CC BY
79
ВЕСТНИК
ПРИАЗОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА
1999г Вып.№7
УДК 669.184.001.57
Явойский A.B.1
ФУНДАМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ, РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ И СПОСОБОВ УПРАВЛЕНИЯ СТАЛЕПЛАВИЛЬНЫМИ ПРОЦЕССАМИ ХХ1-ГО ВЕКА
Рассмотрены результаты промышленных исследований применения пульсирующего дутья в различных сталеплавильных процессах. Эффективным способом управления непрерывным сталеплавильным процессом является использование пульсирующего кислородного потока с регулируемыми амплитудно-частотными характеристиками, создаваемого фурмами специальной конструкции. Установлен рациональный спектр частот пульсаций дутья для различных условий продувки.
Объективный ход развития металлургического производства свидетельствует о том, что завод будущего должен работать по непрерывному циклу. Это не только повысит эффективность и производительность, а также расширит возможность управления технологическим режимом, сортамент выплавляемого металла, и что особенно актуально, позволит в принципе создать экологически чистое производство [1,2]. Ключевым звеном его должен стать принципиально новый непрерывный сталеплавильный ппопесс. для решения задачи по созданию которс"<"• „»->"> о л < - о < < • iu шчч (ч гч i i
технологии. I Ipoee лепные > S . « * ч ,т, г k
основанный иа сушестнук-шя» ч •« > i • > * • »• '« i \ т» ■ ^
руловоссгановительную .man \ и » чиг * \i н< »••«(.". ► 1 >- -
металле примесей [Si, Mr. 'j ш i> > i « <«iu»i т
заданного состава и разливку »hü > in' С или toi-ыя
Поскольку общие закономерности кинетики химических реакции и явлении одинаковы для периодически и непрерывно работающих агрегатов, при анализе процессов в непрерывно действующих агрегатах могут быть использованы данные, полученные для условий периодических процессов. Основные технологические и организационные различия между периодическими и непрерывными процессами связаны с тем, что в первом случае, когда реакция рафинирования осуществляется в постоянном объеме, параметры ванны изменяются во времени, а во втором - по длине потока. Непрерывный процесс может осуществляться только при наличии надежных и достаточно точных методов регулирования и управления скоростью потока, изменениями химического состава и температуры металла и шлака. Необходимо также точное регулирование расходов энергии, кислорода, количеств вводимых легирующих добавок. От того, насколько удачно будут разрешены проблемы управления и регулирования, зависит успех осуществления непрерывного процесса.
Первой стадией является восстановление руд и плавление продукта восстановления, которые рассматриваются здесь вместе, т.к. этого требует непрерывный сталеплавильный процесс. Одним из наиболее перспективных вариантов - это восстановление в подвижном или неподвижном слое с последующим плавлением, существующим прототипом которого является агломерационная лента. Эффективным способом интенсификации и управления агломерационным процессом является пульсирующий (импульсный) режим подачи воздуха в агломерационный слой [3]. Технология спекания агломерата в пульсирующем режиме была
1 МИСиС, д-р техн. наук, проф.
испытана в 1990-91г.г. на Череповецком металлургическом комбинате, где на одной из агломашин на шести вакуумных камерах были установлены специальные пульсаторы.
Здесь важную роль играет эквивалентный диаметр гранул в слое, который определяет величину оптимальной частоты пульсации дутья: при частотах выше оптимальной
турбулизация потока уменьшается, т е. пульсации становятся неэффективными. Для гранул размером 2,5 мм, соответствующего условиям окомкования аглошихты ЧерМК, оптимальная частота пульсации составляет ~ 4 Гц. Испытания показали, что пульсации вакуума оказывают благоприятное влияние на все показатели спекания: производительность агломашины повысилась на 5 % при одновременном уменьшении выхода мелочи (пыли) на 3,2 % (абс ). При этом содержание в отходящих газах вредных веществ (оксидов азота и окиси углерода) уменьшилось соответственно на 13,0 % и 28,0 % (отн.).
