CC BY
99
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И ТЕХНОЛОГИИ МАТЕРИАЛОВ
УДК 621.09
С.В. Николенко, А.Д. Верхотуров, Н.А. Сюй
НИКОЛЕНКО СЕРГЕЙ ВИКТОРОВИЧ - кандидат технических наук, старший научный сотрудник (Институт материаловедения ХНЦ ДВО РАН, Хабаровск). E-mail: [email protected]
ВЕРХОТУРОВ АНАТОЛИЙ ДЕМЬЯНОВИЧ - доктор технических наук, профессор, главный научный сотрудник (Институт водных и экологических проблем ДВО РАН, Хабаровск).
СЮЙ НИКОЛАЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ - инженер (Институт материаловедения ХНЦ ДВО РАН, Хабаровск).
Аспекты повышения эффективности процесса электроискрового легирования
Рассмотрены аспекты увеличения эффективности процесса электроискрового легирования на механизированной установке электродными материалами на основе карбида вольфрама с самофлюсующимися добавками. Определены технология и параметры электроискрового легирования для получения наноструктурированного покрытия размерами менее 100 нм, что было установлено методами атомно-силовой микроскопии.
Ключевые слова: электроискровое легирование, эффективность процесса, электродные материалы, наноструктурирование поверхностного слоя.
The aspects of the improvement of the effectiveness of electrospark alloying. Sergey V. Nikolenko, PhD, Nikolay A. Suy, Engineer, Institute of Materials Science, Khabarovsk Research Center, FEB RAS, Russia, Anatoly D. Verchoturov, Doctor of Technical Sciences., Professor, Institute of Water and Environmental Problems, FEB RAS, Khabarovsk, Russia.
The articles deals with the aspects of the improvement of the effectiveness of electrospark alloying on the mechanised installation by means of tungsten carbide electrode materials with self-fluxing additives. Presented are the technological processes and parametres of electrospark alloying of nanostructured coatings as well as the generation of nanostructures in a surface layer of 100nm thtough the use of the methods of atomic force microscopy.
Key words: electrospark alloying, process efficiency, electrode materials with self-fluxing additives nanostructuring of the surface layer.
На сегодняшний день существуют многочисленные методы изменения физико-химических и эксплуатационных свойств металлических поверхностей в заданном направлении, каждый имеет свои оптимальные области применения. К числу эффективных способов обработки металлических поверхностей относится и технология получения измененных слоев путем электроискровой обработки, которая традиционно называется электроискровым легированием (ЭИЛ). К достоинствам метода ЭИЛ относятся: возможность нанесения на обрабатываемую поверхность компактным электродом любых токопроводящих материалов,
© Николенко С.В., Верхотуров А.Д., Сюй Н.А., 2014 67
а также токопроводящих и не токопроводящих порошковых материалов; высокая прочность сцепления наносимого слоя с материалом основы; низкая энергоемкость процесса; простота осуществления технологических операций [1-5]. Однако ЭИЛ имеет ряд существенных недостатков: невысокую эффективность процесса формирования легированного слоя (ЛС), существенное ограничение по толщине наносимого слоя. В связи с этим представляет интерес повышение эффективности процесса электроискрового легирования.
В настоящее время на практике в качестве легирующего электрода используют преимущественно твердые сплавы на основе карбидов вольфрама и титана, однако они не всегда удовлетворяют требованиям, предъявляемым к электродным материалам (ЭМ) для ЭИЛ в связи с их высокой эрозионной стойкостью и большой стоимостью. Для большей эффективности и масштабности применения электроискровых покрытий требуется создание специальных электродных материалов с учетом специфики их поведения в условиях искрового разряда, а также при прямом комплексном использовании минерального сырья (МС) [3, 4, 6]. Исследования в области электродного материаловедения носили разрозненный, несистематичный характер, не были разработаны критерии выбора и принципы создания ЭМ - это было сделано в работах: Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д., Бовкун Г.А., Сычёв В.С. Электроискровое легирование металлических поверхностей (Киев: Наук. думка, 1978. 220 с.), Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д. Влияние межэлектродной среды на эрозию материала анода при электроискровом легировании (Электронная обработка материалов. 1974. № 1. С. 33-35). Однако эксперименты этих исследователей не исчерпали проблему выбора и создания новых композиционных материалов, особенно получения высокоэффективных ЭМ с низкой себестоимостью, а также для формирования качественного легированного слоя (ЛС) с высокими физико-химическими и эксплуатационными свойствами.
