CC BY
190
МА ТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
УДК 621.7/9.002
В.Г. Гусев, д-р техн. наук, проф., 89607228315, prof [email protected] (Россия, Владимир, ВлГУ),
Е.Н. Петухов, канд. техн. наук, доц., (4922)47-96-51, [email protected] (Россия, Владимир, ВлГУ),
А.М. Вуколов, магистрант, 89209054907, [email protected] (Россия, Владимир, ВлГУ)
АНАЛИЗ ТЕЧЕНИЯ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ ЧЕРЕЗ СОПЛО ГИДРОРЕЗНОЙ УСТАНОВКИ В ПРОГРАММЕ ANSYS
С использованием программной среды ANSYS проанализированы скорости течения и распределение давления рабочей жидкости в соплах с различным продольным профилем. Полученные данные необходимы при проектировании сопла гидрорезной установки, обеспечивающего максимальную производительность обработки.
Ключевые слова: рабочая жидкость, профиль сопла, гидрорезание, скорость течения, распределение давления, программная среда ANSYS, струя жидкости.
Оснастка, спроектированная для любого технологического оборудования, в том числе и оборудования для гидроабразивной обработки, должна обеспечивать высокую эффективность выполнения операций. При появлении CAD/CAM/CAE - систем данная задача стала реализовываться на более высоком уровне. Анализ течения рабочей жидкости через струфор-мирующее сопло позволит оценить картину формирования высоконапорной струи рабочей жидкости еще на стадии его проектирования и вовремя внести необходимые коррективы в конструкцию сопла с целью обеспечения высокой производительности операции гидроабразивного резания.
При выполнении конечно-элементного анализа приняты следующие допущения: рабочая жидкость является ньютоновской, то есть чистой, не
содержащей посторонних примесей и включений; рабочая жидкость не испытывает фазовых переходов, то есть находится в одном агрегатном состоянии; краевая задача постоянна.
При выполнении анализа необходимо указать: а) является ли поток рабочей жидкости ламинарным (по умолчанию) или турбулентным; б) рабочая жидкость несжимаема (по умолчанию) или сжимаема по определенному закону (алгоритму).
Проанализируем течение рабочей жидкости через три вида сопел, имеющих профиль: катеноидальный, коноидальный, конический сходящийся. Текущий радиус R внутренней поверхности сопла описывается следующими уравнениями:
- катеноидальный профиль
2
e
(xc—x)
Rc
+ e
( xc-x)
Rc
(1)
- коноидальный профиль
R =
*H rC xc
Rc Xc + x (rh — Rc
конический сходящийся с углом 14°'
V—4
R = 3,76219 • 10"
Г
x tg(l40 /2),
(2)
(3)
где Rh - начальный радиус сопла;
R
c -
радиус выходного отверстия со-
пла; x - текущая координата; х° - длина сходящейся части сопла; e -
ос-
нование натурального логарифма.
Для создания модели использовали следующие данные: плотность
воды = 998,2063 кг/м3; динамическая вязкость воды ^в= 0,001 Па с. Процедуру моделирования и конечно-элементного анализа проводим в ниже излагаемой последовательности.
После запуска программы устанавливаем класс решаемых задач (в данном случае - это решение задач гидрогазодинамики), для чего активируем команду Preferences меню ANSYS Main Menu. Решение задачи начинается с установки типа конечных элементов. Для решения задач гидрогазодинамики в ANSYS предусмотрены два типа конечных элементов: FLOTRAN 141 (для решения задач в двухмерной постановке) и FLOTRAN 142 (для решения задач в трехмерной постановке). В данном случае выбираем FLOTRAN 141.
После установки типа конечного элемента строим схему конечноэлементного анализа в соответствии с рис. 1. Для этого необходимо построить ключевые точки, линии и поверхности.
Построение ключевых точек в активной системе координат выполняем в последовательности команд в ANSYS Main Menu:
PREPROCESSOR > MODELING > CREATE > KEYPOINTS > IN ACTIVE CS. В появившемся диалоговом окне в разделе NPT Keypoint number задаем номер ключевой точки. В окнах X, Y, Z, Location in active CS указываем координаты ключевых точек.Для построения модели требуется восемь ключевых точек. Построение линий в активной системе координат
выполняем в последовательности команд в ANSYS Main Menu:
PREPROCESSOR > MODELING > CREATE > LINES > IN ACTIVE
COORD, а построение поверхностей - в последовательности команд в ANSYS Main Menu: PREPROCESSOR > MODELING > CREATE > AREAS >ARBITRARY > BY LINES.
