от стали и алюминиевых сплавов, заменяя их различными пластмассами, композитными материалами и легкими сплавами. Для этих целей весьма перспективны магниевые сплавы и композиты, созданные на их основе. Высокая прочность и низкая плотность этих материалов позволяют значительно снизить массу изготавливаемых изделий. Однако высокая коррозионная активность и низкая износостойкость магниевых сплавов сдерживают их широкое использование. Одним из путей преодоления этих ограничений является создание надежных защитных покрытий, но это иногда заметно усложняет процесс изготовления деталей и повышает их стоимость. В настоящее время во всем мире проводятся исследования, направленные на разработку новых эффективных материалов и многофункциональных покрытий [9, 10, 13, 14, 19, 23].
Традиционные методы создания защитных покрытий, такие как нанесение лакокрасочных материалов, анодирование, гальванотехника и другие, зачастую экологически небезопасны, требуют проведения трудоемкого и сложного этапа предварительной подготовки поверхности. В то же время метод плазменного электролитического оксидирования (ПЭО) доказал свою эффективность и востребованность при создании защитных покрытий как на деформируемых, так и на литейных сплавах магния [2, 3, 6-8, 11, 16-18, 20, 22]. Обладая высокой адгезией к подложке и твердостью, такие покрытия существенно повышают рабочие характеристики изделия в целом, обеспечивают ему защиту от коррозии и износа. Однако зачастую покрытия, формируемые на магниевых сплавах методом ПЭО, не обеспечивают сплаву необходимую защиту от коррозионного воздействия из-за малой толщины беспористого подслоя. Поэтому со временем коррозионный агент проникает к границе раздела покрытие / сплав и начинает разрушать непосредственно металлическую подложку.
Для устранения этого недостатка исследователи предлагают ряд мер, направленных на заполнение пор внешнего пористого слоя инертным веществом. Одним из перспективных в этом отношении материалов является политетрафторэтилен, обладающий высокой химической стойкостью и стабильностью во времени [1, 4, 12, 15, 21]. Ультрадисперсный политетрафторэтилен (УПТФЭ), разработанный в Институте химии ДВО РАН, является уникальным материалом для применения во многих областях, в том числе для создания композиционных защитных покрытий на металлах и сплавах [4, 12]. Вместе с тем трибоэлектрический способ нанесения полимера [4] на пористую часть ПЭО-слоя наряду с достоинствами имеет ряд технологических ограничений: высокая трудоемкость нанесения полимера на изделия сложной геометрии и большой площади, недостаточно полное проникновение частиц полимера в поры покрытия. Одним из способов, лишенных вышеупомянутых недостатков, может быть электрофоретическое осаждение. Так как структура ПЭО-покрытия включает в себя поверхностный пористый слой, то наибольшее количество полимера должно осаждаться на дне пор, где барьерный слой имеет наименьшую толщину и, следовательно, минимальное электрическое сопротивление. Электрофорез позволяет направленно внедрить частицы в поры, создавая прочные и надежные композиционные покрытия.
Материалы и методики экспериментов
Для получения композиционного покрытия в данной работе использовали частицы ультрадисперсного политетрафторэтилена торговой марки «Форум®», который является продуктом термоградиентного синтеза, проводимого к.х.н. А.К. Цветниковым
в ИХ ДВО РАН. Средний размер частиц УПТФЭ, по данным СЭМ, составляет около 0,6 мкм. Были приготовлены седиментационно-устойчивые суспензии дисперсного материала в водной среде. Исследования состояния частиц УПТФЭ в водной среде с целью разработки состава электролита проводились при концентрации частиц УПТФЭ, равной 20 г/л. Политетрафторэтилен обладает сильными гидрофобными свойствами, а его плотность ниже, чем у воды, поэтому получить устойчивую суспензию простым смешением компонентов невозможно. Для стабилизации электролитической системы и повышения смачиваемости частиц в суспензию было дополнительно добавлено неионогенное поверхностно-активное вещество (ПАВ) ОП-10 (концентрация ~ 1 г/л). Для диспергации фторполимера в электролите, уменьшения размера отдельных агрегатов частиц и придания им определенного электрокинетического потенциала использовано ПАВ додецилсульфат натрия. Размер и заряд (электрокинетический, или дзета-потенциал) частиц в суспензиях измеряли методом динамического светорассеяния на универсальном анализаторе Zetasizer Nano ZS (Malvern Instruments, Великобритания), оснащенном гелий-неоновым лазером. Оценку параметров устойчивости суспензий проводили с помощью универсальных капиллярных U-образных кювет.