Новым перспективным направлением в области ЭИЛ, получившим развитие в Институт материаловедения ХНЦ ДВО РАН, является комплексный методологический подход, учитывающий как влияние состава ЭМ, так и технологии электроискровой обработки на состав, структуру и свойства ЛС [3, 4]. В этой связи для решения задачи повышения эффективности процесса ЭИЛ и получения требуемых характеристик покрытий, наряду с созданием многокомпонентных ЭМ актуальной является разработка способов формирования ЭИЛ покрытий и нового оборудования для их технической реализации.
Цель данной статьи - представление процесса создания новых высокоэффективных установок ЭИЛ с регулируемыми параметрами электрических импульсов, оснащенных новыми электродными материалами на основе тугоплавких соединений вольфрама.
Методики, оборудование и материалы
Методологически исследование отличал комплексный подход: изучение повышения эффективности процесса ЭИЛ как посредством разработки новых ЭМ, так и создания новых установок с регулируемыми параметрами электрических импульсов (рис. 1).
Процесс ЭИЛ физически основан на искровом разряде в газовой среде, при котором происходит преимущественно эрозия материала анода (А) и перенос продуктов эрозии на катод (К). На поверхности (К) образуется слой с сильно модифицированной структурой и составом, что обусловлено как перемещением материала, так и действием импульсных тепловых и механических нагрузок, возникающих при воздействии искрового разряда (рис. 2).
Электродные материалы на основе карбида вольфрама получали традиционными методами порошковой металлургии. Порошок WC-Co со средним размером 2,4 мкм был смешан с самофлюсующимися добавками и металлами, образующими с материалом катода неограниченно твердые растворы (Ni-Cr-B-Si) в планетарной шаровой мельнице Retsch PM 400 в течение 15 мин при частоте 250 об/мин, отношение массы шаров к материалу 4:1. Затем данные смеси были спрессованы под давлением 145 МПа. Спекание производили в вакууме при давлении 10 Па. Выдержка при температуре 1440 °С составила 1 ч. Охлаждение
производилось со скоростью 50 °С /мин. Полученные образцы ЭМ были отшлифованы и отполированы до зеркального состояния. Микроструктуру образцов исследовали на растровом электронном микроскопе EVO 40.
Рис. 1. Методологическая схема повышения эффективности процесса электроискрового легирования
Металлографический анализ шлифов электродов и легированных слоев проводили на микроскопе ММР-2Р, конфокальном оптическом микроскопе FV1000, дюрометрический - на микротвердомере ПМТ-3М с нагрузкой 50 Н. Гранулометрический анализ продуктов эрозии осуществлялся по методике [2] на микроскопе МБС-10. Фазовый состав покрытий исследовали с помощью рентгеновского дифрактометра ДРОН-7 в Cu Ka-излучении. Для расшифровки дифрактограмм использовали программное обеспечение PDWin. Фазовый анализ проводили также с помощью просвечивающего электронного микроскопа ZEISS Libra-120, оснащенного HAADF-детектором и энергетическим Q-фильтром. Исследования проводили в режимах на просвет, темного поля и электронной микродифракции. Образцы для просвечивающей микроскопии подготавливались методом электролитической полировки и ионным травлением. Использован также рентгеновский анализатор JCXA-733, микроанализатор МАР-3 и масс-анализатор ЭМАЛ-2. Изучали: топографию поверхности ЭМ - с помощью атомно-силового микроскопа системы ЗНЛ NTEGRA, комбинационное рассеяние света -микроспектрометра OmegaScope, интегрированном с Aist-NT SmartSPM, а микроскопические исследования проводились на атомно-силовом микроскопе (АСМ) Aist-NT SmartSPM.
