CC BY
40
621.92.004.14
ЭФФЕКТИВНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ДРОБИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
А.А.БУГАЕВ, Е.В.СОЛОВЬЕВА, С’.И.КОНОНЕНКО
Кубанский государственный технологический университет Кубанский государственный аграрный университет
Повышение качества комбикормов без сопутствующего увеличения их стоимости - проблема, интересующая производителей кормов для сельскохозяйственных животных, рыбы и домашних питомцев. В значительной степени качество комбикормов зависит от измельчения их компонентов. Чем выше однородность комбикорма и выровненность по крупности частиц, тем лучше его усвояемость животными. Наличие пылевидных частиц в рассыпном комбикорме также снижает качество последнего. Недостатками такого готового продукта являются потери при загрузке, разгрузке, транспортировке и раздаче корма. Все это может привести к увеличению затрат комбикорма на единицу продукции животноводства.
На большинстве предприятий, производящих комбикорма, операция дробления является самой энергоемкой, что обусловливает особое внимание к наладке и эксплуатации оборудования по размельчению частиц. К тому же производители комбикормов должны принимать во внимание как целевое назначение, так и фактическое качество готовых измельченных материалов, включая размер частиц и распределение подготовленных компонентов в смеси. Равномерность распределения частиц компонентов зависит от прямого соотношения их содержания в рецептуре к степени измельчения. Это объясняется необходимостью получения равного суммарного количества частиц как у крупных и средних компонентов, так и у вводимых в малых количествах [1].
Целевое назначение процесса измельчения в технологии комбикормового производства зависит от перерабатываемого сырья, от того, каким животным предназначен комбикорм и в каком виде он будет скармливаться - в рассыпном или гранулированном [2].
Каждый тип оборудования дает свои отличительные преимущества: и экономические, и технические. Правильный выбор для конкретных задач измельчения обеспечивает снижение затрат на операцию дробления.
Традиционно для измельчения зерна применяются различные по конструкции и производительности молотковые дробилки. Наиболее распространены в комбикормовой промышленности молотковые дробилки с горизонтальным расположением ротора. Преимуществами молотковых дробилок являются универсальность, простота в обслуживании и эксплуатации.
В зарубежной практике производства комбикормов для эффективного измельчения компонентов и кормовых смесей, где желателен однородный размер частиц, применяются вальцовые станки. Типовые машины для
обработки отдельных компонентов, таких как кукуруза, ячмень, пшеница, сорго - состоит из двух пар вальцов, расположенных друг над другом так, что измельчаемый материал проходит поочередно через верхнюю, а затем нижнюю пару вальцов. Для получения более мелких частиц или при обработке разных материалов, как в случае повторного дробления комбикормов, чаще используются «трехпарные» аппараты. Характерные преимущества вальцовых станков в производстве комбикормов - это оптимальное использование энергии, точный контроль размера частиц, низкой уровень шума во врем работы, низкий уровень пыле-образования [2].
Компоненты, которые не подходят для вальцовых станков из-за высокой волокнистости или жесткости, измельчаются молотковыми дробилками. Для того, чтобы добиться наилучшего результата, необходимо правильно настроить молотковую дробилку на определенную процедуру цикла дробления.
Чтобы получить мелкодробленый продукт на выходе или увеличить качество измельчения волокнистых или жестких материалов, надо установить высокую скорость размера. С другой стороны, если готовый продукт должен быть грубого помола или со стандартным размером частиц, то необходима более низкая скорость размола [3]. Некоторые предприятия-производители теперь оборудуют молотковые дробилки разнообразными регуляторами частоты для того, чтобы машина могла работать на разных скоростях в зависимости от типа обрабатываемых видов сырья. Такое усовершенствование зачастую приводит к некотором}' снижению электрозатрат на переизмедьчение продукта [4].
Увеличение площади поверхности сита обечайки также способствует улучшению гранулометрических характеристик продуктов дробления. Однородность гранулометрических характеристик достигается благодаря конструктивным особенностям молотковых дробилок с вертикальным расположением ротора и развитой ситовой поверхностью обечайки. Степень измельчения в молотковых дробилках с вертикальной осью вращения ротора во многом определяются окружной скоростью рабочих органов. Причем влияние этого параметра имеет явно выраженную нелинейную зависимость.