Следующими стадиями многоступенчатого непрерывного сталеплавильного процесса (НСП) должны быть агрегаты, созданные на основе существующих процессов. По своей природе сталеплавильный передел характеризуется всеми качествами, благоприятными для его осуществления в режиме непрерывного процесса [4,5]. В 60-е - 70-е годы в СССР, США, Японии и странах ЕЭС проводились активные работы по созданию непрерывных сталеплавильных процессов, прототипом почти каждого из которых служил какой-либо из существующих сталеплавильных агрегатов [6, 7]. Несмотря на большие конструктивные отличия, протекающие в них процессы рафинирования имеют общие физико-химические особенности. Положительным в разделении сталеплавильного процесса в пространстве является возможность создания оптимальных термодинамических и кинетических условий для протекания различных реакций (что обычно невозможно в агрегатах периодического действия), а также осуществление в одной технологической линии взаимоисключающих операций рафинирования и обработки металла. В связи с преобладающим развитием кислородно-конвертерного процесса актуальной задачей развития и совершенствования производства стали является разработка и освоение многоступенчатого НСП, 1-й стадией которого должны быть агрегаты, созданные на основе кислородного конвертера или же струйного рафинирования чччунов [7-101. Физико-химические особенности и технологические возможности обоих процессов активно жхледойгпись [11 - 13] лабораторными методами с применением плавки металла во взвешенном состоянии, электрокапиллярными методами, плавкой в тигле, исследованиями образцов металла и шлака, отобранных из «реакционной зоны» полупромышленного агрегата на рентгеновском и лазерном микрозондах и др. Полученные результаты показали, что эффективным способом интенсификации и управления процессами массопередачи с химическими реакциями, протекающими в ванне и на межфазных границах металл-газ и металл-шлак является продувка сталеплавильной ванны нестационарными (пульсирующими) газовыми струями.
В основе применения продувки ванны нестационарными газовыми струями лежит концепция о том, что ряд процессов, протекающих в сталеплавильной ванне при продувке, можно ускорить или изменить их течение в желательном направлении, применив для продувки металла один из вариантов нестационарного дутья - пульсирующие газовые потоки, поскольку каждый из этих процессов, как основанных на взаимодействии компонентов металлического расплава (чугуна или полупродукта) с кислородом, так и жидкой стали с аргоном (дегазация и удаление докристаллизационных неметаллических включений) имеет колебательную природу и характеризуется собственной резонансной частотой. Экспериментально установлено влияние пульсирующих газовых потоков на ряд частных процессов взаимодействия газ-металл и найдены оптимальные для интенсификации процессов значения частот пульсации газа в зависимости от условий их протекания (химической природы процесса, температуры, характера встречи газа и жидкой фазы, скорости потоков, угол атаки газом, кривизна омываемой газом поверхности и т.п.) [14 - 16].
Применительно к кислородному конвертеру и НСП конвертерного типа наиболее реальным способом передачи сталеплавильной ванне колебаний с заданным набором частот является продувка ее пульсирующим или нестационарным потоком кислорода. В конверторах и НСП с верхней продувкой при соударении нестационарного потока кислорода с поверхностью расплава его энергия передается сталеплавильной ванне (до 7 % кинетической
энергии газового потока) и таким образом воздействует на протекающие в ней процессы. При донной продувке расплаву передается до 12 % кинетической энергии газового потока [17 - 19]. Предварительно разработаны пути управления режимом струйного рафинирования с помощью подачи через сопловой блок нестационарных (пульсирующих) газовых струй с определенными амплитудно-частотными характеристиками (АЧХ) дутья.
Установлено, что продувка ванны пульсирующим потоком кислорода воздействует на ряд процессов, протекающих в сталеплавильной ванне, а именно [16, 20]:
1. Диспергирование расплавленного металла на капли в «первичной» реакционной зоне, определяющее их фракционный состав: эффективное дробление металла на капли диаметром 2-г 3x104 м обеспечивается при частотах пульсаций 700 - 800 Гц.