Рис. 2. Принципиальная схема процесса ЭИЛ: 1 - материал основы (катод), 2 - электрод (анод), 3 - легированный слой (ЛС), 4 - плазма разряда, 5 - зона термического влияния (ЗТВ), 6 - инертный газ, 7 - воздух, 8 - держатель электрода, УФ - ультрафиолетовое излучение, ИК - инфракрасное излучение
В процессе ЭИЛ определяли изменение массы катода - стали 35 и эрозии анодов -стандартного твердого сплава ВК8 и материала на основе карбида вольфрама с добавками 5, 10 и 20 вес. % №-Сг-Б-81 в зависимости от удельного времени легирования и различных электрических параметров.
Легированные слои наносили на типовой механизированной установке с вращающимся торцевым электродом типа «Элитрон-101». Обработка велась электрическими импульсами от специально разработанного генератора импульсов модели IMES с возможностью управления от встроенного контроллера или внешнего компьютерного устройства при следующих электрических параметрах (табл. 1).
Исследовали временные зависимости суммарных и удельных эрозий анода, а также суммарных и удельных привесов катода. Эффективность процесса формирования ЛС рассчитывали по формуле у = ЕДкКср^х, (см мин). Здесь ^ - порог хрупкого разрушения ЛС, т.е. время обработки, после которого возникает отрицательный удельный привес катода, Кср - коэффициент переноса материала за время 1Х, равный отношению Кср = Дк/Да, где Дк и Да - привес катода и эрозия анода за каждую последующую минуту легирования.
Шероховатость ЛС определяли профилометром модели 296, соединенным с компьютером с помощью аналого-цифрового преобразователя. Ошибка измерения высоты неровностей составляла ± 0,2 мкм. Параметры шероховатости рассчитывали согласно ГОСТ 2789-73.
Исследования образцов на износостойкость после ЭИЛ осуществляли по стандартной методике. Испытания проводили по схеме «вал-колодка» на машине трения МТ-22П при нагрузке 100 Н и скорости скольжения 0,025 м/с в условиях трения без смазки. Материалом контртела служила закаленная сталь 40Х (НКС 58-60). Износ образцов определяли через каждый километр пути трения.
Таблица 1
Электрические параметры установки электроискрового легирования 1МЕ8
Электр. парам. Длительность искровых разрядов, мкс
10 20 40 60 80
1р, А 160 180 195 210 225
и, В 40 40 40 40 40
Частота импульсов, Гц 500 500 500 500 500
Скважность 200 100 50 33 25
Е, Дж 0.2 0.72 3.12 7.6 14.4
Примечание: 1Р - рабочий ток, и - напряжение, Е - максимальная энергия разряда.
Результаты и обсуждение
Электродные материалы на основе карбида вольфрама
На основании ранее разработанных принципов создания ЭМ для ЭИЛ разработаны новые электроды, обеспечивающие эффективность процесса ЭИЛ за счет введения в состав шихты самофлюсующихся добавок и металлов, образующих с материалом катода неограниченно твердые растворы [3, 4]. Микроструктура электродных материалов представлена на рис. 3, а.
Расшифровка рентгенограмм показала, что в электродном материале на основе карбида вольфрама с добавками №-Сг-В-81 кроме основной фазы WC содержится фаза Со2С, появляются бориды никеля, а также карбиды кремния. Электронограммы просвечивающей микроскопии подтвердили присутствие карбидов вольфрама (рис. 3, б), наличие боридов никеля (рис. 3, в) - №В, №2В, №3В, а также выявили присутствие силицидов никеля.