Для нанесения покрытий в работе использовали деформируемый магниевый сплав МА8, принадлежащий к системе Mg-Mn-Ce (Mn - 1,3-2,2 масс. %; Ce - 0,15-0,35; примесей - до 0,3 масс. %; остальное - Mg). Образцы представляли собой прямоугольные пластины размерами 15 х 20 х 2 мм. Перед оксидированием образцы подвергали механической обработке шлифовальной бумагой различной зернистости (600, 800, 1200), промывали дистиллированной водой и обезжиривали спиртом. Процесс формирования покрытий осуществляли на установке плазменного электролитического оксидирования, оснащенной автоматизированной системой управления и контроля, сопряженной с компьютером с соответствующим программным обеспечением. Все образцы были обработаны в две стадии в биполярном режиме ПЭО. На первой - анодная фаза фиксировалась гальваностатически при плотности тока 0,5 А/см2, катодная - потенциостатически, на уровне -30 В. Во время второй стадии анодная составляющая напряжения уменьшалась от 270 до 200 В со скоростью 0,1 В/с, катодная изменялась потенциодинамически от -30 до -10 В со скоростью 0,03 В/с. Первая стадия длилась 200 с, вторая - 600 с. Отношение длительности анодного периода поляризации к длительности катодного было равно 1. Частота поляризующих импульсов составляла 300 Гц; коэффициент заполнения - 50 %.
Полимер с концентрацией частиц в суспензии от 10 до 40 г/л наносили электрофоретическим методом. Предварительные эксперименты показали, что при значениях напряжения электрофоретического осаждения полимера ниже 180 В процесс идет неравномерно, покрытие формируется только в местах наибольшей пористости. При значениях напряжения выше 200 В происходит интенсивное газовыделение, приводящее к подрыву поверхностного оксидного слоя. Для установления наилучшего режима формирования покрытий был проведен ряд экспериментов, в которых варьировалось время процесса электрофореза. Оптимальная максимальная длительность составила 75 с. При дальнейшем увеличении времени обработки покрытие начинало разрушаться, что приводило к росту силы тока и, как следствие, к интенсификации газовыделения. После нанесения полимера осуществляли термообработку композиционного покрытия в муфельной печи при 315 °С в течение 15 мин.
Электрохимические свойства сформированных на сплаве магния поверхностных слоев изучены методами потенциодинамической поляризации и электрохимической импедансной спектроскопии. Измерения проводили на установке VersaSTAT MC (Princeton Applied Research, США). В качестве электролита применяли 3%-й водный раствор NaCl. Рабочая площадь образца составляла 1 см2. Для установления потенциала свободной коррозии (Е ) перед началом электрохимических измерений образцы выдерживали в растворе в течение 15 мин. Потенциодинамические измерения проводили со скоростью развертки 1 мВ/с. При проведении импедансных измерений использовали синусоидальный сигнал
амплитудой 10 мВ. Спектр записывали при значении Е в диапазоне частот от 0,03 Гц до 1 МГц.
Трибологические исследования проводили в режиме сухого трения на воздухе при температуре 25 °С и нагрузке 10 Н на автоматизированной машине трения Revetest (CSM Instruments, Швейцария) по схеме испытания шарик-диск. В качестве контртела был выбран корундовый шарик (a-Al2O3) диаметром 10 мм. Линейная скорость вращения была равна 50 мм/с, диаметр трека - 10 мм. Площадь поперечного сечения дорожки износа после трибологических испытаний оценивали с помощью прецизионного контактного профилометра MetekSurtronic 25. Эксперимент останавливали в момент протирания покрытия до металлической подложки. Скорость износа материала образцов рассчитывали по формуле: I = Д^о6р / (NP), где Д^о6р - потеря объема образца при испытании, N - длина пробега и P - приложенная нагрузка. Потеря объема образца ДV = S ■ l, где l - длина окружности, S - площадь сечения канала износа. Износ статического партнера (контртела) в данном исследовании не был обнаружен и при расчете не учитывался.