2. Взаимодействие компонентов металлического расплава (в особенности углерода) с кислородом в «первичной» реакционной зоне: интенсификация этого процесса возможна за счет сведения к минимуму сопротивления (разрыхления) пограничного газового слоя, для чего необходимы пульсации дутья с частотами 900 - 1 ООО Гц.
3. Развитие поверхности контакта расплав-газ во «вторичной» (подкратерной) реакционной зоне, состоящей из газовых пузырьков, образующихся при дроблении внедрившейся в расплав газовой струи: оптимальное для процессов рафинирования пузырьки диаметром 3-г 5x10'4 м формируются при пульсациях дутья с частотами в диапазоне 500 - 800 Гц.
4.Перемешивание металла во «вторичной» реакционной зоне: максимальная интенсивность перемешивания в подкратерной зоне достигается при пульсациях дутья в диапазоне 200—400 Гц.
5. Пепсмешивание в объеме ванны, т.е. за пределами реакционной зоны установлено, что наиболъше! ^опонис оо\к нн1 1 ч р 1 -'Ч'^чй ома^'ч и»- •<.- 'ог пульсации I ( » ь • • н< п < «и» >чи '•и* * < 1 V. »«■> <
го'!моч>:иые , ^ ► < и « ^« » п, а 1 ( 1 I ч , ' г т- ^ < > '
и.
Ти ЦТ
Ч I • < _ I . 1 1 г ' ' I V
/. t! гошисо; Мч. У1 .и : С. : ^ < г\Л_>; ' ! V р-> "и С.;.' П . »■ ' г': : • .■ С! • <
частота этих процессов находится в пределах 2 - 5 Ги и определяется условиями продувки » геометрическими размерами конвертерной ванны.
§.Образование «бурого дыма» и пылеунос во время плавки—эти процессы резко интенсифицируются при измельчении фракционного состава капель металла в «первичной» реакционной зоне: резонансная частота диспергирования железо-углеродистого расплава на капли диаметром менее 10"4м составляет 2,5 — 3,5 кГц.
Из вышеизложенного следует, что:
1 .На сталеплавильную ванну целесообразно воздействовать определенным спектром частот пульсации дутья, что позволило бы целенаправленно влиять на определенные процессы интенсифицировать желательные путем введения в спектр пульсации частоты, соответствующей их собственной, или же замедлить нежелательные процессы, подобрав спектр таким образом, чтобы в нем по возможности не было частот, близких к собственным частотам этих процессов.
2.Поскольку значение отдельных процессов, протекающих в сталеплавильной ванне, изменяется по ходу плавки, необходимо определенным образом изменять спектр частот пульсации дутья для управления плавкой. Поставленная задача решается с помощью специальных газодинамических модулей (ГДМ). Фурмы с соплами в виде ГДМ позволяют целенаправленно изменять газодинамическую структуру дутья (ИГДС-фурмы) путем регулирования его расхода или давления. ИГДС-фурмы различных конструкций и обеспечиваемые с их помощью режимы подачи дутья прошли технологические испытания в кислородно-конвертерных цехах НТМК и ЗСМК [16, 20-22]. Общим было то, что ИГДС-фурмы позволяли вести продувку конвертерной ванны кислородными струями, пульсирующими по меньшей мере в 2-х диапазонах частот: 200-400 Гц и 600-1500 Гц. Технологические показатели
передела ванадиевого чугуна дуплекс-процессом конвертер-конвертер на НТМК говорят о том, что применение этих фурм на 1-й стадии улучшило наведение шлака, обогащенного пятиокисью ванадия (20,80 % против 19,30 %), степень деванадации металла (93 % против 91 %) и, соответственно, снижение безвозвратных потерь ванадия в сливаемом полупродукте за счет его меньшего остаточного содержания (0,027 % против 0,032 %). На 2-й стадии дуплекс-процесса также получено значительное улучшение всех показателей процесса при неизменной интенсивности продувки, а именно выход годного (88,5 %) против 87,2 %), окисленность шлака (12,25 % против 13,52 %) и скорость обезуглероживания (0,205 % /мин против 0,183 % / мин). Аналогично при переработке в 350-т кислородных конверторах ЗСМК низкомарганцовистого чугуна нестационарная продувка благодаря своему воздействию на ряд протекающих в сталеплавильной ванне процессов и более рациональному расходу кислорода значительно снижает окисленность стали и уменьшает загрязненность металла первичными неметаллическими включениями. Это предопределяет получение в конверторах стали более высокого качества.