Нами была опробована в производственных условиях специально изготовленная опытная дробилка с вертикальным расположением ротора. Дробилка оснащена питателем с двухсторонней подачей продукта в размольную камеру, что предотвращает дисбалансное воздействие потока измельченного материала на ротор дробилки. Привод питателя управляется частотным
преобразователем. Молотки дробилки имеют особую форму заточки граней.
Эксплуатация этой измельчающей машины подтвердила на практике наши теоретические выводы. Более того, дробилка была установлена на линии подготовки к вводу в премикс отрубей, являющихся трудно-измельчаемым видом сырья.
Таким образом, с появлением модернизированного и усовершенствованного оборудования измельчения, стало возможным повысить качество выпускаемой комбикормовой отраслью продукции на стадии подготовки сырья к дозированию и смешиванию без дополнительных затрат.
ЛИТЕРАТУРА
1. Черняев Н.Ц. Технология комбикормового производства. -М.: Колос, 1992.
2. Mark Hdman. “The Botton line” of qrindinq // Feed International. - 2003. - № 3 - P. 24-27.
3. Филин Д.Н. Эффективное использование шелушильно-дробильного оборудования//Комбикорма. -2002. - № 5. -С. 25.
4. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна / А.Я.Соколов, В.Ф.Журавлев, В.Н.Душин и др.; Под ред. А.Я.Соколова. -5-е изд., церсраб. и доп.-М.: Колос. 19S4. - 445 с.
Кафедра технологии переработки зерна и комбикормов
Поступила 05.12.03 г.
621.855.002.5
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ЦЕПНЫХ ПЕРЕДА Ч ДЛЯ ПИЩЕВЫХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ
С.Б. БЕРЕЖНОЙ
Кубанский государственный технологический университет
В сельскохозяйственной технике, заготовительной, мукомольной, табачной, винодельческой и консервной промышленности применяются машины и оборудование, в которых широко используются цепные передачи, являющиеся ключевым звеном в указанных машинах. Для повышения работоспособности и надежности машин и оборудования необходим метод изготовления звездочек с любым числом зубьев для втулочно-роликовых цепей как стандартного, так и нестандартного шага.
В настоящее время в цепных передачах наибольшее распространение получили профили зуба звездочки: прямолинейный (ГОСТ 592-75) и вогнуто-выпук-дый (ГОСТ 591-69). Эти профили можно получить различными способами формообразования: штамповкой, накаткой, различными видами литья, нарезанием методами копирования и обкатки на зубофрезерных станках и т. д. Однако каждый из перечисленных способов либо требует большого количества специального режущего инструмента, либо является недостаточно производительным и точным. Назрела необходимость получения такого профиля зуба звездочки, который может быть изготовлен в условиях индивидуального производства и ремонтной базы с ограниченным количеством специального режущего и мерительного инструмента. Больше всего этим условиям удовлетворяет эвольвентный профиль зуба звездочки, получаемый методом обкатки.
Исследования показали, что ролик цепи может располагаться во впадине звездочки и касаться ее дна, если применить при нарезании методом обкатки расчетное радиальное смещение инструмента. Таким методом могут быть изготовлены звездочки только для роликовых длиннозвенных цепей типа ПРД по ГОСТ
13568-75, имеющих геометрическую характеристику зацепления X = С'О к 3. Для роликовых цепей легкой и нормальной серий ПРЛ и ПР с X < 2,0 изготовить звездочки не представлялось возможным из-за подрезания ножки зуба и появления радиального зазора между роликом цепи и дном впадины звездочки (рис. 1).
0 I
1 Рис. 1
Следовало провести такое дополнительное изменение формы зубьев (коррекцию), которое позволило бы решить возникшую проблему. Из известных видов коррекции наиболее приемлемой является тангенциальная коррекция, при которой профиль зуба сдвигается, поворачиваясь вокруг оси колеса на угол ср (рис. 2).
Нами предложен способ изготовления эвольвент-ных звездочек методом обкатки стандартным режущим инструментом [1], используемым при нарезании эвольвентных зубчатых колес, который позволяет охватить практически все приводные цепи и все числа зубьев. Суть его заключается в использовании двух видов коррекции: радиальной и осевой.
На первом этапе изготовления звездочек режущий инстру мент (червячная фреза) врезается в заготовку' на глубину, равную высоте зуба звездочки (радиальная