0.1 0,5 0.3
Направление течения жидкости
Рис. 1. Расчетная схема конического сходящегося сопла: зона 1- вход жидкости; зона 2 - переходная зона; зона 3 - выход
жидкости
Полученную модель разбиваем на конечные элементы путем активирования команд в ANSYS Main Menu: PREPROCESSOR >MESHING > MECH TOOL, после чего PREPROCESSOR закрываем. Вся дальнейшая работа происходит в SOLUTION.
Следующий этап решения задачи состоит в наложении граничных условий. Первое граничное условие - это условие непроницаемости, которое реализуется набором команд в ANSYS Main Menu: SOLUTION > DEFINE LOADS > APPLY > FLUID/CFD > VELOCITY > ON NODES. Задаем значения скоростей Vx =0, Vy =0, после чего определяем скорость потока рабочей жидкости на входе в канал на основании известного ее давления p=300 МПа. Этому давлению соответствует скорость потока Vx =767 м/с.
Противодавление на выходе рабочей жидкости задаем последовательностью команд в ANSYS Main Menu: SOLUTION > DEFINE LOADS > APPLY FLUID/CFD > PRESSURE DOF > ON NODES. Задаваемая величина противодавления на выходе рабочей жидкости из канала равна нулю. Это соответствует установленному в ANSYS давлению 105 Па (референтный уровень). В данном случае величина давления больше нуля воспринимается как избыточное давление (манометрическое).
Следующим этапом конечно-элементного анализа является определение физических свойств жидкости и параметров потока (поток адиабатный, турбулентный, несжимаемый).
Для определения параметров потока в ANSYS Main Menu активизируем команды раздела FLOTRAN SET UP. В этом окне определяем, что поток несжимаемый, адиабатный и турбулентный, для чего назначаем следующую последовательность команд в ANSYS Main Menu: SOLUTION > FLOTRAN SET UP > SOLUTIONS OPTIONS.
Физические свойства рабочей жидкости определяем командами в ANSYS Main Menu: SOLUTION > FLOTRAN SET UP > FLUID
PROPERTIES. Указываем плотность (раздел DENSITY) и вязкость (раздел VISCOSITY), остальные параметры установлены по умолчанию. Определяем параметры итерационного процесса, т. е. указываем число итераций и условия выхода из этого процесса. После выполнения указанных процедур модель готова к расчету.
Для запуска процесса расчета активируем команды в ANSYS Main Menu: SOLUTION > RUN FLOTRAN. После окончания расчета в левом верхнем углу появляется сообщение SOLUTION IS DONE! Обрабатываем результаты расчета для двухмерной модели.
В результате конечно-элементного анализа течения рабочей жидкости через струеформирующее сопло в программной среде ANSYS получаем важную качественную и количественную информацию о распределении скоростей в потоке жидкости и ее давления непосредственно в самом сопле. Так как выходной диаметр во всех видах сопел одинаков, то можно сравнить полученные результаты по распределению давлений и полю скоростей и выбрать наилучшее сопло по всем показателям. Рассмотрев рис. 2 в векторной форме распределения скоростей в потоке рабочей жидкости, расположим сопла в порядке уменьшения скорости потока жидкости: ко-ноидальное, коническое сходящееся, катеноидальное. Учтем направление скорости потока рабочей жидкости в сопле. Из рис. 2, в видно, что поле максимальной скорости потока рабочей жидкости имеет наименьшую длину, что, в свою очередь, уменьшает длину начального участка струи 1н, и снижает производительность данного сопла по отношению к другим видам сопел.
Наибольшая протяженность поля максимальной скорости характерна для рис. 2, а, б, но на рис. 2, б угол распыления в имеет наименьшее
263
значение, следовательно, сопло с катеноидальным профилем по результатам анализа в среде ANSYS имеет наибольшую производительность при р=300 МПа. Также по рисункам можно сделать вывод о том, что в соплах с катеноидальным и коноидальным профилями наблюдается более плавный переход давлений от минимального к максимальному значению, что, в свою очередь обеспечивает максимальную длину /н начального участка струи. В порядке уменьшения производительности обработки сопла располагаются в последовательности: катеноидальное, коноидальное, коническое сходящееся.