Результаты и обсуждение
Согласно данным динамического светорассеяния, средний размер агломератов частиц в водной среде, содержащей неионогенное поверхностно активное вещество ОП-10, составил 11 мкм, при значении электрокинетического потенциала, равном -4,5 мВ. Добавление в систему додецилсульфата натрия в количестве 0,5 г/л снижало значение электрокинетического потенциала до -30 мВ (рис. 1), а размер частиц - до 3,8 мкм.
Согласно электрохимическим исследованиям (рис. 2, табл. 1), наилучшие антикоррозионные свойства показали образцы, обработанные в суспензии с концентрацией УПТФЭ 30 г/л. Для таких покрытий плотность тока коррозии составила I = 2,0 • 10-10 А/см2, а поляризационное сопротивление - Rп = 2,7 • 108 • Ом • см2 (табл. 1).
Электрохимическое моделирование процессов переноса заряда на границе раздела композиционный слой / электролит проводили на базе экспериментальных данных, полученных методом электрохимической импеданс-ной спектроскопии. Метод основывается на системном подходе, при котором исследуемый объект описывается с помощью эквивалентной электрической схемы (ЭЭС), включающей в себя элементы, характеризующие фазовую границу раздела электрод / электролит. Экспериментальные данные, полученные методом электрохимической импедансной спектроскопии, представлены (рис. 3) в координатах Боде, в которых изменения модуля импеданса \2\ и фазового угла & показаны относительно частоты /.
Импедансные спектры для разных слоев внешне существенно различаются, отражая различия электрохимических свойств композиционных покрытий. Спектры ПЭО-слоя (рис. 3, кривая 1) и полимерсодержащих покрытий (рис. 3, кривые 2-5) позволяют выделить два перегиба на зависимости фазового угла & от частоты. Следовательно, экспериментальные данные могут быть адекватно описаны ЭЭС с двумя временными константами (с двумя R-CP£,-цепочками) (рис. 4) [5].
Элемент эквивалентной электрической схемы R представляет сопротивление электролита, которое, согласно расчетам, составило 29-32 Ом-см2, СРЕ1 - геометрическую
Дзета-потенциал, мВ
Рис. 1. Распределение дзета-потенциала в суспензиях без добавления ПАВ (1) и с добавлением анионного ПАВ, додецилсульфата натрия (2)
Рис. 2. Поляризационные кривые для образцов сплава МА8 с ПЭО-покрытием (1) и с композиционными покрытиями, полученными в суспензиях с различными концентрациями УПТФЭ: 10 г/л (2), 20 г/л (3), 30 г/л (4), 40 г/л (5)
Таблица 1
Электрохимические параметры для образцов сплава МА8 с покрытиями, полученными в базовом электролите и с добавлением УПТФЭ
Концентрация частиц полимера, г/л E, В 7, А/см2 Rn, Ом-см2
0 (ПЭО-покрытие) 10 20 30 40 -1,52 1,1 • 10-7 2,4 • 105 -1,49 4,6 • 10-9 3,3 • 106 -1,25 4,0 • 10-9 1,5 • 107 -1,08 2,0 • 10-10 2,7 • 108 -1,33 2,1 • 10-9 3,6 • 107
Рис. 3. Диаграммы Боде для образцов из сплава МА8 с ПЭО-покрытием (1) и композиционными покрытиями, полученными в суспензиях с различными концентрациями УПТФЭ: 10 г/л (2), 20 г/л (3), 30 г/л (4), 40 г/л (5)
Рис. 4. Эквивалентная электрическая схема, используемая для моделирования переноса заряда на границе раздела магниевый сплав с покрытием / электролит, согласно данным экспериментальных импедансных спектров
емкость всего композиционного слоя. Параллельный с СРЕ1 элемент R1 отвечает за электрическое сопротивление пор ионному току. Параллельная цепочка СРЕ2-Я2 предназначена для описания процесса переноса заряда в беспористом внутреннем подслое покрытия. Результаты расчета параметров элементов ЭЭС, проведенного путем моделирования экспериментальных импедансных спектров, представлены в табл. 2.