Дальнейшее развитие технологии конвертерного производства стали и НСП конвертерного типа, основанных на продувке расплава сверху нестационарным потоком кислорода должно идти по пути применения струй, пульсирующих по меньшей мере в 3-х диапазонах частот:
1.4 - 10 Гц, который интенсифицирует массообменные процессы в объеме ванны.
2.200 - 400 Гц, который интенсифицирует такие процессы, как наведение шлака, дробление
газового потока на пузыри и перемешивание металла во «вторичной» реакционной зоне. 3.700 - 1500 Гц, который позволяет повысить эффективность диспергирования металла на капли в «первичной» реакционной зоне, ускоряет процессы взаимодействия углерода и шлакообразующих компонентов чугуна кислородом, протекающие на межфазных границах •леи;.; |-> а.; н ме:<ьЫ-'!1Л«л.
_ и I > ! пи - 'и. „ «ч |г т - ется с помощью дутьевых устройств
4 ! < 'о, 1 „ » - . . I орязующей, конструкция которых также
, > 1- I т .. »-< • < I и тс -01ла, находящихся перед и за разрывом
л \ \ ч - (ров1г. ый нестационарный газовый поток, где на
м I I , , , . .. !. жсчастотные. Нарушение соосности
разделенных частей сопла создает и истекающей газовой струе изгибо-крутильные, т.е. «рыскающие» колебания вокруг оси фурмы, которые обеспечивают перемешивание ванны под воздействием низкочастотных пульсаций Величина отклонения направления истечения, т.е. амплитуда и частота колебаний «рыскающей» газовой струи зависит от величины смещения осей отдельных частей сопла. Максимальная амплитуда «рысканий» истекающих газовых струй (±12°) имеет место при смещениях осей а=(0,3 - 0,5)с1кр . Частота «рысканий» при этих величинах смещения составляла от 1,5 Гц при давлении 5,88x105 Па до 7,5 Гц при 13,72x105 Па. При определенных сочетаниях геометрических параметров разделенных частей сопла плавное изменение давления в диапазоне между нижней и верхней границами интенсивных колебаний приводит к многократному изменению амплитуды и частоты «рыскающих» изгибо-крутильных колебаний и накладывающихся на них высокочастотных пульсации истекающей струи, т е. степень дестабилизации ее можно целенаправленно изменять в достаточно широких пределах. Именно такой, управляемый в широких пределах режим подачи дутья должна обеспечить оснащенная такими ГДМ многорежимная ИГДС-фурма.
Результаты исследований [8, 25 - 27], проведенных на опытных сталеплавильных агрегатах непрерывного действия (САНД) конвертерного типа показали, что здесь применение многорежимных ИГДС-фурм имеет более широкие перспективы по сравнению с периодическим кислородно-конвертерным процессом. Известные опытные САНД конвертерного типа по основным конструктивным особенностям очень близки друг к другу и отличаются лишь в деталях (форма ванны, количество фурм, способ подвода чугуна и др.). Последовательное расположение реакционной и отстойной ванн и наличие сводов в конвертерных САНД практически исключает выбросы благодаря переливу эмульсии в отстойную ванну, и выносы в результате отражения их от свода. Уменьшение вспучивания ванн, вероятности выбросов в рассматриваемых САНД способствует также проточности ванн,
образованию продольных волн в них, разрушающих шлакометаллическую пену, и возможность установки в реакционной ванне нескольких фурм, каждая из которых ведет продувку нестационарными струями с собственными АЧХ, что увеличивает степень усвоения и рассредоточения дутья по сравнению с кислородными конверторами верхнего дутья. Эти особенности конструкции и гидродинамики проточных ванн конвертерного типа в свою очередь определяют одно из важных технологических преимуществ САНД, а именно возможность значительного повышения интенсивности продувки ванн кислородом без заметного увеличения механических потерь металла.