Исследования топографии поверхности спеченного электрода методом атомно-силовой микроскопии показали, что использование добавки самофлюсующихся порошков снижает размер пор в электродном материале, при этом сохраняется их объем (рис. 4).
а б в
Рис. 3. Микроструктура электрода на основе карбида вольфрама с самофлюсующимися добавками №-Сг-В-81: а - WC-8%Co + 10% №-Сг-В-81, б - электронная дифрактограмма карбида вольфрама, в - электронная дифрактограмма борида никеля
Рис. 4. Топография спеченного электрода на основе WC: а - без добавки, б - с 10 % добавкой самофлюсующихся порошков
Физико-химические и эксплуатационные характеристики покрытий на основе карбида вольфрама, полученные методом ЭИЛ
Показано, что разработанные новые ЭМ обеспечивают повышение эффективности процесса ЭИЛ за счет введения в состав шихты самофлюсующихся соединений и добавок металлов, образующих с материалом катода неограниченно твердые растворы.
В табл. 2 приведены параметры процесса ЭИЛ стали 35 исследуемыми ЭМ. Как свидетельствуют эти данные, максимальная эффективность процесса ЭИЛ достигнута при упрочнении стали 35 сплавом ВК8 с 20%-й добавкой №-Сг-Б-81, она увеличилась более чем в 5 раз по сравнению со стандартным сплавом ВК8 при длительности импульсов 80 мкс. При легировании за время 10 мин/см порог хрупкого разрушения не достигался для разработанных ЭМ с 10 и 20%-й добавкой №-Сг-Б-81.
Учитывая тот факт, что в литературе имеются ограниченные сведения о влиянии свойств модифицированных твердых сплавов на их эрозию, имеет большой практический и теоретический интерес исследование продуктов эрозии новых электродных материалов с целью оптимизации структуры и состава новых электродных материалов. В табл. 3 приведены выборочные данные гранулометрического состав продуктов эрозии. На рис. 5 показан вид продуктов эрозии, полученных при ЭИЛ стали 35 новыми электродными материалами на основе твердого сплава ВК8 с самофлюсующимися добавками.
Анализ табл. 3 свидетельствует, что с увеличением содержания самофлюсующейся добавки существенно увеличивается количество жидкофазной составляющей - с 43 % для стандартного сплава до 90 % для сплава с самофлюсующейся добавкой, что положительно сказывается на формировании ЛС.
Рис. 5. Продукты эрозии, полученные при ЭИЛ стали 35 электродным материалом ВК8 + 10% №-Сг-Б-81 (200х)
Были проведены дополнительные исследования частиц продуктов эрозии, размер которых составлял несколько нанометров, с помощью просвечивающего электронного микроскопа. Электронограммы просвечивающей микроскопии показали наличие частиц размером от 5 до 20 нм (рис. 6), а кроме того, наличие оксида кобальта, а также С, О, Бе, Со.