Результаты конечно-элементного анализа проверяем путем экспериментального определения гидродинамических характеристик струи [1].
в
Рис. 2. Распределение скоростей в потоке рабочей жидкости: а - сопло с катеноидальным профилем; б - сопло с коноидальным профилем; в - сопло с коническим сходящимся профилем
264
Для определения протяженности 1н начального участка струи применяется метод электропроводности струи, основанный на измерении ее электрического сопротивления. Этот метод заключается в том, что в пределах начального участка, где не нарушено сплошное ядро струи, электрическое сопротивление медленно возрастает при перемещении от сопла электрода (сетки) по оси струи за счет уменьшения площади поперечного сечения струи, а за пределами 1н сопротивление резко возрастает.
Сравнив экспериментальные данные с результатами конечноэлементного анализа, устанавливаем, что в зоне перехода профилированной части катеноидального профиля в цилиндрическую часть при турбулентном течении рабочей жидкости наблюдаются плавный переход давления и изменение скорости и о центрального течения и скорости и х пограничного слоя согласно зависимости
Все это обеспечивает наибольшую длину 1н нераспавшегося участка струи рабочей жидкости и наименьший угол в ее распыления, а, следовательно, максимальную производительность процесса обработки. Длина начального участка рабочей струи
где dc - диаметр сопла; рв - плотность воды; а п - коэффициент поверхностного натяжения воды; Ур - скорость истечения струи, соответствующая ее осесимметричному распаду; V - начальная скорость истечения струи (767 м/с); g - ускорение земного тяготения; мв - коэффициент вязкости воды.
При использовании программного продукта ANSYS невозможно количественно определить длину 1н нераспавшегося участка струи рабочей жидкости и наименьший угол ее распыления в, вследствие чего для полной характеристики ее параметров результаты расчета следует дополнить экспериментальными данными. Располагая значениями скорости течения, давления рабочей жидкости в сопле, протяженности 1н начального
участка и угла ее распыления в, можно осуществлять обоснованный выбор того или иного профиля сопла, оказывающего решающее влияние на производительность технологической операции.
Работа представлена на Международной Интернет-конференции по металлургии и металлообработке, проведенной ТулГУ 1 - 30 июня 2011 г.
(4)
------------""|0,8 г /-----------------
рв ' dс 1 , 1 Л/ав 'рв ' М-в
------------ • 1 ,------------------•----------------------
ап • g 250 Мв
Список литературы
1. Петухов Е. Н., Вуколов А. М. Методика экспериментального определения начального участка струи и других гидродинамических характеристик// V Международная научно-техническая конференция «Прогрессивные технологии в современном машиностроении»: сб. статей. Пенза: Приволжский Дом знаний, 2009. C. 98.
V.G.Gusev, E.N.Petuhov, A.M.Vukolov
THE ANALYSIS OF THE CURRENT OF THE HYDRAULIC MEDIUM THROUGH THE NOZZLE OF HYDROCARVED INSTALLATION IN PROGRAM ANSYS
With use of program ANSYS environment flow rates and pressure profile of a hydraulic medium in nozzles with a various longitudinal profile are analysed. The obtained data is necessary at designing of a nozzle of the hydrocarved installation providing the maximum productivity of processing.
Key words: hydraulic medium, a nozzle profile, hydrocutting, flow rate, pressure profile, program ANSYS environment, flush.
Получено 26.12.11
УДК 621.9:004.42
В.Г. Гусев, д-р техн. наук, проф., 89607228315, prof [email protected] (Россия, Владимир, ВлГУ),
Н. В. Малова, магистрант, 89051499035, [email protected] (Россия, Владимир, ВлГУ)
КИНЕМАТИКА ФОРМИРОВАНИЯ ВНУТРЕННЕЙ СФЕРИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ НА СТАНКЕ С ЧПУ
Приведено моделирование погрешностей механической обработки внутренней сферической поверхности на многофункциональном станке с числовым программным управлением и намечены пути их уменьшения.
Ключевые слова: внутренняя сферическая поверхность, фрезерование, погрешность механической обработки, режущий инструмент, формообразование.
Детали машин, имеющие высокоточные сферические поверхности, используются в машиностроении, медицине, сельском хозяйстве и других областях. Механическая обработка внутренних сферических поверхностей деталей по традиционной технологии ассоциируется со специальным оборудованием, инструментом, совершающим сложные рабочие движения формообразования. Известные способы формообразования сферы во мно-
266