Таблица 2
Расчетные параметры элементов ЭЭС для образцов с защит ными композиционными покрытиями
Концентрация частиц полимера, г/л |7| / = 0,03 Гц' Я! СРЕ1 Я2, СРЕ2
Ql п Q2 п
0 (ПЭО-покрытие) 10 20 30 40 1.3 • 105 1,27 • 104 2,48 • 10-7 0,76 1,25 • 105 1,19 • 10-6 0,63 2,8 • 106 2,70 • 104 8,52 • 10-9 0,84 1,76 • 106 3,70 • 10-8 0,76 1,5 • 107 9,01 • 104 2,42 • 10-9 0,86 1,88 • 107 3,51 • 10-8 0,60 4.4 • 108 2,34 • 105 1,30 • 10-9 0,89 9,28 • 108 5,92 • 10-9 0,67 1.5 • 108 5,32 • 104 1,67 • 10-9 0,89 1,81 • 108 6,75 • 10-9 0,67
Примечание. Я и |2| 003 Гц - в Ом-см2; Q - в Ом '-см 2-с°.
Тенденция увеличения значений максимума фазового угла с повышением концентрации полимера (рис. 3) свидетельствует об усилении емкостного характера покрытий и улучшении их защитных характеристик. Это обусловлено проникновением в поверхностный пористый слой покрытия большего количества полимера, что делает слой более однородным. Однако концентрация УПТФЭ в составе электролита более 30 г/л приводит к ухудшению защитных характеристик композиционного слоя (рис. 2, 3, табл. 1, 2). Так, увеличение концентрации полимерного порошка в растворе до 40 г/л вызывает уменьшение сопротивления как пористой (Я'), так и беспористой (Я2) части покрытия (табл. 2). При этом толщина этих слоев, отслеживаемая по величине параметров Q1 и Q2 (в первом приближении Q является аналогом электрической емкости), также уменьшается по сравнению с образцами, полученными в суспензии с концентрацией УПТФЭ, равной 30 г/л. Согласно данным эксперимента, при концентрации 40 г/л полимерная пленка формируется неравномерно, что и вызывает снижение ее качества и защитных характеристик. Таким образом, концентрацию полимера в суспензии 30 г/л следует принять как оптимальную. Необходимо отметить, что значения модуля импеданса на высоких частотах (рис. 3) не
достигают значений сопротивления электролита (составляющего 29-32 Ом см2). Это связано с гидрофобными свойствами фторполимера. Достичь значения сопротивления электролита не позволяет многомодальная шероховатость поверхностного слоя, обеспечивающая наличие стабильно удерживаемых в полостях покрытия пузырьков воздуха.
Трибологическими испытаниями (рис. 5) установлено существенное влияние фторполимера, входящего в состав композиционных слоев, на увеличение времени истирания покрытия. Присут-
Рис. 5. Зависимость коэффициента трения пары корун-
ствие УПТФЭ в составе покрытия по-
довыи шарик - покрытие для образцов из сплава МА8 с ^
композиционным покрытием от длительности процесса ложИГельн° сказывается на ангафрик-электрофореза: 15 с (1), 25 с (2), 50 с (3), 75 с (4) ционных свойствах образцов. Слой
политетрафторэтилена выступает в качестве сухой смазки, о чем свидетельствует «плато» на графике зависимости коэффициента трения от количества циклов вращения (рис. 5).
Длительность процесса электрофореза также влияет на срок службы покрытия. Нанесение УПТФЭ в течение 15 с приводит к увеличению количества циклов до истирания почти в 8 раз (табл. 3). Наилучший результат наблюдается для покрытия, формируемого в течение 75 с, - почти в 35 раз больше циклов до истирания по сравнению с базовым ПЭО-слоем.