Исследования микроструктуры ЛС, которая зависит от состава легирующего сплава, показали, что с увеличением количества самофлюсующей добавки в сплаве повышается сплошность и толщина ЛС (табл. 4). Максимальное значение микротвердости наблюдается при содержании добавки 10-20 % (рис. 7). Дальнейшее увеличение добавки снижает микротвердость. Микроструктура ЛС двухфазная, состоит из белой и серой фаз. Серая фаза присутствует в виде отдельных участков в белой фазе. Содержание серой фазы увеличивается с повышением содержания добавки в сплаве. Белый слой располагается светлой каймой вдоль границ основы, ниже которой образуется ЗТВ. Микротвердость ЛС уменьшается от серой фазы к белой и далее к материалу основы. Максимальные значения микротвердости серой фазы в ЛС = 21-30 ГПа, а белой Н^00 = 22-23 ГПа получены ЭИЛ сплавом
с 10 масс. %: добавки М-Сг-В-Бь
Таблица 2
Параметры процесса механизированного ЭИЛ стали 35*
Длительность, мкс ^М -10-4 см3 за время ^ ^Да -10-4 см3 за время ^ 1х , мин Кср, мин-1 у10-4 см3мин
Электрод ВК8, частота 500 Гц
20 3.31 5.65 10 0.59 19.53
40 6.03 10.89 10 0.55 33.17
60 7.61 14.34 9 0.53 36.3
80 8.1 13.12 7 0.62 35.15
Электрод ВК8+5 % М-Сг-В-Б1, частота 500 Гц
20 5.43 8.64 10 0.63 34.21
40 10.03 12.89 10 0.78 78.23
60 15.61 18.34 10 0.85 132.69
80 17.11 20.98 8 0.82 112.24
Электрод В. <8+10 % №-Сг-В-Б1, частота 500 Гц
20 7.26 9.38 10 0.77 55.90
40 12.69 16.34 10 0.78 98.98
60 14.75 18.85 10 0.78 115.05
80 17.75 20.25 10 0.88 156.2
Электрод В. <8+20 % №-Сг-В-Б1, частота 500 Гц
20 9.92 11.77 10 0.84 83.33
40 15.46 19.85 10 0.78 120.59
60 18.54 21.23 10 0.87 161.3
80 23.54 26.69 10 0.88 207.15
* «Элитрон-101», «1МББ» (частота 500 Гц, длительность 20-80мкс, напряжение 50 В, ток 160-225 А, Нц основы стали 35-1,99...2,4 ГПа), электроды ВК8, ВК8+10 % №-Сг-В-Б1, ВК8+20 % №-Сг-В-Б1
Таблица 3
Гранулометрический состав продуктов эрозии_
Материал анода Шарообразные частицы Частицы хрупкого разрушения
0, мкм содер., % размер, мкм содер., %
ВК8 12-150 43 20-550 57
ВК8 + 5% М-С-В-Б1 10-80 71 25-490 29
ВК8 + 10% М-Сг-В-Б1 8-70 90 25-495 10
а б
Рис. 6. Микроструктура продуктов эрозии электрода на основе карбида вольфрама с самофлюсующимися добавками Ni-Cr-B-Si: а - WC-8%Co + 10% Ni-Cr-B-Si, б - электронная дифрак-тограмма оксида кобальта
Таким образом, показано, что в покрытиях, полученных ЭИЛ новыми гетерофазными электродными материалами, образуется серая фаза более высокой микротвердости, чем микротвердость БС, характерного для электроискровых покрытий из сплава ВК8, для которого
величина H110 = 16-18 ГПа (время легирования 7-8 мин/см2).
Исследования АСМ (рис. 8) показали, что при ЭИЛ ЭМ на поверхности ЛС образуется наноструктура в несколько сотен нанометров. На рис. 9 представлена гистограмма коэффициента упрочнения ЛС, максимальный эффект упрочнения подложки достигается при упрочнении электрода с 5-10 % добавки для сплава на основе WC-Co.
Рис. 7. Характерный вид микроструктуры ЛС, полученного после ЭИЛ стали 35 материалом на основе твердого сплава ВК8 с добавкой 20% №-Сг-В-8ь (х 700 ).
Характеристики покрытий, полученных при ЭИЛ стали 45 (Нцо
Таблица 4 стали 35-5 ГПа)
Материал Масс. % Толщ. покрыт. Сплошн. Яц, ГПа Купр.