Один из основных параметров дутьевого режима при НСП - удельный расход кислорода, который определяет АЧХ пульсации дутья и глубину рафинирования металла. Интенсивность и АЧХ пульсирующего дутья выбираются исходя из условий, обеспечивающих успешное протекание реакций между металлом и шлаком, металлом и кислородной струёй для получения заданных параметров (температуры и химического состава) на выходе из агрегата. Исследования на опытных 3-х и 4-х стадийных САНД показали, что на каждой стадии рафинирования существуют оптимальные мощности перемешивания ванны, обеспечивающие хорошее усвоение кислорода дутья и достаточную степень приближения к равновесию реакции окисления углерода, кремния, марганца и фосфора. Повышение давления дутья и уменьшение высоты расположения фурмы над уровнем спокойной ванны увеличивает передаваемые расплаву кинетическую энергию пульсаций струи, глубину проникновения кислорода в металл, что усиливает перемешивание ванны и воздействие пульсации дутья на протекающие в ней процессы рафинирования. Изменяя среднее время пребывания металла в ваннах и задав на каждую стадию НСП необходимые расход кислорода и АЧХ пульсации дутья можно эффективно управлять мощностью перемешивания ванны и интенсивностью процессов рафинирования стали, обеспечивая селективное окисление примесей. Возможности регулирования АЧХ спектра пульсации дутья в САНД конвертер!«ого типа значительно шире, поскольку здесь интенсивность продувки раин кислс род см может г< ?~3 раза превышать обычную интенсивность продувки в кислородных конверторах.
Исследования, проведенные на 3-х и 4-х I/-ЬД-а.: показгли практическую
возможность осуществления в таких установках принципа селективного окисления примесей чугуна при близких к оптимальным термодинамическим и кинетическим условиям на каждой стадии рафинирования. Это чрезвычайно важно при переработке НСП природнолегированных, в частности марганцем, чугунов, где особенно актуальной является проблема сохранения марганца в металле. Здесь необходимо по возможности полностью удалить из расплава углерод и сохранить в металле марганец, что позволит получать полупродукт, пригодный для производства природнолегированных марганцем сталей. Одним из способов решения проблемы является процесс струйного рафинирования чугуна, т.е. раздробление струи металла на мельчайшие капли в вакуум-кислородной атмосфере. Здесь благодаря пониженному давлению чисто кислородной атмосферы в вакуумной камере создаются термодинамические условия, благоприятствующие интенсивному окислению углерода и тормозящие окисление таких шлакообразующих компонентов, как марганец. Чрезвычайно большая площадь контакта расплав-кислород в реакторе агрегата струйного рафинирования (АСР) должна обеспечить высокие скорости обезуглероживания. Для разработки технологии процесса струйного рафинирования при пониженном давлении были проведены лабораторные исследования [11, 28, 29] с применением методов бестигельной плавки с целью максимально интенсифицировать процесс обезуглероживания понизив давление в реакционной камере. Их результаты показали реальную возможность получить при вакуум-струйном рафинировании металл с содержанием углерода не более 1,0 % и сохранение в расплаве не менее 90% марганца от его исходного содержания в чугуне. Опыты, проведенные по методике падающей капли, показали, что понижение давления целесообразно лишь до некоторого определенного значения ( 29x103 Па), когда скорость окисления углерода максимальна (в 1,6 - 1,7 раза превышает скорость обезуглероживания и атмосферном давлении — 101,3x103 Па). Это давление является оптимальным для процесса обезуглероживания, причем, как показали опыты с плавкой во взвешенном состоянии, с увеличением расхода кислорода оно смещается в область более низких давлений. Таким образом, помимо АЧХ нестационарного дутья, давление в
реакционной камере является другим способом эффективного управления процессами рафинирования на отдельных стадиях НСП.