Таблица 3
Трибологические характеристики образцов с покрытиями
Длительность процесса, с Износ, мм3/(Н-м) Количество циклов, ед.
0 (ПЭО-покрытие) 15 25 50 75 4.1 • 10-5 2 560 5.2 • 10-6 19 960 2.1 • 10-6 48 550 1,4 • 10-6 74 330 1.2 • 10-6 88 640
Примечание. Композиционные покрытия сформированы методом электрофореза в электролите, содержащем 30 г/л УПТФЭ.
Внешний вид треков на различных стадиях износа покрытия представлен на рис. 6. Анализ изменения коэффициента трения (рис. 5) позволяет выделить 3 стадии истирания полимерсодержащих покрытий. На первой происходит сухое скольжение и истирание верхнего слоя покрытия, поры которого заполнены полимером (рис. 6а). На данной стадии коэффициент трения л варьирует в пределах 0,05-0,25. Для самого тонкого покрытия (время формирования - 15 с) длительность этой стадии составляет около 15 000 циклов, а для лучшего образца (время формирования - 75 с) - около 80 000 циклов. На второй стадии (рис. 6б) слой полимера истирается и начинается абразивный износ внутреннего беспористого слоя ПЭО-покрытия, сопровождаемый резким повышением коэффициента трения (более 0,4-0,5). На последней стадии покрытие полностью разрушается и появляются участки, протертые до металла (рис. 6в). Полное истирание композиционных покрытий в зоне контакта проходит с небольшим снижением коэффициента трения, так как ц для сплава ниже, чем для ПЭО-слоя (рис. 5).
Рис. 6. Стадии износа композиционного покрытия при трибологических испытаниях: а - истирание полимер-содержащего антифрикционного слоя, б - истирание ПЭО-покрытия, в - разрушение покрытия до металла
Выводы
В результате проведенных исследований разработаны сложные электролитические системы, содержащие частицы ультрадисперсного политетрафторэтилена, и предложены режимы формирования композиционных полимерсодержащих покрытий. Разработанные электролиты перспективны для электрофоретического осаждения УПТФЭ на поверхность ПЭО-слоя с целью создания надежных защитных антикоррозионных и износостойких покрытий на магниевых сплавах и повышения функциональных характеристик, расширяющих область практического использования обрабатываемого материала. Наилучшие результаты получены при формировании покрытий в суспензии с концентрацией частиц 30 г/л в течение 75 с. Такие покрытия снижают ток коррозии на три порядка (I = 2,0 • 10-10 и 1,1 • 10-7А/см2 соответственно), а значение износа более чем в 30 раз по сравнению с базовым ПЭО-покрытием.
ЛИТЕРАТУРА
1. Ghalmi Z., Farzaneh M. Durability of nanostructured coatings based on PTFE nanoparticles deposited on porous aluminum alloy // Appl. Surf. Sci. 2014. Vol. 314. P. 564-569.
2. Ghasemi A., Raja V.S., Blawert C. et al. Study of the structure and corrosion behavior of PEO coatings on AM50 magnesium alloy by electrochemical impedance spectroscopy // Surf. Coat. Technol. 2008. Vol. 202, N 15. P. 3513-3518.
3. Gnedenkov S.V., Sinebryukhov S.L. Composite polymer containing coatings on the surface of metals and alloys // Compos. Interfac. 2009. Vol. 16, N 4-6. P. 387-405.
4. Gnedenkov S.V., Sinebryukhov S.L., Mashtalyar D.V. et al. Composite polymer-containing protective coatings on magnesium alloy MA8 // Corros. Sci. 2014. Vol. 85. P. 52-59.
5. Gnedenkov S.V., Sinebryukhov S.L. Electrochemical impedance spectroscopy of oxide layers on the titanium surface // Russ. J. Electrochem. 2005. Vol. 41, N 8. P. 858-865.
6. Gnedenkov S.V., Khrisanfova O.A., Zavidnaya A.G. et al. PEO coatings obtained on an Mg-Mn type alloy under unipolar and bipolar modes in silicate-containing electrolytes // Surf. Coat. Technol. 2010. Vol. 204, N 14. P. 2316-2322.