добавки добавки ± 5 мкм ± 10% БС СС
ВК8 - 20 85 16,8 Отсутствует 3,36
Ni-Cr-B-Si 5 40 95 22,55 21,35 4. 51/4.27
10 89 99 23,57 30,55 4. 71/6.11
20 98 99 Отсутствует 19,09 3,82
ВЕСТНИК ИНЖЕНЕРНОЙ ШКОЛЫ ДВФУ. 2014. № 1 (18)
о
3,36
6,11
4,51
3,82
1 2 3 4
Материал электродов
Рис. 9. Коэффициент упрочнения стали 45 ЭМ на основе карбида вольфрама. Материал электродов: 1 - ВК8; 2 - ВК8 + 5 % Ni-Cr-B-Si; 3 - ВК8 + 10 % Ni-Cr-B-Si; 4 - ВК8 + 20 % Ni-Cr-B-Si
Полуколичественный микрорентгеноспектральный анализ ЛС электродных материалов со связкой Ni-Cr-B-Si (5%) установил присутствие Fe, Cr, Mn, Co, Si, W с концентрациями: Cr - 8,7% , Ni - 22,8%. Элементный анализ показал наличие Fe, W, Ni, Co, Cr, Mn, B, Si, C в ЛС при ЭИЛ ЭМ с 20% добавкой Ni - Cr - B - Si (элементы указаны в порядке убывания).
По данным РФА, в результате легирования на поверхности катода образуется белый слой в виде механической смеси WC, полуторного карбида W2C, интерметаллидов Fe3W3C, Co6W6C, а также ЗТВ. Толщина БС и ЗТВ зависят от состава ЭМ. С увеличением количества добавки в покрытиях формируется серый слой, который слабо травится. В ЛС обнаружены также a-Fe и оксиды Fe2O3 и WO3. Возникновение в покрытии a-Fe и тройного карбида вольфрама с железом Fe3W3C, видимо, обусловлено микрометаллургическими процессами на катоде, перемешиванием и химическими реакциями компонентов ЭМ с материалом катода. Фаза W2C образуется в результате диссоциации фазы WC.
Исследование износостойкости ЛС показало, что при небольшом пути трения-скольжения (1-3 км) в общем случае наблюдается небольшой износ (1-5 мкм). При большем пути трения наилучшие результаты имеют покрытия с 20 мас. % добавки Ni-Cr-B-Si, которая улучшает износостойкость материала подложки в 5 и более раз по сравнению с покрытием из твердого сплава ВК8 (рис. 10).
Выводы
Итак, мы можем сделать следующие выводы.
1. Создан новый электродный материал на основе карбида вольфрама, содержащий металлы, образующие с материалом катода неограниченно твердые растворы и самофлюсующиеся добавки, разупрочняющие электродный материал с целью увеличения эффективности процесса ЭИЛ, они способствуют:
m
О о
90 -I SO -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 -0 -
3,5
14,5 15,2
80
12 3 4
Материал электродов
Рис. 10. Гистограмма относительного износа стали 35 после ЭИЛ электродами на основе карбида вольфрама. Материал электродов: 1-20 % №-Сг-В-81; 2 - 5 % №-Сг-В-81; 3-10 % №-Сг-В-81; 4 - ВК8.
• снижению образования оксидных/нитридных фаз и предотвращению охрупчивания ЛС (B, Si и т.д.);
• обеспечению лучшего взаимодействия материалов электродов и лучших условий формирования ЛС за счет максимальной диффузии легирующих элементов анода в катод;
• улучшению эксплуатационных характеристик ЛС (износостойкости, жаростойкости и т.д.).
2. Доказано на примере электродного материала из карбида вольфрама с самофлюсующимися добавками, что учет взаимосвязей состав-структура-свойства-технология в процессе электроискрового нанесения позволяет сформировать легированный слой с микротвердостью, существенно превосходящей ее величину для типового сплава ВК8.
3. Определены технологические режимы и параметры электроискрового нанесения наноструктурированных покрытий (напряжение 40 В, частота следования импульсов 500 Гц, длительность разряда от 40 до 80 мкс), которые сформированы из жидкой фазы, на 70-90 % представлены сферическими частицами и обладают комплексом повышенных эксплуатационных и функциональных характеристик.