Серия опытных плавок на 30-тонном АСР НПО «ТулаЧерМет» [30], хотя и не была полностью удачной, показала, что методом струйного рафинирования в вакуум-кислородной атмосфере реально, при соответствующем подборе остаточного давления и расхода кислорода, осуществим про глубокого и быстрого селективного рафинирования жидкого чугуна от примесей. Некоторые количественные различия результатов лабораторных и полупромышленных экспериментов объясняются невозможностью в опытном АСР полностью воспроизвести условия реакционной камеры. Полученные результаты можно с успехом использовать для передела высокомарганцовистых чугунов в САНД-ах, где одной из стадий технологического процесса является струйное рафинирование. Включение в схему многоступенчатого НСП вакуум-струйного звена дает возможность управлять конечным составом металла по углероду и кислороду, получать раскисленные или глубоко обезуглероженные стали, чистые от неметаллических включений. После струйного рафинирования и вакуумной обработки чистый от примесей полупродукт может быть без технологических затруднений доведен до марочного состава стали в последующих камерах САНД-а, работающих на базе конвертера, электропечи или установки печь-ковш.
В последнем случае, как показали исследования в лабораторных [12, 31] и полупромышленных условиях [32, 33], эффективным инструментом интенсификации и управления процессами дегазации стали станет обработка расплава нестационарными (пульсирующими) струями инертного газа. Были исследованы влияние струй инертного газа на кинетику десорбции водорода и азота из расплавов на основе железа, а также на массоперенос гидродинамическую обстановку в перемешиваемом газом металле. Полученные результаты показали, что при соответствующем подборе АЧХ пульсаций потока инертного газа можно -аш' 1 1 1 ^о ! р-^1паве процессов. На стадии дегазации стали
| > •>< р 14-и | * азом с частотой 300 - 500 Гц (при обработке в
. г *> . с I и - > ли и - - 5 кГц (при обработке в аппарате типа
>>■ ' |И I > 1 , • "" I -о очередь, позволит усовершенствовать и
• » . » < 1 • > г и стали. Кроме того, данные результаты
1 I . 14 " • ^ время технически вполне осуществим
■1 ■ \ I \> < >'» ^ V I г » !• • мом работы которого можно будет эффективно
управлять с помощью такого параметра, как АЧХ нестационарного режима продувки. Включение в схему САНД-а вакуум-струйного звена с регулированием АЧХ дутья даст возможность управлять конечным составом металла по углероду и кислороду, получать раскисленные или глубоко обезуглероженные стали, чистые от неметаллических включений.
Выводы
1. В XXI веке должны получить развитие многоступенчатые сталеплавильные агрегаты непрерывного действия.
2. Непрерывный сталеплавильный процесс целесообразно разрабатывать на основе кислородно-конвертерного процесса и струйного рафинирования с продувкой ванны пульсирующим потоком кислорода с регулируемыми амплитудно-частотными характеристиками.
3. Установлен спектр частот пульсаций дутья для различных условий продувки.
4. Заданный режим продувки ванны потоком кислорода с определенными параметрами пульсации реализуется с помощью фурм специальной конструкции.
5. Струйное рафинирование чугунов при пониженном давлении позволяет регулировать относительные скорости окисления отдельных компонентов расплава.
6. Эффективным способом интенсификации и управления процессами дегазации стали является обработка расплава пульсирующими струями инертного газа.
Перечень ссылок
1. Эллиотт. Дж. Непрерывный сталеплавильный процесс - почему бы нет? //Соврем, проблемы металлургии. -М., 1958.- С. 305-326.