7. Hussein R.O., Zhang P., Nie X. et al. The effect of current mode and discharge type on the corrosion resistance of plasma electrolytic oxidation (PEO) coated magnesium alloy AJ62 // Surf. Coat. Technol. 2011. Vol. 206, N 7. P. 1990-1997.
8. Jin F., Chu P.K., Xu G. et al. Structure and mechanical properties of magnesium alloy treated by micro-arc discharge oxidation using direct current and high-frequency bipolar pulsing modes // Mater. Sci. Eng. A. 2006. Vol. 435/436. P. 123-126.
9. Kandalam S., Agrawal P., Avadhani G.S. et al. Precipitation response of the magnesium alloy WE43 in strained and unstrained conditions // J. Alloys Compd. 2015. Vol. 623. P. 317-323.
10. Kustov E.F., Nefedov V.I. Nanostructures: Compositions, structure, and classification // Russ. J. Inorg. Chem. 2008. Vol. 53, N 14. P. 2103-2170.
11. Liang J., Hu L., Hao J. Characterization of microarc oxidation coatings formed on AM60B magnesium alloy in silicate and phosphate electrolytes // Appl. Surf. Sci. 2007. Vol. 253, N 10. P. 4490-4496.
12. Minaev A.N., Gnedenkov S.V., Sinebryukhov S.L. et al. Composite coatings formed by plasma electrolytic oxidation // Prot. Met. Phys. Chem. Surf. 2011. Vol. 47, N 7. P. 840-849.
13. Nguyen Q.B., Sim Y.H.M., Gupta M. et al. Tribology characteristics of magnesium alloy AZ31B and its composites // Tribol. Intern. 2015. Vol. 82. P. 464-471.
14. Polezhaeva O.S., Yaroshinskaya N.V., Ivanov V.K. Synthesis of nanosized ceria with controlled particle sizes and bandgap widths // Russ. J. Inorg. Chem. 2007. Vol. 52, N 8. P. 1184-1188.
15. Riccardis M.F., Martina V., Carbone D. Study of polymer particles suspensions for electrophoretic deposition // J. Phys. Chem. 2013. Vol. 117, N 6. P. 1592-1599.
16. Sinebryukhov S.L., Gnedenkov A.S., Mashtalyar D.V. et al. PEO-coating/substrate interface investigation by localised electrochemical impedance spectroscopy // Surf. Coat. Technol. 2010. Vol. 205, N 6. P. 1697-1701.
17. Tang H., Sun Q., Xin T. et al. Influence of Co(CH3COO)2 concentration on thermal emissivity of coatings formed on titanium alloy by micro-arc oxidation // Current Appl. Phys. 2012. Vol. 12, N 1. P. 284-290.
18. Teh T., Berkani A., Mato S. et al. Initial stages of plasma electrolytic oxidation of titanium // Corros. Sci. 2003. Vol. 45, N 12. P. 2757-2768.
19. Wang L.-X., Fang G., Leeflang M.A. et al. Constitutive behavior and microstructure evolution of the as-extruded AE21 magnesium alloy during hot compression testing // J. Alloys Compd. 2015. Vol. 622. P. 121-129.
20. Yerokhin A.L., Nie X., Leyland A. et al. Plasma electrolysis for surface engineering // Surf. Coat. Technol. 1999. Vol. 122, N 2/3. P. 73-93.
21. Zhang D., Dong G., Chen Y. et al. Electrophoretic deposition of PTFE particles on porous anodic aluminum oxide film and its tribological properties // Appl. Surf. Sci. 2014. Vol. 290. P. 466-474.
22. Zhang P., Nie X., Hu H. et al. TEM analysis and tribological properties of plasma electrolytic oxidation (PEO) coatings on a magnesium engine AJ62 alloy // Surf. Coat. Technol. 2010. Vol. 205, N 5. P. 1508-1514.
23. Zhao Y., Lu Z., Yan K. et al. Microstructural characterizations and mechanical properties in underwater friction stir welding of aluminum and magnesium dissimilar alloys // Mater. Design. 2015. Vol. 65. P. 675-681.