4. Максимальная эффективность процесса ЭИЛ достигнута при упрочнении стали 35 сплавом ВК8 с 20%-й добавкой Ni-Cr-B-Si более чем в 5 раз по сравнению со стандартным сплавом ВК8 при длительности импульсов 80 мкс. При легировании за время 10 мин/см порог хрупкого разрушения не достигался для разработанных ЭМ с 10 и 20%-й добавкой Ni-
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Верхотуров А.Д., Гордиенко П.С., Достовалов В.А., Коневцов Л.А., Панин Е.С. Выско-энергетическое локальное воздействие на вольфрамсодержащие материалы и металлы. Владивосток: Издат. дом Дальневост. федерал. ун-та, 2012. 472 с.
2. Намитоков К.К. Об агрегатном состоянии, составе и строении продуктов электрической эрозии металлов // Физические основы электроискровой обработки материалов. М.: Наука, 1966. С. 86-109.
3. Николенко С.В. Новые электродные материалы для электроискрового легирования. Владивосток: Дальнаука, 2005. 219 с.
4. Николенко С.В. Повышение эффективности применения функциональных электроискровых покрытий на сталях и титановых сплавах путем создания электродных материалов с минеральными и самофлюсующимися добавками: автореф. дисс. ... д-ра техн. наук. Комсомольск-на-Амуре, 2013. 44 с.
Cr-B-Si.
5. Николенко С.В., Бурков А.А. Некоторые аспекты механизированного электроискрового легирования стали вращающимся торцевым электродом твердыми сплавами с различной частотой и длительностью электрических импульсов // Упрочняющие технологии и покрытия.
2011. № 5. С. 21-27.
6. Николенко С.В., Гостищев В.В., Лебухова Н.В. Синтез материалов на основе боридов вольфрама и циркония в режиме горения // Вопр. материаловедения. 2011. № 4. С. 89-94.
7. Николенко С.В., Кузьменко А.П., Тимаков Д.И., Абакумов П.В. Наноструктурирование поверхностности стали электроискровой обработкой новыми электродными материалами на основе карбида вольфрама // Электронная обработка материалов. 2011. № 47. С. 28-35.
8. Agarwal A., Dahotre N., Pulse electrode deposition of superhard boride coatings on ferrous alloy Surface & Coatings Technology. 1998;106: 242-250.
9. Chen Z., Zhou Y., Surface modification of resistance welding electrode by electrospark deposited composite coatings, Part I. Coating characterization, Surface & Coatings Technology. 2006;(201):1503-1510.
10. Galinov I.V., Luban R.B., Mass transfer trends during electrospark alloying, Surface & Coatings Technology. 1996;(79):9-18.
11. Liu J., Wang R., Qian Y. The formation of a single-pulse electrospark deposition spot, Sur-face&Coatings Technology. 2005;(200):2433-2437.
12. Zamulaeva E.I., Levashov E.A., Kudryashov A.E. Electrospark coatings deposited onto an Armco iron substrate with nano- and microstructured WC-Co electrodes: Deposition process, structure, and properties, Surface & Coatings Technology. 2008; 202:3715-3722.
REFERENCES
1. Verkhoturov A.D., Gordienko P.S., Dostovalov V.A., Konevtsov L.A., Panin E.S. High-energy local impact on the tungsten-containing materials and metals. Vladivostok, FEFU Press,
2012, 472 p. [Verhoturov A.D., Gordienko P.S., Dostovalov V.A., Konevcov L.A., Panin E.S. Vyskojenergeticheskoe lokal'noe vozdejstvie na vol'framsoderzhashhie materialy i metally. Vladivostok: Izdat. dom Dal'nevost. federal. un-ta, 2012. 472 s.]. (in Russ.).
2. Namitokov K.K., An aggregate state, composition and structure of the products of electrical erosion of metals, Physical basis spark processing of materials. Moscow, Nauka, 1966, pp. 86109. [Namitokov K.K. Ob agregatnom sostojanii, sostave i stroenii produktov jelektricheskoj jerozii metallov // Fizicheskie osnovy jelektroiskrovoj obrabotki materialov. M.: Nauka, 1966. S. 86-109]. (in Russ.).