2. Кинетические особенности окислительных процессов при струйном рафинировании / Явойский В.И., Бородин Д.И., Майоров А.И. и др.// Непрерывные процессы выплавки металлов. -М, 1975.-С. 5-14.
3. Влияние пульсирующего режима отсоса отходящих агломерационных газов на процесс спекания агломерата / Вегман Е.Ф., Пыриков А.Н., Жак А.Р., Филимонов С.Д.Н Изв. вузов. Черн. металлургия,- 1991.-№ 9,- С. 5-7.
4. Явойский В.И. Теория процессов производства стали.- 2-е изд.- М.: Металлургия, 1967.-792 с.
5. Баптизманский В.И. Теория кислородно-конвертерного процесса.- М.: Металлургия, 1975.-375 с.
6. Современные тенденции развития конструкции агрегатов струйного рафинирования / Молочников Н.В., Явойский В.И., Тимофеев В.Т. и др.// Непрерывные процессы выплавки металлов,- М„ 1975,- С. 153 - 159.
7. Казаков A.A. Непрерывные сталеплавильные процессы. - М.: Металлургия, 1977.- 217 с.
8. Технология и установки непрерывного способа производства стали / Под ред.
B.И. Баптизманского. - К.: Техш'ка, 1978,- 192 с.
9. Переработка природнолегированных и фосфористых чугунов в агрегате струйного рафинирования / Явойский В.И., Бородин Д.И., Тимофеев В Т. и др // Теория и практика непрерывных сталеплавильных процессов: Науч. тр. / МИСиС,- М., 1978,- .№109.- С.55 - 74,
10. Тарновский Г.А., Явойский A.B.. Сизов А.М. Некоторые особенности кинетики рафинирования металла при кислородно-конзерторьом процессе /,' Изр вучов. Черн. металлургия. - iVHiv.- №?.. С. 3! 35.
i 1. Исследонание методом бгстигель:?ой плавки окислительных процессов, хяэакчеркмч г-реактора аг регата стр\ иного рафинирования , Явойский A.B.. Явойский В И.. Сигачев А А. лшеи Саад Эль-Дин ¡1 Теория и практика непрерывных сталеплавильных процессов: Науч. тр. МИСиС. - М., 1978. - № 109.- С. 4 - 42.
12. Явойский В.К, Явойский A.B. Научные основы современных процессов производства стали,- М.: Металлургия, 1987.- 184 с.
13. Бородин Д.И., Тимофеев A.A. Массообмен при окислительном рафинировании металлических капель в реакционной камере агрегата струйного рафинирования // Теория и практика повышения качества стали. - М., 1985,- С. 93 - 102.
14. Явойский A.B. Научные основы и применение нестационарных газовых потоков в сталеплавильном производстве // Теория и практика повышения качества стали. - М., 1985,-
C. 15-26.
15. Явойский В.И., Явойский A.B., Сизов А.М. Применение пульсирующего дутья при производстве стали. - М.: Металлургия, 1985.- 198 с.
16. Явойский A.B., Тарновский Г.А. Исследования, разработка и применение нестационарных газовых струй в конвертерных процессах производства стали // Вопросы теории и практики сталеплавильного пр-ва / ММИ,-М., 1991,- С. 126-148.
17. Граничные условия режимов взаимодействия кислородной струи с металлом и параметры реакционной зоны / Баптизманский В.И., Охотский В.Б., Просвирин К.С. Щедрин Г.А. // Тепло-и массообмен в ваннах сталеплавильных агрегатов: Науч. тр. / МИСиС,- М., 1979,- .№ 120.-С. 12-19.
18. Сурин В.А., Назаров ЮН. Массо- и теплообмен, гидрогазодинамика металлургической ванны,- М.: Металлургия, 1993,- 352 с.
19. Явойский В.И., Дорофеев Г.А., Повх И.Л. Теория продувки сталеплавильной ванны. - М.: Металлургия, 1974.- 496 с.
20. Явойский A.B., Тарновский Г.А., Хисамутдинов Н.Е., Шевцов И.А. // Изв. вузов. Черн. металлургия. - 1995.- №5.- С. 17 - 21.
21. Особенности окисления примесей и формирование неметаллических включений в конвертерной ванне / Тарновский Г.А., Смирнов Л.А., Явойский A.B. и др. // Расплавы.- 1994. -№ 3,- С. 24 -30.
22. Переработка ванадийсодержащих чугунов дуплекс - процессом в кислородных конвертерах с нестационарным режимом подачи дутья / Явойский A.B., Хисамутдинов Н.Е., Тарновский Г.А. и др. // Изв. вузов. Черн. металлургия. - 1996.- №1.- С. 11 -16.
23. Сизов A.M. Газодинамика и теплообмен газовых струй в металлургических процессах. - М.: Металлургия, 1987.- 256 с.
24. Пирумов У.Г., Росляков Г. С. Газовая динамика сопел. - М.: Наука, 1990.- 368 с.
25. Исследование гидродинамических характеристик реактора установки непрерывного сталеплавильного процесса / Баптизманский В.И., Кравченко В.А., Паниотов Ю.Е. и др. // Непрерывные процессы выплавки металлов. - М., 1975,- С.24-28.
26. Исследование технологии выплавки стали в конвертерном САНД на опытном агрегате ЦНИИЧМ-ВНИИметмаш / Смирнов В.И., Василевицкий A.B., Франтова Э.С. и др. // Непрерывные процессы выплавки металлов. - М., 1975.- С. 57 - 65.
27. Ивангюв Г.П., Василевицкий A.B., Смирнов В.И. Непрерывный сталеплавильный процесс.-М: Металлургия. 1967,- 145 с.
28 Некоторые особенности взаимодействия свободно падающих капель расплавов Fe-C, Fe-Mn и Ге-Мп-С с кислородом /Явойский A.B., Атия Саад эль Дин, Сигачев A.A., Ружичка В. Н Изв.
нуюн. Чегч. N,OTa;nvprH*.- W7.- N<: 1.- С 53 - 57.
':■} Я'иыскш! ,iß„ Атки Ctvm ?.7ь Д»н, Капырин B.C. Кинетика окисления капель расплавов Ж'-лезо-у'г '"•срол ь ж? ; : r-v: -срод-марганец при пониженном давлении /7 Изв. вузов. Черн. лсталлур! ия. - !980 „Ns!.- С. 1'ь - 35,
30. Переработка ванад и «содержащих чугунов в кислородном конвертере с пульсирующим дутьем / Явойский В.К, Третьяков М.А., Явойский A.B. и др. // Передел чугунов специального состава / УралНИИЧМ,- Свердловск, 1981.- С. 20 - 28.
31. Факторы, определяющие амплитудно-частотные характеристики пульсирующего дутья в процессах ковшевой обработки стали / Явойский A.B., Явойская О.В., Богданов С.Н., Дробышевский О.В. // Расплавы. - 1997.- №6,- С. 33 - 42.
32. Выбор оптимальной конфигурации сопла фурмы для продувки металла в ковше / ДробышевскийО.В., Явойский A.B., Востриков ВТ., Резяпкин A.M. // Изв. вузов. Черн. металлургия. - 1994,- № 1,- С. 23 - 25.
33. Исследование влияния пульсирующего ввода аргона на эффективность удаления водорода при циркуляционном вакуумировании / Явойский A.B., Явойский В.И., Терзиян С П. и др. // Современные проблемы создания высококачественной стали и уменьшения отходов в черн. металлургии: Тез. докл. Всес. науч.-техн. конф. / МИСиС. - М., 1991,- С. 22 - 23.
Явойский Алексей Владимирович. Проф. д-р техн. наук, профессор кафедры металлургии стали МИСиС, выпускник Московского института стали и сплавов. Основные направления научных исследований - теоретические основы производства стали, совершенствование технологии получения внепечной обработки стали.