3. Nikolenko S.V., New electrode materials for electric-spark alloying. Vladivostok, Dal'nauka, 2005, 219 p. [Nikolenko S.V. Novye jelektrodnye materialy dlja jelektroiskrovogo legi-rovanija. Vladivostok: Dal'nauka, 2005. 219 s.]. (in Russ.).
4. Nikolenko S.V., Improving the effectiveness of functional blood-elektrois coatings on steels and titanium alloys by creating electrode materials with mineral additives and self-fluxing: Author. diss. Dr. ... tehn. Sciences. Komsomolsk-on-Amur, 2013, 44 p. [Nikolenko S.V. Pov-yshenie jeffektivnosti primenenija funkcional'nyh jelektroiskrovyh pokrytij na staljah i titanovyh splavah putem sozdanija jelektrodnyh materialov s mineral'nymi i samofljusujushhimisja dobav-kami: avtoref. diss. ... d-ra tehn. nauk. Komsomol'sk-na-Amure, 2013. 44 s.]. (in Russ.).
5. Nikolenko S. V., Burkov A.A., Some aspects of mechanized spark alloying steel rotating and electrode hard alloys with varying frequency and duration of electric pulses, Hardening and coating technology. 2011;5:21-27. [Nikolenko S.V., Burkov A.A. Nekotorye aspekty mehaniziro-vannogo jelektroiskrovogo legirovanija stali vrashhajushhimsja torcevym jelektrodom tverdymi splavami s razlichnoj chastotoj i dlitel'nost'ju jelektricheskih impul'sov // Uprochnjajushhie tehnologii i pokrytija. 2011. № 5. S. 21-27]. (in Russ.).
6. Nikolenko S.V., Gostishchev V.V., Lebuhova N.V., Synthesis of materials based on tungsten and zirconium borides in combustion mode, Issues. Materials. 2011;4:89-94. [Nikolenko S.V., Gostishhev V.V., Lebuhova N.V. Sintez materialov na osnove boridov vol'frama i cirkonija v rezhime gorenija // Vopr. materialovedenija. 2011. № 4. S. 89-94]. (in Russ.).
7. Nikolenko S.V., Kuzmenko A.P., Timakov D.I., Abakoumov P.V., Nanostructuring superficiality steel electric discharge machining new electrode materials tungsten carbide, Electronic Materials Processing. 2011;47:28-35. [Nikolenko S.V., Kuz'menko A.P., Timakov D.I., Abakumov P.V. Nanostrukturirovanie poverhnostnosti stali jelektroiskrovoj obrabotkoj novymi jelektrodnymi materialami na osnove karbida vol'frama // Jelektronnaja obrabotka materialov. 2011. № 47. S. 2835]. (in Russ.).
8. Agarwal A., Dahotre N., Pulse electrode deposition of superhard boride coatings on ferrous alloy Surface & Coatings Technology. 1998;106: 242-250.
9. Chen Z., Zhou Y., Surface modification of resistance welding electrode by electrospark deposited composite coatings, Part I. Coating characterization, Surface & Coatings Technology. 2006;(201):1503-1510.
10. Galinov I.V., Luban R.B., Mass transfer trends during electrospark alloying, Surface & Coatings Technology. 1996;(79):9-18.
11. Liu J., Wang R., Qian Y. The formation of a single-pulse electrospark deposition spot, Sur-face&Coatings Technology. 2005;(200):2433-2437.
12. Zamulaeva E.I., Levashov E.A., Kudryashov A.E. Electrospark coatings deposited onto an Armco iron substrate with nano- and microstructured WC-Co electrodes: Deposition process, structure, and properties, Surface & Coatings Technology. 2008; 202:3715-3722.
